离心式压缩机施工方案设计Word下载.docx
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4.1.1安装前应具备下列技术资料
4.1.1.1能满足安装需要的图纸，包括机组布置图、基础图、装配图、配管图，安装使用说明书。
4.1.1.2工厂检验报告，组装记录及合格证书。
4.1.1.3机组装箱清单。
4.1.1.4基础中间交接资料。
4.1.1.5相关的标准规范、技术要求、施工方案。
4.1.2施工现场应具备的条件
4.1.2.1厂房土建工程基本完成，具备安装条件，砼地坪完成，厂房封闭。
4.1.2.2桥式起重机试运转合格，具备使用条件。
4.1.2.3现场具备水、电、照明设施。
4.1.2.4运输和消防道路畅通。
4.1.2.5备有可靠的消防器材。
4.1.2.6备齐施工用工具、机具、量具，消耗材料。
计量器具应周检合格，精度等级必须满足测量要求。
4.1.2.7按照安全规程，在孔洞处装有符合要求的围栏，踏板等。
4.1.3明确机组施工负责人、技术负责人和作业组长。
为了保证施工的连续性，上述人员一般不要更换。
4.1.4安装前工号技术负责人必须向参加施工的全体人员作技术交底。
施工人员必须熟悉图纸资料、技术文件，了解设备结构，明确各项技术要求，质量标准，安全注意事项。
4.2..基础验收
4.2.1设备安装前必须办理基础中间交接手续。
4.2.2土建移交给安装的设备基础，必须具有基础施工质量合格证书以及基础外型尺寸、中心、标高等实测记录，沉降观测点位置及沉降观测记录。
4.2.3对基础进行检查，应满足下列要求：
4.2.3.1基础砼表面应平整，无裂纹，孔洞、蜂窝、麻面和露筋等现象。
4.2.3.2基础中心线、标高等标记齐全，清晰。
4.2.3.3基础的纵向中心线对冷凝器和压缩机组的横向中心线应垂直，与基准线的偏差不大于1mm/m。
4.2.3.4砼承力面标高应与设计相符，偏差不大于10mm。
4.2.3.5地脚螺栓孔中心位置偏差不大于10mm，孔壁垂直度不大于10mm。
4.2.4对基础应安设计进行沉降观测，观测工作至少配合下列工序进行：
4.2.4.1基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）。
4.2.4.2压缩机组安装前。
4.2.4.3压缩机组安装完毕二次灌浆前。
4.2.4.4试运行后。
4.3.基础处理
4.3.1对需二次灌浆的部位，铲去基础表面疏松层，并铲出麻面，麻点深度不小于10mm，密度以每平方分米内3～5点为宜。
4.3.2按照垫铁布置图，在基础上预埋垫铁，垫铁规格为应符合制造厂技术文件要求，表面应平整，无毛刺和卷边，平面加工精度不低于▽5。
垫铁预埋时，用水平仪和水准仪监控，各组垫铁之间高度差不大于2mm，水平度偏差不大于2mm/m。
4.3.3底座（台板）与垫铁及各层垫铁之间应接触密实，0.05mm塞尺一般应塞不进，局部塞入部分不得大于边长的1/4，塞入深度不得超过侧边长的1/4。
4.3.4基础放线，应放出机组纵向中心线，横向中心线和轴承中心线。
4.3.5以压缩机组纵、横中心线为基准，各埋置垫铁位置对螺孔中心的偏差应不大于3mm。
4.4.冷凝器就位
4.4.1基础处理后，将冷凝器底座就位，初找正，并留出调整余量，对地脚螺栓孔进行灌浆。
4.4.2将冷凝器套筒吊入预留孔，并临时固定。
4.4.3冷凝器本体托运就位至底座上。
4.5.变频电机就位
4.5.1将电机下部垫铁摆放好，并用水平仪找平,使其标高符合设计要求。
4.5.2将电机吊放置基础上，调整电机标高、中心线位置，使其与设计标高、中心线位置偏差不超过1mm。
4.6.压缩机高压缸、低压缸就位组装。
4.6.1依次将压缩机高压缸、低压缸组装就位于基础上；
高压缸、低压缸各部组装的详细要求根据压缩机图纸而定。
4.6.2测量、调整轴端距使其符合图纸要求。
4.7.初对中找正
4.7.1初对中找正以压缩机主机为基准找正电机。
4.7.2初对中找正采用“三表找正法”，用垫铁（或调整螺栓）调整高度，用支座水平顶丝调整各气缸水平位置。
4.7.3初对中找正允许偏差：
径向不超过0.05mm,轴向不超过0.1/1000mm。
4.7.4初对中找正合格即可进行地脚螺栓孔灌浆。
4.8.压缩机组二次找正
4.8.1检查调整轴端距使其符合设计要求。
4.8.2采用“三表法”对各缸联轴节进行找正，使其符合设计对中曲线要求。
4.8.2二次找正高度调整采用增减缸体与底座间的薄垫片进行。
4.8.3二次找正的误差应不超过0.02mm。
4.9基础二次灌浆
4.9.1机组二次灌浆前，应检查安装记录，符合技术要求。
4.9.2检查灌浆层表面，必须无油污和其它杂物、灰尘。
4.9.3垫铁点焊。
4.9.4灌浆前必须支模，模板高度应略高于底座下平面，内、外支模。
4.9.5灌浆前基础表面用水冲洗干净，并保持湿润12小时以上，灌浆时应清除表面积水。
4.9.6灌浆用材料为无收缩细石砼（或设计规定的其它灌浆材料），其标号应比基础砼标号高一个等级。
4.9.7灌浆时，必须有安装人员配合，连续进行，一次灌完，灌浆时应充分捣固，保证灌实。
4.9.8应有后应有专人进行养护。
4.10.压缩机揭盖检测（本条的施工内容应根据制造厂技术文件是否要求进行）。
4.10.1轴承清洗、检测、装配
4.10.1.1轴衬装配前应进行外观检查，轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。
合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象。
4.10.1.2可倾瓦、薄壁瓦轴承间隙及接触面积是由机械加工保证的，不应进行刮研。
4.10.2.向轴承的清洗、检测、装配应该符合下列要求：
4.10.2.1用涂色法检查瓦背与轴承座应紧密均匀贴合，厚壁瓦的接触面积，不应少于50%；
可倾瓦、薄壁瓦、球面瓦的接触面积不应少于75%。
4.10.2.2轴瓦与轴承座和轴承盖之间的过盈量应该符合技术文件的规定。
4.10.2.3用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，轴瓦与轴颈接触应均匀，轴向接触长度不应少于80%。
4.10.2.4用压铅法或千分表抬轴法测量径向轴承间隙，应符合设计规定。
4.10.2.5可倾瓦的瓦块厚度应均匀，各瓦块间厚度差不应大于0.01mm。
装配后瓦块能自由摆动，不得有卡涩现象。
4.10.2.6厚壁、可倾瓦口接触应严密。
自由状态时，用塞尺检查，间隙不得大于0.05mm。
4.11.3推力轴承的装配应符合下列要求：
4.10.3.1推力瓦块的外观检查，表面粗糙度Ra不应大于0.4μm。
4.10.3.2推力瓦块的厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm。
4.10.3.3推力轴承调整垫应平整，各处厚度差应小于0.01mm，数量不应超过2块。
4.10.3.4用涂色法检查推力轴承与推力盘应均匀接触，接触面积不应小于75%。
4.10.3.5测量推力轴承间隙，应在上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套紧固后进行，推力轴承的间隙应为符合设备技术文件规定。
4.10.4机壳与隔板清洗、检测、安装
4.10.4.1检查机壳的外观，不得有裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损伤等缺陷。
4.10.4.2壳体的水平或垂直剖分面应完好无损，接合面自由结合时，间隙不应大于0.08mm，或每隔一个螺栓拧紧后，间隙不应大于0.03mm。
4.10.4.3轴承箱内的铸砂、杂物等应清理干净。
4.10.4.4底座支撑面和机壳支座底面应紧密结合，自由状态下，宜用0.03mm的塞尺检查，不得塞入为合格。
4.10.4.5底座支撑面与轴承座底面应严密接触，应用0.05mm的塞尺检查，不得塞入为合格。
4.10.4.6支撑滑销系统联系螺栓、滑动键的间隙及膨胀方向，应符合技术文件规定。
4.10.4.7隔板外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、未浇满和夹层等缺陷，扩压器和回流器的导流叶片应完整无损。
4.10.4.8隔板装进机壳时，应自由地落入槽中，无卡涩现象；
隔板装配后，隔板与隔板及隔板与机壳中心的偏差应小于0.05mm。
4.10.4.9两半隔板结合面应接触良好，结合面的局部间隙应小于0.08mm。
4.10.4.10固定上下隔板的销子、定位键和对应孔槽的配合应符合技术文件的规定。
4.10.4.11隔板最终装配时，应在各结合面处涂干石墨粉或其它防咬合剂。
4.10.4.12隔板的吊装应使用专用工具。
4.10.5转子检查
4.10.5.1检查各缸转子，应无锈蚀、损伤、变形、裂纹等缺陷。
4.10.5.2测量转子主轴颈及浮环密封配合处轴径的圆度、圆柱度，其各部允许偏差值应符合技术文件的规定。
4.10.5.3检查主轴颈、浮环密封或机械密封配合处及径向探头监测区轴的表面粗糙度Ra不应大于0.4—0.8μm。
4.10.5.4推力盘表面粗糙度Ra不应大于0.4μm。
4.10.5.5测量转子各部位的径向跳动值、端面跳动值，并应符合技术文件的规定。
4.10.5.6转子吊装应使用专用工具，吊装时转子应保持水平状态。
4.10.5.7转子就位后，应测定转子总窜量，并按技术文件要求，调整轴向位置，装推力轴承，使叶轮工作通道对称于扩压器通道，允许偏差宜为±
1mm。
4.10.6密封装置的清洗、检测、安装
4.10.6.1迷宫密封的检查与安装应符合下列要求：
①迷宫密封的各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶装牢固，安装方向应正确。
②以转子为准，检查各部迷宫密封间隙，其值应符合技术文件的规定。
③迷宫式软密封的装配间隙，应符合技术文件的规定。
4.10.6.2机械密封的检查与安装，应符合下列要求：
①机械密封各零件不应有损伤、变形，密封面不应有裂纹、擦痕等缺陷。
②检查密封环的平行度，其偏差不应大于0.01mm，端面垂直度偏差不应大于0.05mm。
③装配过程中，零件必须保持清洁，动环及静环的密封面应无灰尘和异物。
④静环安装后应能沿轴向灵活移动。
⑤安装后盘动转子应转动灵活。
⑥机械密封的冲洗系统及密封系统必须保证清洁无异物。
4.10.7机壳闭合
4.10.7.1机壳闭合前，检查下列各项，均应符合技术文件要求，并应有相应的安装记录：
①径向轴承、推力轴承各部间隙。
②机壳、隔板、密封装置组装状况。
③转子中心位置、水平度、转子的主要部位跳动值。
④机壳水平度、剖分面接触状况。
⑤支撑滑销系统组装状况。
⑥机壳闭合时，应符合下列要求：
●查确认机壳内部清洁无异物。
●查确认机壳内的紧固或定位螺栓应拧紧、锁牢。
●在机壳剖分面上均匀地涂抹密封剂，密封剂应符合技术文件规定。
●装上导向杆，将机壳平稳地闭合，安装定位销，检查轴封部位不得有错口现象。
●按规定顺序和紧固力矩拧紧机壳剖分面的联接螺栓。
●机壳闭合后，盘动转子应转动灵活无异常声响。
4.10.7.2机壳螺栓的紧固，应符合下列要求：
①机壳螺栓应无毛刺、损伤，螺栓的螺纹部位应涂防咬合剂。
拧螺母时不得有卡涩现象。
②螺栓的紧固顺序：
应从机壳中部开始，按左右对称分两步进行，先用50—60%的额定力矩拧紧，再用100%的额定力矩紧固。
③螺栓的紧固力矩，应符合技术文件规定。
4.11.辅助设备安装
辅助设备安装按《静置设备安装施工方案》执行。
4.12.管道安装
4.12.1管道的安装、试压、吹扫及清洗，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》及技术文件的规定。
4.12.2油路管道的安装应符合下列要求：
4.12.2.1管道的焊接应采用氩弧焊打底。
4.12.2.2管道布置应整齐美观，标高和间距应符合图纸要求，水平安装的回油管，倾向油箱的坡度不应小于5‰。
4.12.2.3碳素钢管道内壁必须采取相应的除绣措施进行处理。
4.12.2.4油管组装时，密封垫片的内径应等于连接件的内径。
4.12.3管道与机器连接时应符合下列规定：
4.12.3.1管道与机器最终连接时，应在联轴器上用千分表监测其径向位移。
径颈向位移不应大于0.02mm。
4.12.3.2配对法兰在自由状态下，应与机器法兰平行且同心，其偏差应符合下规定。
法兰连接允许偏差单位：
mm
法兰面平行度
径向位移
≤0.10
≤0.20
4.12.3.3配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片的最小距离为宜。
4.12.4油系统的冲洗
4.12.4.1在油冲洗前，应将油系统中的设备、管道彻底检查并清理干净。
向油箱注入冲洗油时，必须经120目金属滤网或滤油机过滤。
4.12.4.2拆开与各轴承、轴密封、调速器等出入口连接管道，接临时短管连成回路。
根据冲洗流程，确定管道上的阀门启闭状态。
4.12.4.3各油泵经负荷试运行合格后，可进行油系统冲洗工作。
冲洗时的油温在40～75℃范围内，并按规定的温度和时间交替进行。
4.12.4.4油冲洗的合格标准，应符合下列要求：
在各润滑点入口处180～200目的过滤网上，经通油4小时后，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，但允许有少量纤维体。
4.12.4.5油冲洗合格后，将系统中的冲洗油排出。
再次清洗油箱、过滤器、高位油槽、轴承、密封腔。
各部位正式管道进行复位。
4.12.4.6向油箱注入经过滤的合格工作油，按要求组装轴承，并在各入口处设置180目金属滤网，按正常流程进行油循环。
通油24小时，油过滤器前后压差增值，不应大于0.01～0.015MPa。
5质量保证措施
5.1组织机组施工人员认真学习图纸、规程、规范、说明书、施工程序和方法等，以确保机组安装质量。
5.2认真把好“五关”，图纸会审，施工方案编制，原材料及设备检验，施工工序质量检验，竣工期限质量保证，使质量责任制在各部门在施工全过程得到实施。
5.3现场设专职质量检查员对机组安装全过程进行质量控制，认真把好质量关，本道工序不合格不允许进入下道工序的施工。
5.4督促班组严格按说明书、施工方案、图纸及规程、规范施工。
5.5机组油系统管道一律采用氩弧焊，以提高管内清洁度，缩减油循环时间。
5.6采用强度无收缩水泥浆料对压缩机底座进行灌浆，以确保底座灌浆质量。
5.7压缩机安装质量控制点
压缩机安装质量控制点
检验项目
检验等级
备注
设备材料交接检查
AR
2
设备基础交接检查
BR
3
垫铁地脚螺栓孔灌浆检查
4
找正
5
二次灌浆
B
6
拆检及回装间隙
7
联轴节对中：
配管前、后
8
内部清洁度
A
9
盘车检查
C
10
油系统清洗
11
联轴节热对中
12
单体试车
13
基础沉降观测
CR
6.安全施工措施
6.1、施工人员应严格执行本工种安全操作规程和建设单位有关安全生产规章制度。
6.2、进入现场要穿戴好劳保护具。
6.3、登高作业应注意防滑、防坠落。
6.4、设备吊装时应稳妥可靠，严防设备损伤。
6.5、设备拆检和装配时，应注意不让工具及其它杂物遗于设备内部。
6.6、施工中应认真做好施工记录。
6.7、桥式起重机应由专人负责操作。
6.8、化学清洗作业应按规定穿戴防护用品。
6.9、设备安装期间，应妥善保管设备零部件，并做好现场保卫工作。
6.10、施工现场有预留孔洞处，做好临时栏杆、警示牌以免掉入。
6.11、作好钢结构平台的牢固性。
6.12、现场临时搭建的操作平台一定要可靠、牢固。
6.13、现场须配备足够的消防器材。
6.14、现场用电要有专人负责。
6.15、安装时，按规定应使用专用工具的，必须应使用随机专用工具，不得用其它工具代替。
6.16、试车时划定试车区域，无关人员不得入内。
6.17、试车现场应配备足量的消防器材。
6.18、负荷试运转时，不得带压停车；
当不得已紧急带压停车时，停车后必须立即卸去各级负荷（打开旁路或放空阀）,随后,将油路、水路等相关设备陆续停车。
6.19、文明施工
①我公司在本项目按照业主文明施工程序保持一个干净和整洁的现场，做到“工完料净场地清”；
②项目经理是本项目现场文明施工的最高管理者；
③施工现场以队为单位负责本施工区域的文明施工，落实到每个班组和个人，HSE代表和HSE经理监督检查；
④现场施工临时设施按照业主指定位置设置，并保持整洁卫生。
如：
焊机棚、配电箱等按相应安全规范进行合理设置，并保持整洁卫生；
⑤保证施工区域内道路畅通和清洁，禁止随意的﹑非计划阻塞道路。
我方将对因无计划施工或野蛮施工遭到破坏的道路进行修复；
⑥施工车辆现场行驶限速15km/h，停靠时应妥善放置，保持道路畅通；
⑦施工的材料要设专门仓库分类成批整齐摆放，不得混放，严禁侵占场内道路及安全防护等设施。
施工现场的材料严禁随意堆放，每日施工完毕的剩余废料要在业主指定地点集中堆放；
⑧项目部每周组织全现场的一次大规模卫生清扫；
⑨施工现场必须设置明显的标牌、警示牌，施工单位负责施工现场标牌、警示牌的保护工作。
7施工机具及措施用料
7.1．施工机具一览表
规格
汽车吊车
16t
50t
千分表
4块
百分表
内径量表
2块
三角刮刀
4套
塞尺
电焊机
2台
烘干箱
经纬仪
TDJ2
水准仪
DS32
道木
200*250*2500
50块
7.2施工安全技术措施用料一览
材料名称
材质
槽钢
Q235
［20a
100米
吊装加固
钢板
25mm
6m2
吊装
无缝钢管
20
DN25
50m
单机试车
DN50
阀门
WCB
7.3人力资源安排
工种
数量
备注
项目经理
1名
技术负责人
技术员
2名
安全员
质量检查员
管工
电焊工
起重工
电工
钳工
4名
其他
6名
合计
23名
8施工进度计划
施工进度计划见施工组织设计总体施工进度计划。
9HSE管理体系
10质量管理体
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