大溪隧道左线仰拱防排水及二衬分项工程开工报告Word文件下载.docx
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负责复测，施工放样，提供各施工测量标高，便于现场施工控制。
任亮
现场施工负责人
负责现场施工合理布设及施工便道，合理组织机械人员施工，按规范进行控制施工，并对现场施工质量进行严格控制，按时完成各种工程施工资料。
周永
质量
控制组
姜强
项目总工
负责施工方案的报批及施工技术的交底，并组织相关人员对现场施工质量进行控制
刘建
试验室主任
负责施工的配比交底，对施工现场材料进行监督、控制，协同质检工程师严格控制工程的施工质量
焦安炜
质检工程师
负责实施各工序的检验工作，严格控制工程的施工质量，并对工程资料进行检查和汇总
安全控制监督组
类延同
项目书记
协调安全、后勤与施工的关系
常峰
安全科长
负责各种安全技术交底及安全设施的维护，设立安全警示标志
材料保障组
郝隆荣
物资设备科长
负责现场施工所需的各种材料以及机械用油
主要施工机械配置
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
装载机
ZL50/3m3
4
2
挖掘机
PC200-8/1.2m3
3
自卸车
ND3320S
8
20m3
污水泵
QW型
5
空压机
20m³
6
喷锚机
7
拌合站
HSD120/HSD150
混凝土运输车
10m³
9
地泵
HBT60
10
衬砌台车
10.5m
11
防水板台车
12
爬焊机
13
电烙铁
四、施工准备
（一）现场准备
施工便道畅通，施工用电也已接通，机械设备已进场。
（二）测量准备
（1）施工前的平面复核和控制测量由我公司测量队进行，施工中测量将由测量工程师组织操作并由项目总工定期复测。
（2）根据施工设计图纸和有关勘测资料，对交付使用的隧道中线桩、平面控制三角网基点桩、以及标高控制的水准基桩等，已进行详细的测量检查和核对，并将测量结果报送监理工程师。
（3）隧道每个洞口设立中线标点及两个以上的后视点和两个水准点。
并进行联测，核对其是否达到精度的要求。
（三）材料准备
钢筋：
由业主集中供，具有出厂质量证明书和试验报告单，按照规范要求频次抽取式样做力学性能试验。
所有构筑物钢筋在钢筋加工场集中加工。
水泥：
选用普通硅酸盐水泥，强度、细度，稳定性等性能符合现行水泥标准要求。
骨料：
采用中粗砂，及连续级配碎石，含泥量指标符合规范要求。
水：
拌合站用水已经委外检测合格。
⑤速凝剂：
根据水泥品种、水灰比等，通过不同掺量的混凝土试验选择掺量，使用前做速凝效果试验，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。
⑥止水带、土工布、防水板：
具有质量证明书和试验报告单，外委送检各项指标均符合设计要求。
五、施工计划
计划开工日期2014年1月1日，计划完工日期2014年10月26日。
六、施工方案
（一）核实地形
（1）已在施工前对图纸、资料及隧道所处的位置、地形、地貌、工程地质和水文地质、钻探图表、湛江位置和其它相关工程的情况进行核对。
（2）调查了核实水、电、交通运输及通讯设施可资利用的情况，当地生产、生活、劳动力可以供应的情况。
（3）调查收集当地气象、水文资料。
（二）施工放样
洞身开挖前对隧道仰坡布设好沉降控制点，隧道围岩监控量测方案已经批复。
（三）仰拱施工工艺
仰拱施工工序见下图
1、仰拱开挖
开始采用人工配合机械开挖为主。
隧道底两侧与侧墙连接处应开挖平顺，避免引起应力集中。
边墙钢架底部杂物应清理干净，保证与仰拱钢架连接良好。
仰拱应及时安排施工，使初期支护结构尽早成环，改善围岩受力状况、控制围岩变形、保障施工安全。
仰拱采用全断面一次开挖成型，整体一次性浇筑，不得采用左右半幅分次浇筑。
为保证掌子面正常施工，开挖仰拱后，设置钢栈桥，钢栈桥长度采用纵向I32工字钢加工，长度14m。
根据隧道围岩级别及三台阶七步开挖法施工工艺，仰拱距离掌子面距离一般为30-40m，仰拱开挖宜采用开挖一环钢拱架支护一环，支护完成4-5m后，进行初期支护，循环施工，初期支护完成8-10m后进行仰拱混凝土及仰拱填充施工。
仰拱开挖到位后，初期支护前，应将仰拱表面积水、杂物、虚渣等清理干净。
仰拱超挖部位严禁采用虚土、虚渣进行回填，应注意控制开挖尺寸，仰拱隧底超挖平度100mm，最大不得超过250mm。
2、初期支护
初期支护混凝土强度、厚度、钢架加工安装质量等应符合设计及规范要求，仰拱钢支撑数量必须满足设计要求，与边墙拱架要进行认真焊接，确保焊缝质量符合要求。
钢支撑应靠紧围岩，与围岩间隙采用喷射混凝土填实。
喷射前，设置喷射混凝土厚度标志，确保喷射混凝土厚度符合设计要求。
检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，作业面具有良好的通风和照明条件。
喷射作业段应分段、分片由下而上顺序进行。
喷射混凝土作业时喷嘴应垂直岩面。
喷枪头到喷射面距离宜为0.6-1.2m，喷射机工作压力应控制在0.1-0.15MPa。
3、仰拱钢筋
小净距隧道Ⅴ级围岩加强仰拱钢筋布置图
仰拱两侧二衬边墙部位预埋钢筋伸出长度按主筋直径的35d错开布置，错开间距为1m，预留钢筋长度为50cm，100cm。
二衬钢筋绑扎必须要保证双层钢筋的层距和每层钢筋间距符合设计要求，层距采用焊接定位钢筋确定。
见下图
环向钢筋间距采用卡具进行纵向定位。
仰拱二衬两侧边墙部位的预埋钢筋的弯曲弧度应与隧道断面设计弧度相符。
避免发生死弯。
4、止水带安装
环向及纵向埋设钢板腻子止水带，宽度30cm。
止水带根据仰拱环向长度，提前定制，减少接头数量，尽可能不设置接头。
止水带埋设位置应准确，中间空心圆环应与变形缝的中心重合；
止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，防止止水带翻滚、扭结。
在固定止水带和管桩混凝土过程中应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。
采用上图钢筋卡具对止水带进行准确定位。
止水带先施工一侧混凝土时，其端头模板必须支撑牢固，严防漏浆。
不得在止水带上穿孔打洞固定止水带，在固定止水带和灌注混凝土过程中应注意保护止水带不被刺破。
宜加强混凝土振捣质量，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合，注意防止振捣造成止水带偏位或破损。
止水带根据材质和止水部位采用不同的接头方式，橡胶止水带接头形式应采搭接或复合接头。
搭接宽度不应小于10cm，焊缝宽度不应小于5cm。
5、混凝土施工
仰拱和铺底施工前应清除积水、杂物、虚渣等松散物质。
仰拱模板应保证成型尺寸符合设计要求，仰拱和填充层一次立模施工时，应先按设计完成仰拱混凝土施工，适当间歇后，再改变混凝土配合比，进行填充层混凝土施工。
填充层施工时，根据设计变更图纸《QMS/R7.3-07》中，路面基层下设置10*15cm碎石盲沟要求，留出凹槽。
仰拱混凝土施工时，注意控制混凝土坍落度，防止坍落度过大，混凝土向中间流动，造成中间超厚，边部厚度不足。
混凝土浇筑完成后根据混凝土施工技术交底要求，二次收面后，及时洒水覆盖土工膜进行养生。
仰拱及仰拱填充混凝土强度达到设计强度100%后方可允许车辆通行。
针对纵横向预留排水盲沟，应及时填充碎石，避免因车辆通行，损坏转角混凝土。
（四）防排水施工工艺
1、隧道防排水分类
隧道防排水分为施工防排水和结构防排水。
施工防排水为：
洞口排水系统、地表防排水；
洞内反坡、顺坡排水系统；
大面积渗漏水、地下水及涌水处理；
防涌（突）水（泥）安全措施；
其他情况下施工防排水处理措施。
如隧道出口段地下水较高采用的轻型井点降水。
结构防排水主要为：
衬砌后纵向、横向、环向盲管、土工布、防水板、仰拱与二衬纵向止水带，施工缝、沉降缝处环向止水带、路面填充层排水盲沟、线路两侧纵向排水沟等。
各环节紧密相连，共同形成隧道结构防排水体系，排除二衬后隧道积水，保证隧道安全。
由于隧道结构防排水各环节的紧密联系，施工中必须注意每个环节的施工质量，项目部必须加强施工班组的技术交底工作，提高认识，确保二衬施工完毕后，防排水运行正常。
2、施工防排水
根据地质资料及洞口开挖后地下水或围岩裂隙水情况，及时做好出口排水系统，采用辅助措施降低地下水，边仰坡截水沟结合永久排水系统提前施工，防止顺坡面漫流，洞顶截水沟与路基截水沟顺接组成排水系统，提前进行洞口场地硬化，保证不积水、不泥泞，方便施工和检查。
经常清理排水设施，防止淤塞，保证水路畅通。
洞内有大面积渗漏水和股水时，宜集中回流，可采用钻孔安装排水管的方法引排。
当超前预报有涌水时，必须提前制定防涌水方案。
隧道洞口或洞身段地下水位较高时，采取降水措施，保持地下水位稳定在基底以下0.5m。
3、结构防排水
3.1、衬砌背后防排水
1）纵、横向及环向排水系统施工
衬砌背后防排水设有纵、横、环向盲管，纵向盲管采用Φ10cm软式透水管，布置于隧道两侧电缆沟顶面以下75cm，安装坡度应符合设计要求，与线路纵坡一致。
环向盲管采用14*3cm扁管，为带状（方便面型），设置于施工缝处。
横向导水管采用Φ10cm聚氯乙烯管并沿隧道两侧布置间距3m，将环向扁管及纵向透水管汇水通过横向导水管排入隧道两侧排水沟中，纵向软式透水管与横向导水管采用三通连接。
施工中需注意，根据以往隧道施工经验，防水板及土工布安装后需将纵向盲管反向包裹，反向包裹长度不小于20cm，三通管接头露出防水板，四周缠绕水胶带，尽量减少二衬与仰拱接头出渗水，三通连接应牢固、畅通。
包裹效果见下图
排水盲管材质、直径、规格、间距应符合设计及有关标准规范要求。
环向排水盲管在地下水较大或有股水处单独设置。
环向排水盲管应紧贴支护表面，布置应圆顺，不得起伏不平，保证排水顺畅。
施工时候既要防止因漏水而造成浆液流失，还要注意灌注混凝土或压浆时，浆液不得侵入管沟内，保证透水盲沟不被堵塞，注意排水孔道连接，以形成一个有机、畅通的排水系统。
拱脚横向导水管要能够及时有效地将二衬背后的水排入边沟内，仰拱施工时，将横向导水管提前预埋，保证纵向排水管内积水排水更加通畅。
2）土工布及防水板施工
隧道衬砌二衬全断面铺设土工布+EVA防水板，防水板厚度为1.2mm，幅宽2-4m，根据现场施工确定，各项性能指标见下表，土工布质量不小于350g/m2，
由于隧道存在基面凹凸不平的特性，防水卷材应优先选用物理性能指标较高材料，并且具有耐老化、耐细菌腐蚀、有足够强度及延伸率、易操作、易焊接且焊接时无毒气的特点。
土工布设于防水板外侧，主要起渗水和缓冲作用，因基面不平对防水板起到保护作用。
铺设土工布，首件用防水板台车将单幅土工布固定到预定位置，采用垫片及射钉结合，垫片直径2cm，厚度2mm，射钉长度25-30mm，采用由下至上，循环固定，土工布搭接宽度不小于50mm，采用射钉固定或机械缝合。
由于土工布较轻，固定点间距一般为拱部1.2-1.5m，侧墙1.5-2m。
土工布铺挂效果见下图
防水板施工工序见下图
防水板铺设一般超前二衬施工1-2个衬砌段，形成铺挂段→检验段→二衬施工段，流水作业。
防水板及土工布铺设前应检查及处理的主要项目为：
采用激光及地质雷达检查初支断面超欠情况及初支空洞、脱空情况。
对于初支表面外露锚杆头、钢筋头等坚硬物采用氧焊及砂轮片切割，并用1:
2水泥砂浆抹平，防止顶破防水板。
基面明水提前设盲管引排，对大面积渗水，采用增加环向盲管引排。
初期支护表面平整度应符合D/L≤1/6。
（D初支表面相邻两凸面之间凹进去的深度，L相邻两凸面间距离）
防水板铺挂
防水板采用专用台车铺设，为保证防水板铺挂质量，应先进行试铺定位。
根据以往隧道施工经验及施工班组熟悉程度，防水板采用吊带型式，吊环间距一般根据其铺挂松弛率要求来确定，环向松弛率经验值一般取10%，纵向松弛率一般取6%，以保证灌注混凝土时板面与喷射混凝土面密贴。
吊环固定点间距为0.8*1.0m，防水板铺设宜由下至上、环状铺设。
在吊环处采用冲击钻打眼，楔入长度4-5cm，直径2cm木楔，外端与孔眼齐平。
再钉入铁钉，外露3cm，挂好吊带，再将铁钉打弯，避免刺破防水板。
焊接防水板及焊缝检查
防水板采用热合机双焊缝焊接，规范要求搭接宽度不小于100mm，两侧焊缝宽度≥25mm，且每条焊缝宽≥12.5mm。
焊接前应将待焊的两块板面接头擦净、对齐，焊接时注意搭接准确性，不能偏斜焊接、不能起包焊接，由上至下，确保接缝密实。
焊接过程中严格控制焊接温度、焊机走形速度，焊接温度一般控制在350-400℃，走形速度控制在0.5-5m/min，搭接宽度取15cm，焊缝宽度按15mm，中间空腔12mm（空气道用于检查焊接质量）。
焊接完成后采用“充气法”检查：
先堵住空气道一端，从另一端打气加压，当压力达到0.25MPa时停止充气，保持压力15min，压力下降在10%以内及焊接质量符合要求。
否则用检测液（如肥皂水）找出漏气部位，采用电烙铁修补。
电烙铁见下图
成品保护：
防水板一般超前二衬1-2个循环安装，并距开挖面不应小于爆破安全距离（一般控制在30-40m内），防水板前端并采取保护措施，防止爆破飞石砸破防水板，开挖、安装防水板、衬砌三者平行作业。
钢筋绑扎时，注意钢筋头不要刺破防水板，钢筋焊接时需在焊接区与防水板之间设置竹胶板或薄铁皮等防护措施，防水板安装后禁止在其上打眼钻孔，混凝土浇筑时，振捣棒不得接触防水板。
二衬施工前检查防水板质量，如有破损，提前进行处理。
防水板修补选用与防水板同一材质，并剪成圆形，根据破损部位大小，补丁不宜过小，并采用电烙铁修补。
防水板应按隐蔽工程办理，并认真填写质量检查记录。
防水板安装效果见下图
4、止水带施工
（1）施工缝处防水设计
采用环向及纵向埋设钢板腻子止水带，见下图
（2）沉降缝处防水设计
采用外贴式止水带+中埋式橡胶止水带，缝间空隙采用浸沥青木丝板填满，见下图
（3）止水带施工注意事项
在固定止水带和灌注混凝土过程中应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。
采用钢筋卡具对止水带进行准确定位，见下图。
隧道断面变化处或转角处的阴角应抹成半径不小于50mm圆弧，以便环向盲管或外贴式止水带施工，橡胶止水带转角半径不应大于20cm，钢边止水带不应小于30cm。
不得在止水带上穿孔打洞固定止水带，在固定止水带和灌注混凝土过程中应注意保护止水带不被钉子、钢筋和石头等刺破。
加强混凝土振捣质量，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合，注意防止振捣造成止水带偏位或破损。
止水带根据材质和止水部位采用不同的接头方式，橡胶止水带接头形式应采用搭接或复合接头。
搭接宽度不应小于10cm，冷粘或焊接的焊缝宽度不应小于5cm。
（5）二衬施工工艺
二衬施工工序见下图
1、衬砌台车进行验收
隧道二衬台车执行准入制度，根据双标要求，已经完成各项验收工作。
隧道半径大于1200m，台车长度选用10.5m，内外轮廓偏差不大于3mm，模板厚度采用10mm钢板，走形系统、液压及支撑系统运行安全，有足够强度及刚度。
工作窗口布局合理，封闭平整，表面无错台。
2、二衬钢筋安装
钢筋采用集中加工，现场安装。
1）钢筋安装应符合以下要求：
纵横向钢筋交接处采用绑扎或焊接，梅花形布置。
受力主筋搭接采用焊接接头，钢筋焊接搭接长度应满足设计及规范要求。
相邻主筋搭接位置应错开布置，错开距离大于35d且不小于1000mm。
同一受力主筋接头距离不应小于1500mm。
拉钩连接点应在纵横向钢筋的交叉连接处，采用焊接或绑扎接头形式。
钢筋安装时，钢筋长度、间距、位置、保护层均应满足设计要求。
钢筋制作必须安装设计轮廓进行大样定位。
为确保二衬钢筋定位准确，钢筋保护层厚度符合要求，采取下列措施：
提前在宽阔平整地面放样处二衬钢筋大样图，现场焊接二衬钢筋定位胎具，采用红油漆标记出中心位置及半径变化处位置。
二衬钢筋定位架见下图
在填充面上放样出隧道轮廓中心线位置及标高，掉垂球确定二衬钢筋胎具高度及胎具中心与隧道轮廓中心线重合。
尺量检查定位胎具尺寸是否满足设计要求，对不满足要求位置重新进行调整，全部符合要求后固定钢筋。
钢筋固定采用防水板台车上焊接的钢筋固定架固定，二衬钢筋间距由钢筋卡槽准确定位，并且中间设置高度可调节顶托，保证钢筋安装平整度，其余位置采用挂线调节。
二衬钢筋层间距采用标准尺寸的层间连接构造钢筋及Φ25mm层间定位钢筋控制。
钢筋绑扎要求主筋纵向间距、分布筋环向间距、内外层间距、保护层厚度均符合设计要求。
钢筋保护层采用高强度砂浆垫块控制，并绑扎牢固，每平米不少于4个，梅花形布置，不得采用塑料垫块。
保护层安装见下图
（4）二衬钢筋绑扎效果图
二衬钢筋安装中需严格按照设计要求准确加工各种规格钢筋，准确控制拱脚边墙预埋钢筋位置，抓好二衬钢筋准确就位源头。
设置定位架进行钢筋定位，保证定位架加工尺寸，充分利用标准层间连接构造钢筋准确控制二衬两层钢筋间距，保证钢筋环向位置准确性。
采用卡具控制纵向间距，通过拉线调整钢筋骨架线性。
3、预留洞室及预埋件
（1）预留洞室及预埋件在钢筋混凝土衬砌地段，宜固定在衬砌钢筋上，无衬砌地段采取在衬砌台车上钻孔，并用螺栓固定。
（2）预留洞室模板采用木模加工，根据预留洞室尺寸，在确保承受上部混凝土质量的前提下，加强模板支撑，保证预留洞室成型质量符合设计要求。
预留洞室必须提前进行施工图纸审核工作，提前对预留洞室进行技术交底。
保证各项预埋件不错埋、不漏埋，结构尺寸符合要求。
（3）对设计有二衬钢筋段落，若二衬内要求预埋扁钢地段，预埋扁钢应与二衬钢筋焊接，无衬砌钢筋的应与锚杆头焊接，确保接地电阻满足设计要求。
4、台车就位
（1）台车模板就位前应仔细检查防水板、排水盲管、衬砌钢筋、预埋件等隐蔽工程并做好记录；
台车就位后，检查中线、高程及断面尺寸等并做好记录。
（2）台车模板定位采用五点定位法，即：
顶模中心点、顶模与侧模铰接点、侧模底脚点来控制台车就位。
曲线隧道应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度变化，以使二衬搭接处弧线圆顺，减少二衬接缝错台。
（3）台车模板应与已浇混凝土有适当搭接，搭接长度宜大于10cm，台车撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，各模板拼缝是否翘曲或扭动，位置是否准确，衬砌净空尺寸是否符合设计要求。
为避免浇筑边墙混凝土时台车上浮，浇筑混凝土前安装防止台车上浮装置。
（4）衬砌台车必须由专人操作，并对控制面板、油路、顶缸等重点部位加强管理维护，保证台车各项性能运转正常。
（5）风水电等管路穿过台车时，按规范统一布置，加强安全技术交底工作，提高工人安全意识，严防触电或管伤人伤害。
5、止水带及挡头模板安装
（1）止水带安装
止水带订购前需提前根据环向尺寸，提前订购相应尺寸，减少止水带接头数量。
止水带埋设位置应准确，偏离中线位置不得大于30mm，定位时应使在界面部位保持平展，防止止水带翻滚、扭结，为防止止水带在灌注混凝土过程中偏移，采用定位钢筋准确定位。
加强止水带附近混凝土振捣质量，排除止水带底部气泡空隙，止水带搭接宽度不应小于100mm。
（2）挡头模板安装
台车端部的挡头模板应根据衬砌断面制作以保证设计衬砌厚度，并可适当调整以适应其不规则性，根据以往经验采用20cm*5cm木板加工。
端头模板安装见下图
挡头模板结构应能保证衬砌环节缝榫接，以保证接头处质量，增强止水功能。
挡头板应定位准确、安装牢固，其与岩壁间隙应嵌堵紧密。
挡头板顶部应留有观察小窗口，以观察封顶混凝土情况。
6、混凝土施工
二衬混凝土应选用流动性好、坍落度衰减慢、初凝时间相对较长、终凝时间相对较短配合比，满足泵送混凝土施工要求，减少裂纹出现，采用附着式振动器+插入式振动棒振捣。
混凝土坍落度一般控制在13-18cm，根据灌注部位不同，坍落度可在此范围做相应选用，一般墙部坍落度较小，拱部坍落度较大。
在保证混凝土泵送施工情况下，宜尽量减少混凝土坍落度，并提供混凝土和易性、保水性，避免混凝土泌水。
配合比设计时采取措施使反弧部位混凝土气泡减少、麻面等质量通病，加强反弧部位混凝土振捣。
混凝土浇筑由下至上分层、左右交替、从两侧向拱顶对称浇筑。
每层灌注高度、次序、方向根据灌注速度、洞内气温及振捣等因素确定，为防止灌注时两侧压力偏差过大，高差一般控制在50cm以内，同时合理控制混凝土灌注速度。
混凝土输送管端部应设软管，控制管口与浇筑面距离，不得直冲防水板，倾落高度不大于2m，防止混凝土离析。
泵送混凝土应连续进行，如因故中断，中断时间不得超过上层混凝土初凝时间且不大于6小时。
当超过，应按施工缝处理，并在初凝前将接缝处混凝土振捣密实，并使结合面具有合理、均匀稳定坡度。
当混凝土浇至工作窗下50cm，作业窗关闭前，必须将窗口附近混凝土浆液、残渣及其它杂物清理干净，将其关闭，防止因残留残渣造成窗口关闭不严造成漏浆及错台。
隧道衬砌起拱线以下反弧部位是混凝土浇筑做的难点部位，施工时应对混凝土性能、坍落度及振捣方法进行有效控制，减少反弧段气泡，有效改善混凝土表面质量。
混凝土入模温度控制，根据规范要求，冬季施工不应低于5℃，夏季施工不应高于32℃。
封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注混凝土封。
当挡头板观察孔有浆溢出，即确定封顶完成。
拱顶设置注浆孔，间距3m，预留Φ42mm注浆管，注浆口露出衬砌外，出浆口顶住防水板，并使防水板紧贴初支面。
拱顶注浆宜在衬砌混凝土强度达到100%后进行
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