水稳基层试验段总结报告施工文档格式.docx
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水泥用量3.5%，19.0～31.5mm碎石27%，9.5～19.0mm碎石18%，4.75～9.5mm碎石20%，0～4.75mm石粉35%，最大干密度2.401g/cm3,最佳含水量4.4%；
混合料的延迟时间不超过3小时。
四、施工准备
1、技术准备
（1）测量准备：
导线点、水准点联测完成，路基已通过验收。
（2）水泥稳定碎石所用水泥、碎石等原材料经过复试合格，且配合比满足设计及规范要求。
2、材料准备
（1）水泥、碎石、石屑等原材料拌合站准备充足。
储存量满足施工需求。
（2）混合料用水，采用地下水。
3、机械准备
（1）WTD12500型摊铺机1台、20t振动压路机1台、XP261胶轮压路机1台、15吨以上自卸车6台、全电脑控制WBZ500稳定土拌和楼1台，ZL50装载机1台，315KVA变压器1台。
4、人员准备
施工机械操作人员4人，辅助工8人，测量人员3人，试验人员2人。
5、主要检测仪器
表1主要试验检测仪器表
序号
仪器名称
单位
数量
备注
1
标准养护室
m2
21.6
2
压力机（2000KN）
台
3
数控电动击实仪
4
多功能液压脱模机
5
台秤（100kg）
6
电子天平（15kg/0.1g）
7
电子天平（5kg/0.01g）
8
振动摇筛机
9
方孔筛
套
10
液塑限联合测定仪
11
烘箱
12
水泥标准稠度仪
13
水泥胶砂搅拌机
14
水泥胶砂振实台
15
标准恒温恒湿养护箱
16
电动抗折试验机
17
EDTA滴定台
18
压碎值测定仪
19
路面钻芯取样机
20
灌砂筒、标定罐
21
3m直尺
把
五、水稳底基层松铺系数
1、试验段拟设松铺系数
试验段松铺系数拟定为1.35，松铺厚度为27cm。
2、试验段施工中实测松铺系数
试铺前，对下承层顶面高程H进行检测，K69+730–K69+530右幅之间纵向每20米一个断面，每断面横向2个点，分别设在横向1m、5m处，共22个点，纵向采用中桩控制，横向用钢尺进行控制，以便松铺及压实后的检测能在同一点上进行。
混合料摊铺后、碾压前对混合料松铺高程H1进行测量，混合料终压完成后对混合料压实高程H2进行测量。
通过下承层顶面高程H、松铺高程H1及压实高程H2三组高程的测量求得每个检测点混合料的松铺厚度和压实厚度，单点的松铺厚度除以压实厚度求得单点的松铺系数，将各点的松铺系数汇总取平均值求得水稳基层的松铺系数K，计算公式为K=∑[（H1-H）/（H2-H）]/N（N代表检测点的总数），实测水稳基层松铺系数为1.35。
表2松铺系数检测数据表
桩号
点位（m）
松铺前高H（m）
松铺高程H1（m）
压实后高程H2（m）
松铺厚度H1-H（m）
压实厚度H2-H（m）
松铺系数（H1-H）/（H2-H）
K69+730
29.688
29.951
29.875
0.263
0.187
-1.406
29.608
29.871
29.796
0.188
-1.399
K69+710
29.634
29.906
29.831
0.272
0.197
-1.381
29.554
29.824
29.744
0.27
0.19
-1.421
K69+690
29.586
29.854
29.778
0.268
0.192
-1.396
29.506
29.774
29.699
0.193
-1.389
K69+670
29.549
29.819
29.74
0.191
-1.414
29.468
29.734
29.653
0.266
0.185
-1.438
K69+650
29.522
29.79
29.71
-1.426
29.442
29.714
29.641
0.199
-1.367
K69+630
29.776
29.707
0.201
-1.343
29.426
29.696
29.616
K69+610
29.5
29.786
29.705
0.286
0.205
-1.395
29.42
29.693
29.612
0.273
-1.422
K69+590
29.505
29.78
0.275
-1.341
29.425
29.695
29.626
K69+570
29.516
0.198
-1.364
29.436
29.713
29.631
0.277
0.195
K69+550
29.528
29.798
29.724
0.196
-1.378
29.448
29.718
29.638
K69+530
29.539
29.801
29.73
0.262
-1.372
29.459
29.732
29.655
-1.393
平均值K=1.4
六、混合料的拌和
采用WBZ500拌和楼集中拌和，带有自动电子计量系统，配料准确，拌缸长度为5米。
用装载机分料仓上料，每天上料前检测各种料的含水量，对每种料的瞬时重量进行调整，最后按照调试好的重量对几种碎石出料，检验级配是否合适，待级配合适后按照配合比出料，检校第一盘的含水量，酌情控制加水量，使混合料的含水量略大于最佳含水量1%左右，检验水泥剂量是否符合要求和目测拌和的均匀性，做到配料准确，拌和均匀，无粗细料离析现象。
拌和现场配备一名试验员控制混合料的含水量、水泥剂量和矿料级配。
各料斗配备1-2名工作人员，时刻监视下料状况，不准出现卡堵现象。
七、混合料的运输
用自卸车将混合料运至试验段摊铺现场，根据拌和楼的生产能力、摊铺速度以及运距等，选用6辆东风153自卸车，略有富余为宜。
每辆车车厢清洗干净，配备苫布，用以覆盖混合料防止水分蒸发和灰尘污染。
料车在调头牌位置匀速倒车行驶，速度要慢，不可急刹车，在摊铺机前10-30cm处停下，挂空挡让摊铺机顶推前进，避免撞击摊铺机。
运料车卸料后，残留在车厢内的混合料立即清扫干净，以免影响下一车的混合料质量。
八、混合料的摊铺
试验段采用一台WTD12500摊铺机进行摊铺半幅摊铺，厚度按以前的施工经验拟定的虚铺系数1.35控制。
结合拌和站的出料能力和摊铺机的性能，以摊铺机保持连续、均匀行驶速度，同时保证充分振捣为原则，确定摊铺机的摊铺速度1.5m/min。
施工过程中，为保证纵段高程、横坡、厚度，设一名测量员随时检测摊铺后的标高、横坡、厚度，出现异常马上调整。
九、混合料的碾压
碾压采用初压、复压、终压的顺序。
初压：
整型后，先用钢轮压路机在半幅全宽内进行静压1遍。
复压：
钢轮压路机强振3遍，终压用胶轮压路机碾压2遍。
初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压，做到表面无明显轮迹，外观平整、均匀。
钢轮压路机初压1遍后，灌砂法试验检测水稳压实度达到90%以上，复压时，强振3遍之后，压实度达到93%以上。
终压结束后，水稳压实度达到95%。
经过碾压前、后两次测量结构分析，松铺系数采用1.4基本满足要求。
严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上掉头和急刹车，确保路基不受破坏。
碾压过程中，路基的表面始终保持湿润，如水份蒸发过快，及时补洒少量的水，严禁洒大水碾压。
碾压过程中，如路基有弹簧、松散、起皮等现象，即时翻开重新拌和（加适量的水泥）进行处理，使其达到质量要求。
经过拌和、运输、整型的水泥稳定碎石底基层，在水泥初凝前完成碾压。
并达到密实度的要求，同时没有明显的轮迹，外观平整、均匀。
9.2纵、横接缝处理
（1）纵接缝处理
在施工过程中尽量避免纵缝，半幅施工时，中间部位采用立模板进行施工，在摊铺另半幅时，拆除模板，同时在纵缝断面刷水泥浆，确保两幅之间的连接密实。
（2）横接缝处理
对于每工作段的接头,在第2天开始摊铺混合料前，将接头挖成一垂直向下的断面后，用水泥浆将接头立面刷水泥浆，然后开始摊铺。
注意接缝配以人工修整，用三米直尺现场控制接缝处的平整度。
十一、养生及交通管制
1、每一段碾压完成并经压实度检测合格后，立即在水稳下基层表面覆盖土工布，土工布搭接宽度为10～15cm,然后对土工布之间的搭接处进行缝合；
覆盖2小时后洒水车倒车行驶入水稳层进行洒水，洒水车的喷头采用喷雾式，洒水时向上喷洒，使水成雾状自由下落到底基层表面。
2、水稳下基层覆盖保湿养生7天，在整个养生期内，始终保持基层表面处于湿润状态，每天洒水次数视天气而定。
养生期内除洒水车外，封闭交通。
十二、试验路段各项技术指标检查结果
1、混合料试验检测结果
（1）水泥剂量
水泥剂量的检测从拌和稳定的第三车进行首次检测，后场实测值为4.0%，在现场对应的K69+722-K69+724处取样，检测值为4.0%，水泥剂量无损失。
试验段水泥剂量检测组数10，合格组数10，检测数据分别为：
4.0、4.0、4.1、4.0、4.0、3.9、4.1、4.0、4.1、4.0后四组水泥剂量按4.2%控制），满足《公路路面基层施工技术细则》不小于-1.0%的要求，合格率100%。
（2）级配
级配检测从拌和稳定的第3车（后场取样）及前场对应的K69+720–K69+715处分别取样；
之后在第20车（后场取样）及现场对应的K69+680–K69+682处分别取样；
级配检测共4组，各筛孔通过率均在《公路路面基层施工技术细则》级配要求范围内，合格率为100%，详细检测结果如下：
表3混合料级配检测数据表
组数
各筛孔通过率（%）
31.5
19.0
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
100
82.3
64.3
42.2
14.5
3.7
64.4
42.1
21.2
14.3
3.5
81.9
63.4
23.2
15.3
3.9
82.0
63.8
42.7
23.4
15.6
上限
83
64
50
36
下限
90
67
45
30
（3）含水量
由于第一、第二车混合料拌和相对不稳定，取拌和稳定的第三车混合料进行含水量检测，实测值为4.62%，满足设计要求的4.0%～5.0%。
根据现场施工情况，运距约为1.0km。
摊铺开始前，测得含水量为4.55%，含水量损失0.07%。
碾压结束后，在相对应的K69+722处用烘干法进行含水量检测，实测值为4.16%，含水量损失0.46%。
第六车检测值为4.54%，在相对应的K69+722含水量实测值为4.06%，含水量损失0.48%。
第二十二车检测值为4.71%，在相对应的K69+689含水量实测值为4.19%，含水量损失0.52%。
试验段含水量总检测组数6，合格组数6，检测数据分别为：
4.62，4.16，4.54，4.06，4.71，4.19（符合《公路路面基层施工技术细则》最佳含水量+1.0%要求），合格率100%，含水量损失平均值为0.49%。
2、现场试验检测结果
（1）压实度
检测点数4，合格点数4，测值分别为：
96.9,96.1,95.3,96.9，平均值为96.3，代表值95.5（满足《公路路面基层施工技术细则》95%的要求），合格率100%。
（2）压实厚度
检测点数4，合格点数4，检测数据（mm）分别为：
19.2，19.3,19.4,18.8,平均值为192mm，代表值189mm（满足《公路路面基层施工技术细则》单个值-30mm、代表值-12mm的要求），合格率100%。
（3）取芯
试验段共取芯样4个，成型完整。
具体如下：
表4现场取芯检测数据表
取芯桩号
位置（m）
芯样描述
设计厚度
芯样厚度（mm）
芯样龄期（d）
K69+710（3.5%水泥）
左0.5m
芯样完整级配较密实
200mm
200
7
K69+650（3.5%水泥）
右2.1m
198
K69+600（3.5%水泥）
左0.7m
195
K69+550（3.5%水泥）
右1.8m
（5）七天无侧限抗压强度
共检测1组，每组13个试件，代表值为2.8Mpa；
满足《公路路面基层施工技术细则》大于设计2Mpa的要求，合格。
（6）横坡、宽度及纵段高程均满足规范要求。
十三、结论意见
通过水稳底基层试铺段200m的试铺工作，我们测得了相应的工程施工数据，验证了我们的施工方法和施工工艺的可行性，提出如下数据，用以指导大面积施工：
1、水稳底基层配合比
2、建议基层施工产量及作业长度
基层试验段是为了以后能够更好地进行基层大面积施工，因此通过试验段的相关数据为以后施工提供一个参考，优化方案，做到精细化管理，提高生产效率，把控施工质量。
（1）根据试验段相关数据结果，建议拌和楼在以后大面积施工时每小时产量300吨，每天拌和时间6:
00，计12小时，每天出料12h*300t/h=3600吨；
（3）摊铺机每小时摊铺长度1.5m/min*60min=90m,需混合料约458吨。
（正常摊铺速度按2m/min控制，两车混合料交接时摊铺速度降为1m/min，保证不停机待料，交接完成（摊铺速度由2m/min降为1m/min，再升至2m/min）时间约3分钟，摊铺过程中每车混合料对应一台摊铺机的摊铺长度约为10m，摊铺时间约为6.6min，因此由此得出摊铺机的平均摊铺速度约为1.5m/min。
）
（4）每天施工长度3600/458*90=707m，每天施工以700米左右为宜。
3、压实机械的选择和组合，压实顺序、速度和遍数
先用钢轮压路机在半幅全宽内进行静压1遍；
钢轮压路强振3遍；
终压用胶轮胎压路机碾压2遍。
初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压。
4、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合
1台500T水稳拌和机，6辆自卸汽车运输，1台摊铺机，12人协助，1台钢轮振动压路机、1台胶轮压路机、1台洒水车。
5、松铺系数
混合料的松铺系数：
1.4。
十四、存在的问题和对策
问题1：
试验段开始施工时，气温偏高，水分蒸发过快，致终压完成后水稳底基层表面发干。
对策：
试验段开始施工时，压实过程中发现水稳底基层表面发干，采取两项措施进行处理：
第一，及时建立与后场拌和站的通讯联络，拌和站操作室立即增大含水量；
第二，采用人工向混合料表面发干区域喷雾状水进行处理。
问题2：
部分模板钢筋支撑数量不足，压路机碾压后，局部出现模板移位。
（1）对于局部出现模板移位的部位，施工现场用人工将模板移位处的混合料清除，重新固定模板，并补充新拌混合料，最后用小型振动压路机进行碾压，既保证了边部压实度，又防止模板出现二次移位。
（2）对于钢筋支撑数量不足的情况，要求每块模板采用不少于3根钢筋支撑，在摊铺前对模板的稳定性进行检查，发现不稳定处及时进行整改。
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