《地下室底板施工方案》Word格式.docx

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绝对标高（m）

±

0.00相当：

20.45

室内外高差（m）

0.15

基底标高（m）

11.05/10.45（绝对标高）

最大基坑深度（m）

11.95

建筑总高（m）

S5#、S6#楼为22.05m，S1#楼为25.65m，16#楼为16.50M

抗震等级

S1#为一级/特一级，S5#、S6#楼、16#楼为二级

混凝土强度等级

C30～C50

本工程为海口新城万博房地产发展有限公司开发的住宅、商业项目，项目B区建筑面积209323.98m2，大商业建筑面积103343.63m2，金街建筑面积19841.49m2，地下建筑面积86138.86m2。

项目B区工程包括S1#大商业、S5#商业、S6#商业、16#商业，S1#大商业、S5#商业、S6#商业均有二层地下室，地上4层，局部5层；

16#商业无地下室，地上3层，总建筑面积为209323.98㎡。

基础形式为PHC-AB型预应力混凝土管桩筏板基础，S1#大商业为框架/框架—剪力墙结构，抗震等级为一级/特一级，S5#、S6#楼、16#楼为结构抗震等级为二级。

大地下室底板厚度为600（500）mm，混凝土强度等级为C35，抗渗等级为P8，垫层为150mm,混凝土C20。

2、编制依据

3、施工准备

3.1学习和审核图纸

检查图纸和资料是否齐全，核对平面尺寸和标高，图纸相互间有无错误和矛盾；

掌握设计内容及各项技术要求，了解工程规模、结构形式、特点、工程量和质量要求；

熟悉土层地质、水文勘察资料；

会审图纸搞清地下构筑物与及基础和周围地下管线等的关系。

3.2现场勘察及准备

摸清工程场地情况，收集施工需要的各项资料，包括施工场地地形、地貌、运输道路、邻近建筑物、管线、地上施工范围内的障碍物和堆积物状况，排水系统等，以便为施工规划和准备提供资料和数据。

（1）清除场地障碍，确保施工场地和道路畅通无阻。

（2）场地照明设投光灯和防眩灯，满足夜间照明和土方施工车辆行驶要求，确保施工用水、施工用电满足施工要求。

（3）场地平整，通道口铺走道板，做好排水工作。

3.3技术准备

（1）首先是根据基坑支护设计方案，按照有关法律法规和规范要求编制深基坑工程施工专项方案。

（2）技术部门应对现场施工人员做出明确交底，画出集水坑、电梯坑等位置局部详图，确保位置准确。

（3）施工前执行组长向所有参加施工的人员进行有针对性的技术交底，必须使每个操作者对施工中的技术要求明确，办理工程技术交接。

（4）在正式开挖前5天进行试开挖，成功后根据甲方的开挖令，进行正式挖土。

（5）测量人员做好技术准备，提前画好外围控制线，并随时跟踪挖土标高加强标高控制，严禁超挖。

（6）按方案要求建立监测控制点并实施监测工作。

（7）了解施工机械设备的技术参数与性能。

4、施工方法

4.1截桩施工

待土方开挖完成后，即立刻进行PHC管桩截桩施工。

具体补桩操作详见《预应力混凝土管桩》（10G409），截桩共有三种情况。

4.1.1一般管桩截桩

1）一般管桩截桩次数为一次，桩顶标高H：

垫层面标高+0.05m；

2）桩填芯混凝土应采用C30微膨胀混凝土；

3）浇灌填芯混凝土前，应先将管桩内壁浮浆清理干净，宜采用内壁涂刷水泥净浆、混凝土界面剂，以提高填芯混凝土与管桩桩身混凝土的整体性；

4）主筋应沿管桩圆周均匀分布，主筋应与连接钢板焊牢，焊条采用E43xx系列；

5）桩芯混凝土浇筑高度应低于桩顶标高20～30mm，以便于桩芯混凝土的养护。

4.1.2抗拔管桩ZH1（F）、ZH2（F）管桩截桩

1）ZH1（F）、ZH2（F）管桩截桩次数为两次，第一次截桩标高H：

垫层顶标高+1.10m；

第二次截桩不能损坏管桩内的预应力钢筋，截桩机切入管桩内40mm，截桩标高H：

垫层顶标高+0.10m，截桩标高以上的管桩混凝土采用人工凿除的方式凿除，保留管桩内的预应力钢筋。

4.1.3抗拔管桩ZH3（F）管桩截桩

垫层面标高+0.10m；

4.1.2注意事项

1）管桩灌芯所需的材料进场后必须提供有效的质量合格证明方可使用；

2）桩周围300mm开挖必须采用人工开挖，避免机械开挖发生断桩现象；

3）管桩内壁采用钢管或大于16mm直径螺纹钢，将管桩内壁的浮浆及突出管桩内壁的石子尽可能清除，确保填芯材料与管桩的良好粘结；

4）放置钢筋笼时必须按照要求放置到位，钢筋笼底部的钢托板位置必须满足填芯高度要求。

5）填芯材料采用微膨胀混凝土。

在填芯前必须按照要求拌制灌芯材料，严格按照有关操作规程进行施工。

6）在管桩填芯过程中，制作同条件试块。

7）根据施工图集要求，填芯范围内管桩内壁涂刷混凝土界面处理剂，增强填芯材料和管桩之间的粘结程度。

8）若遇雨天，则停止管桩填芯施工，避免影响填芯质量。

4.2膨胀加强带施工

底板施工除必须留置的沉降后浇带外，其余施工缝部位均采用间歇式膨胀加强带做法，既缩短了工期亦减少了后期温度应力产生的裂缝。

底板混凝土浇筑前需进行截桩、灌芯等工序并待底板防水及保护层浇筑完成后方可进行底板混凝土及钢筋工程的施工,底板浇筑顺序严格保持与土方开挖顺序一致，即每块区域开挖完后48小时内必须进行垫层的浇筑。

膨胀加强带是通过在结构预设的后浇带部位浇筑补偿收缩混凝土，减少或取消后浇带和伸缩缝、延长构件连续浇筑长度的一种技术措施，可分为连续式、间歇式和后浇带三种。

连续式膨胀加强带是指膨胀加强带部位的混凝土与两侧相信混凝土同时浇筑；

间隙式膨胀加强带是指膨胀加强带部位的混凝土与一侧相临的混凝土同时浇筑，而另一侧是施工缝；

后浇式膨胀加强带与常规后浇带的浇筑方式相同。

4.2.1膨胀加强带的优点

1）施工工艺简单，无需特殊的材料及设备，减少了后浇带混凝土剔凿、垃圾清理、后浇带支撑等大量工序，降低了施工成本。

2）取消后浇带，减少了基础底板及外墙防水施工控制渗漏的难度，提高了工程施工质量，消除了后期后浇带渗漏的隐患。

3）取消后浇带，可以提前进行地下室防水和基槽回填土施工，加快了施工进度，缩短了工期。

同时，提前回填也有利于结构抵抗温差裂缝。

4）混凝土中适量增加膨胀类外加剂，用膨胀加强带替代后浇带，降低成本。

膨胀加强带两侧均采用5mmX5mm钢丝网（钢丝网固定详见附图）进行隔离或对施工缝处的混凝土进行凿毛，本工程膨胀加强带采用间歇式浇注法。

4.2.2膨胀加强带施工

4.2.2.1施工原理

基本原理是：

根据收缩应力的分布，在混凝土中掺加一定掺量的膨胀剂（且膨胀加强带中的混凝土等级需高一级），利用其膨胀应力对结构收缩应力予以补偿。

补偿收缩混凝土的浇筑方式和构造形式根据结构长度，按上表进行选择。

膨胀加强带之间的间距宜为30-60m。

强约束板式结构宜采用后浇式膨胀加强带分段浇筑。

其特征在于根据建筑物的收缩应力曲线，在收缩大的部位设置膨胀加强带，以较高掺量的膨胀剂或较大用量的膨胀水泥配制成大膨胀的砼（其限制膨胀率控制在4～6×

10-4），利用膨胀剂的膨胀机理，使混凝土的膨胀效能分阶段有效释放，膨胀效应与混凝土的收缩效应最大限度地互相匹配，以提高混凝土的抗裂性能和耐久性能。

膨胀加强带的构造为带宽2.0m，带两侧挂密孔铁丝网，网孔直径Φ<

10mm，

阻止砼中的石子通过，带内砼强度等级比两侧混凝土高一等级。

膨胀剂采用UEA，掺量为胶凝材料的10%，膨胀加强带的构造详见下图。

底板间歇式膨胀加强带做法

4.2.2.2总体施工工艺流程

测量放线、确定膨胀加强带的位置→绑扎底板下层钢筋→安装铁丝网→绑扎底板上层钢筋→浇一侧混凝土与→凿毛→浇膨胀加强带→浇筑另一侧混凝土→养护

（1）测量放线

根据设计的位置确定膨胀加强带的位置，并应复核无误。

（2）挂铁丝网分隔

先在膨胀加强带的两侧立斜向短钢筋与板筋焊接固定，其中底板采用C14@500，然后在竖向短钢筋上挂密孔铁丝网，网孔直径Φ<

10mm，目的是阻止砼中的石子通过。

（3）浇筑大体积混凝土

砼开始浇筑时，按照事先拟定的施工方案先浇浇筑一侧混凝土，再浇筑膨胀加强带混凝土，然后连续浇筑另一侧混凝土。

（4）养护

对掺膨胀剂的混凝土而言，及时进行养护是消除收缩裂缝的重要措施。

故在混凝土刚初凝硬化时，立即覆盖塑料薄膜保水养护，养护时间不少于14d。

采用该法既能及时养护混凝土，保持表面湿润，又避免了浇水对正在初凝过程中的混凝土表面造成冲刷破坏。

4.2.2.3施工注意事项

（1）必须按试验室试配确定且经设计部门确认的混凝土配合比投料，尤其膨胀剂不得少掺或误掺，要派技术人员加强监督。

计量装置必须准确，开盘前要检验校正，使用中要进行校核。

（2）混凝土搅拌时间要比普通混凝土延长30s。

出盘混凝土温度宜低于30℃。

（3）混凝土坍落度要满足施工要求，浇筑时间间隔不宜超过1.5h，运距较远或炎热天气施工可掺入缓凝减水剂；

低温下施工可掺入早强减水剂或防冻减水剂。

（4）振捣要均匀，密实，

不漏振、不欠振、不过振。

（5）混凝土终凝前，要反复抹压，防止表面收缩裂缝出现。

（6）混凝土浇筑后的养护非常重要，应根据气温情况，及时浇水并覆盖塑料薄膜养护，使混凝土外露表面始终保持湿润状态，养护期不少于14d。

（7）冬季施工要保证混凝土入模温度大于5℃，浇筑后立即用塑料薄膜和保温材料进行保温保湿养护。

（8）墙体宜用胶合板作模板，混凝土浇完1d后，松动模板螺丝离缝2-3mm，然后从顶部浇水养护。

为防止早期产生温差裂缝，拆模时间不得早于3d，拆模后尽快在墙内外侧挂贴塑料膜或麻袋片，喷水养护不小于14d。

（9）成品保护措施

①、混凝土结构浇筑完后，地下室要尽早回填，地下室顶板尽早作防水层和保温层。

②、遇强风和骤冷下，应进行覆盖保温，以防止温差裂缝出现。

4.2.2.4材料

（1）水泥

P.032.5或P.042.5以上硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，新鲜无结块。

进场时，必须有质量合格证明书，并进行抽样检验，合格后方可使用。

（2）砂

中砂、细度模数≥2.6，含泥量小于2％。

（3）石子

用卵石或碎石，粒径5～40，含泥量不大于1%。

（4）粉煤灰

采用GBl556－88标准中D级以上粉煤灰，其掺量应通过试验确定。

（5）外加剂

膨胀剂选用UEA等膨胀剂，质量应符合《混凝土膨胀剂》JC476-2001标准。

高效减水剂等化学添加剂和矿渣粉等掺合料应符合有关国家标准。

（6）自来水或洁净水。

4.2.2.5施工设备

混凝土运输设备有：

塔式起重机或混凝土搅拌运输车、混凝土泵等；

混凝土振捣设备有：

插入式振动器和平板式振动器等。

4.2.2.6劳动组织

劳动组织与普通混凝土施工时相同，操作人员的多少，取决于浇筑数量，浇筑部位的难易程度等因素。

要设立专职养护人员，并加强混凝土的养护监督。

4.3底板施工

4.3.1流水段划分

本底板流水段划分根据土方开挖顺序，跟进施工。

拟将底板共分为3个区域。

综合考虑当前阶段施工进度安排，并根据沉降后浇带分布且保证基坑安全性的前提下，拟将底板根据沉降后浇带分为1、2、3三大区，其中1区根据后浇带的分区原则共分2个小区，2区共分3个小区，3区共分4个小区，具体底板流水段施工分区图。

1区施工顺序为：

1-1区→1-2区，由西向东开挖；

2区施工顺序：

2-1区→2-2区→2-3区；

3区施工顺序：

3-1区→3-2区→3-3区→3-4区。

底板流水段施工分区图

沉降后浇带平面示意图

沉降后浇带施工前应满足下列两个前提：

1）应在主楼主体结构完工且填充墙砌筑完毕后，

2）应在主楼沉降观测基本稳定后。

4.3.2混凝土的浇筑

在底板混凝土浇筑过程中，我们将采取“一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的方法。

即混凝土从一端向另一端，以同一坡度一次到顶向前连续浇筑。

这种自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法能较好地适应泵送工艺，避免泵管经常拆除冲洗和接长，提高泵送效率，简化混凝土的泌水处理，保证上、下层浇筑间隔不超过初凝时间。

混凝土分层浇筑见下图。

按照每小时浇筑60m3砼的速度浇筑，全部浇筑时间控制在24小时内（考虑夜间可能的间歇时间等）。

钢筋混凝土泵送应连续进行，混凝土泵送、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝时间，如由于交通等问题中断时启动备用搅拌站调用混凝土以保证混凝土的连续浇筑。

4.3.3混凝土的振捣

根据混凝土泵送时自然形成坡度的实际情况，在每个浇筑带的前后置两道振动棒，第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部的振实，第二道布置在混凝土坡脚处，确保下部混凝土的密实。

每道布置1个振捣棒（沿混凝土浇筑面横向布置2排，即共4个振捣棒，另配2个备用振捣棒）。

为防止混凝土集中堆积，先振捣出料口处混凝土，形成自然流淌坡度，然后全面振捣。

混凝土在振捣时，要做到“快插慢拔”，每次振捣棒上下略有抽动，以使上下振捣均匀。

每点振捣时间一般以20—30s为宜，但还要视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。

为增加混凝土的密实度，提高混凝土的抗裂能力，我们还将采用二次振捣的方法，使上下两层混凝土在初凝前结合良好。

4.3.4泌水及浮浆处理

混凝土在浇筑振捣过程中，上涌的泌水由专人及时的抽出。

混凝土浇筑完毕，由于骨料下沉，其表面容易形成一层浮浆，当浮浆较厚时，如不进行处理，混凝土凝固后，就会因混凝土收缩而产生表面裂缝。

因此必要时可在局部混凝土表面撒布适量石子，然后对表面进行抹面处理。

4.3.5表面处理

混凝土初凝前，首先要用刮杠刮平，并用木抹子反复抹压表面，使上部骨料均匀下沉，不受钢筋和较大骨料的限制，以提高表面密实度，减少塑性收缩变形。

然后覆盖一层塑料薄膜控制混凝土表面龟裂，减少混凝土表面水分的散发，以促进养护。

4.3.6混凝土养护

为防止混凝土内部与表面温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而出现裂缝，养护工作尤为重要，我们将采取保温、保湿养护法。

根据计算，确定采用如下保温措施，即：

底板采用一层塑料薄膜和二层1.5cm厚阻燃草袋。

墙柱插筋处尤其要注意覆盖严密，减少表面热的扩散，保持混凝土表面处于湿润状态。

大体积混凝土浇筑如遇冬施，冬季施工混凝土采用综合蓄热法养护，草帘被覆盖，待混凝土内部温度降至5℃时方可拆除保温草帘被。

4.3.7混凝土测温

由于底板浇筑厚度小于两米，综合考虑后，可不设测温点。

4.3.8混凝土试验

（1）砼强度试块留置：

砼浇筑量超过1000m3的流水段，每200m3砼做一组强度试块；

砼浇筑量小于1000m3的流水段，每100m3砼做一组强度试块。

（2）砼抗渗试块留置：

连续浇筑每500m3留置一组抗渗试块（一组为6个抗渗试块），一次浇筑砼不足500m3时应留置一组抗渗试块。

4.4钢筋工程

4.4.1总体施工流程

钢筋进场→钢筋复检→钢筋放样→钢筋加工→绑扎前准备→钢筋安装和绑扎→钢筋验收→工序交接手续。

4.4.2钢筋加工

本工程钢筋级为三级，钢筋直径有Φ10、Φ12、Φ18、Φ20、Φ22、Φ25、Φ28、Φ32等，详见结构施工图。

1）框架柱（暗柱）直径16（含）以上均采用滚轧直螺纹连接，小于16采用电渣焊连接，筏板基础钢筋接头除设计特别注明外直径20以上（含20）采用滚轧直螺纹连接，小于20采用绑扎搭接；

2）剪力墙立筋直径16以上（含16）采用滚轧直螺纹连接，小于16采用绑扎搭接；

3）梁直径18以上（含18）采用滚轧直螺纹连接，小于18采用绑扎搭接；

4）筏板基础钢筋接头除设计特别注明外直径20mm以上（含20mm）采用滚轧直螺纹连接，直径小于20mm采用绑扎搭接。

4.4.2.1钢筋加工准备

4.4.2.1.1节点放样：

根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，主要包括梁、暗柱、墙、板钢筋的锚固构造；

底板、梁墙等节点之间钢筋的穿插顺序；

墙板节点部位配筋构造；

洞口加强筋的设置以及特殊构造部位节点。

节点放样时分部位对各节点进行编号，通过节点放样进一步熟悉图纸，使一些特殊构造部位变得清楚明了，重点突出，使钢筋配料时不至于盲目无章。

4.4.2.1.2填写配料单：

根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，配料单中标明钢筋部位。

4.4.2.1.3下料长度计算：

钢筋下料长度计算时考虑弯起钢筋弯曲调正值的影响及弯钩增加长度，确定钢筋的下料长度。

4.4.2.2钢筋加工工序

4.4.2.2.1钢筋除锈：

钢筋生锈或染上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈，在除锈过程中如发现锈斑鳞落现象严重，并已损伤钢筋截面或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，该批钢筋作退场处理，不得使用。

4.4.2.2.2钢筋调直：

盘条钢筋在使用前经过放盘、调直工序，非盘条钢筋在轧制、运输、存放中所造成的弯折，使用前需进行调直处理。

4.4.2.2.3钢筋切断：

采用钢筋切断机进行切断加工，根据配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，尽量减少短头，减少损耗，断料时要避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象。

4.4.2.2.4弯曲成型：

钢筋成型，应根据结构构件配筋详图，结合对保护层厚度、接头形式、弯钩及弯折的弯曲直径等要求，计算配筋的尺寸，绘制翻样图，才能进行；

弯曲成型时，下料应考虑弯曲调整值；

调整值的大小取决于弯曲角度；

钢筋弯曲成型的形状、尺寸以及安装后的数量、锚固长度和接头设置必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.4.2.2.5试加工：

所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致，并在加工过程中经常核对。

4.4.2.3钢筋加工措施

4.4.2.3.1控制钢筋下料成型，为保证下料和成型尺寸准确，现场技术人员要进行专项交底，并在加工场地派驻专人，对钢筋加工成型质量进行监督和检查。

4.4.2.3.2钢筋调直采用无延伸功能的机械调直，也可采用冷拉方法，当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300级钢筋冷拉率不得大于4%，HRB400级钢筋冷拉率不宜大于1%；

采用冷拉方法调直施工时应根据冷拉率计算出冷拉拉伸的长度，并用红油漆划出起始标志线和终止标志线，严禁超拉。

4.4.2.3.3箍筋加工，钢筋末端弯钩，其弯弧内直径D及平直段长度应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）第5.3.1条和5.3.2条规定。

4.4.2.3.4箍筋检查

箍筋加工完后，要求用“箍筋检查模具”进行检查，确保加工出来的每个箍筋尺寸、弯钩长度、角度符合标准。

4.4.3钢筋的搭连、机械连接

本工程底板、梁钢筋接头应优先采用A级机械连接接头,当钢筋直径≤25mm时亦可采用焊接接头,钢筋接头率≤50%。

底板、梁上（正）筋在支座附近,底板、梁下（负）筋在跨中附近,钢筋接头间距大于等于35d及500mm中较大者。

钢筋接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。

接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于10d。

当钢筋采用搭接时，同一连接区段内受力钢筋接头百分率，墙、板、梁内接头不宜大于25%，柱类不宜大于50%；

当工程确有必要增大接头面积百分率时，对梁、板、墙构件不应大于50%。

两连接区段中到中距离不应小于1.3L1。

4.4.3.1钢筋的锚固长度（LaE）和搭接长度（L1E）当图纸未注明时，按下表统一施工：

锚固长度（LaE）和搭接长度（L1E）一览表

对于三级抗震等级按上述锚固长度乘以修正系数1.05,LaE在任何情况下，不得小于200。

当钢筋直径大于25时，LaE需乘以修正系数1.1。

详见平法图集11G101-153页。

钢筋搭接长度（L1/L1E）

纵向受拉钢筋绑扎搭接长度L1E

注:

1.当不同直径的钢筋搭接时，其L1E与L1值按较小的直径计算.

在任何情况下L1不得小于300MM.

式中ζ为搭接长度修正系数.

抗震

非抗震

L1E=ζLaE

L1=ζLa

纵向受拉钢筋搭接长度修正系数ζ

纵向钢筋搭接接头面积百分率（%）

≤25

50

100

ζ

1.2

1.4

1.6

4.4.3.2钢筋的直螺纹连接

4.4.3.2.1钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格应一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。

4.4.3.2.2采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接套的钢筋应牢固，连接套的外露端应有密封盖。

4.4.3.2.3被连接的两钢筋端面应顶紧，处于连接套的中间位置，偏差不大于1p（p为螺距），操作要点：

将丝头检验合格的钢筋（丝扣干净，完好无损）搬运至待连接处。

接头的连接用力矩扳手施工。

将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表规定。

力矩扳手的精度为±

5%。

钢筋直径（mm）

16

18-20

22-25

28-32

拧紧力矩（N.m）

200

260

320

注：

当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩按较小直径钢筋的相应值取

经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，与未拧紧的接头分开。

具体做法见下图：

4.4.3.2.4接头型式检验：

钢筋滚轧直螺纹接头的形式检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2010的规定。

4.4.3.3直螺纹接头施工现场检验与验收

4.4.3.3.1工程中应用钢筋滚轧直螺纹连接，厂家应提供有效的形式检验报告。

4.4.3.3.2连接钢筋时，应检查连接套的出厂合格证，钢筋丝头加工检验记录。

4.4.3.3.3钢筋连接工程开始前和施工过程中，应对每批进场钢筋和丝头进行工艺检验。

工艺合格应符合下列要求：

每种规格钢筋的接头试件不应小于三根；

对接头试件的钢筋母材进行抗拉试验；

3根接头试件的抗拉强度均应满