孟克河大桥施工方案最终版Word下载.docx
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施工班组：
熟练操作各种施工机械设备，熟悉各道工序的施工要领及技术要求。
凡是特殊工种人员全部持有特殊工种作业证方可上岗，严格按照技术交底的要求，认真作业，确保优良。
2.2.施工队伍部署
根据本工程具体情况，结合施工总体要求，孟克河特大桥由第二项目队负责，下设一桥梁作业队负责全桥的生产施工。
本着就近构建的原则，项目队与作业队都设于长胜村，临时房屋主要租用当地民房或新建砖瓦房并满足冬季防寒要求。
作业队伍劳动力安排如下：
主要劳动力计划表
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
合计
工种
起重工
架子工
钢筋工
木
工
砼
电
电焊工
司
机
机修工
其
他
人数
20
15
98
说明：
本表所列人员不包括管理人员在内。
2.3.施工机具配备
本工程配备的施工机械如下：
主要施工机械、设备表
名称
规格型号
产地
数量
状态
变压器
400KVA
内蒙古
良好
发电机
GF200
兰州
反循环钻机
BZC-150
山东
汽车吊
32t
上海
砼运输罐车
8m3
唐山
砼汽车泵
长沙
泥浆泵
3SNS
大连
制浆机
ZJ-400
杭州
挖掘机
现代350
日本
装载机
ZL50
柳州
11
电动空压机
20m3/min
12
小型振动夯
HD70
南京
13
木工刨床
MB504
14
圆锯
MJ106
电焊机
BX3-300
武汉
16
自卸汽车
15t
长春
3.施工进度计划安排
3.1.工期安排
孟克河大桥施工计划安排4个月，自2009年6月开始准备工作，2009年7月20日开始钻孔桩施工,2009年11月完工。
具体的工期安排计划如下：
项目名称
工期安排
工天数
施工准备
2009年6月1日～2009年7月20日
50
钻孔桩
2009年7月20日～2009年8月25日
37
承台
2009年8月22日～2009年9月30日
40
墩柱
2009年9月2日～2009年10月31日
60
4.施工准备
4.1.施工便道
为确保本标段桥梁工程顺利如期完工，经理部积极组织施工技术人员对施工现场进行周详的调查，本着合理布局，经济实用，保护环境的原则，进行临时便道规划，为便于施工，大桥右侧全部拉通施工便道。
沙丘地段清表后直接填筑泥结碎石,软土地段采用局部换填法施工，河滩、河床地段采用基底压实后直接填筑法施工，便道经过乡村沟渠时设单孔φ100圆管通过，本大桥右侧便道面层尺寸为宽4.5米，厚30cm。
桥区便道每100米设置会车平台一处，会车平台设置在两桥墩中间，其它便道每300米设置会车平台一处。
4.2.施工测量
4.2.1控制测量：
为保证线路定位达到规范要求精度，在施工前进行控制测量,在大桥线路两侧增设导线控制点和临时固定水准点，并与设计单位提供的水准点进行联测，进行水准点高程闭合平差。
闭合平差计算结果，要符合《规范》要求。
4.2.2测量仪器:
测量设备均通过检定合格后，方才使用。
具体见测量仪器登记表。
测量仪器登记表
序
仪器名称
编号
生产厂家
仪器状态
全站仪
TC802
瑞士徕卡
水准仪
S3
中翰集团
钢卷尺
50m
哈尔滨普利森量具公司
4.3.技术交底
4.3.1在全面掌握设计文件要求后，依据施工和验收规范及施工组织设计的有关要求，明确工艺流程，确定过程中影响质量的重要因素并制定技术、安全等控制措施，编制技术交底书。
4.3.2项目队技术室的技术交底，分为开工前的工程交底和施工过程中分项、分工序、分工种、分部位与单位结合交底。
按内容的性质分为工艺（工法）交底、质量安全措施交底、测量交底、结构尺寸交底等。
4.3.3技术交底书面资料采用统一印制的标准样式，应填写清楚并注明各部尺寸，复制若干份。
交底人和接受交底人当面交接，解释明白确认无误后双方签认，其中一份由交底人留存。
技术交底书应含主要质量及安全措施。
设计有变更时，相应的受控文件、资料、技术交底应同步变更，避免因变更设计引起工程材料重复提报。
4.3.4项目队技术人员分单位工程建立技术交底台帐，统一编号。
台帐内容主要为：
编号、交底日期、工程部位、内容摘要、交底人、接受人。
综合交底亦应记录在案。
4.3.5质量、安全措施交底，工程部要分年、季、月编制针对性的安全质量措施，分项工序的安全质量措施，冬季、雨季措施，防洪措施等。
5.施工方案、施工方法、工艺及技术措施
5.1.总体施工方案
根据地质具体情况，选择不同的施工方法。
本桥梁桩基采用反循环钻机成孔；
承台开挖采用放坡法开挖，坡率根据现场地质情况确定；
墩柱及托盘、墩帽采用整体定型大块钢模一次浇注成型，全桥墩模设计两套；
桥台采用竹胶板特制大块整体式拼装模板，设置拉杆。
砼采用集中搅拌站供应，8m3输送罐车。
5.2.基础施工
5.2.1钻孔桩基础施工
5.2.1.1施工方法
埋设护筒后安装钻机开始施钻，根据地质构造，合理选用钻机成孔。
根据本桥梁地质报告，大桥桩基采用反循环钻机冲击成孔；
人工配合吊车吊放钢筋笼，导管法水下现浇桩身砼，低应变反射波检测桩身质量。
钻孔施工前，合理安排钻孔顺序，保证相邻孔施工互不影响，水下砼灌注完毕，并达到2.5Mpa抗压强度后相邻孔方可开钻。
5.2.1.2施工工艺
钻孔桩施工工艺流程详见下页图所示：
5.2.1.3施工准备
5.2.1.3.1施工测量
为保证桥墩台定位达到规范要求的精度，在定位前根据线路贯通复测的成果进行桥梁测量控制网布设，计算形成测量成果书，同时计算桥梁各施工放样细部测量坐标等参数。
桥梁的桩、承台、墩台各部施工测量放样均以大桥测量控制网各控制点为控制点，用全站仪直接通过坐标或拨角测距法直接测量定位。
5.2.1.3.2施工场地平整和钻孔桩定位
在红线范围内，清除地表面杂物，用推土机进行平整、压实。
反循环钻孔灌注桩施工工艺流程图
钻孔工作平台位于平地上的大小一般以承台尺寸为基准各边向外加宽1.0m。
场地整平后，利用控制网控制桩用全站仪直接测设各钻孔桩中心桩，并在孔位中心桩四角测放出护桩点，作为施钻中桩位控制点和检查点。
同时测量钻孔桩位处的水平标高，以控制钻进深度。
5.2.1.3.3护筒的制作和埋设
钢护筒一般用δ=8～10mm厚的钢板加工制成，其内径大于钻头直径200mm，每个钢护筒顶部开设1个溢浆口，并高出地面0.3－0.5m。
钢护筒中心应与桩中心重合，偏差不得大于50mm，倾斜度控制在1%内。
护筒有定位、保护孔口和维持液（水）位高差等重要作用，可采用打埋和挖埋等设置方法。
护筒长度根据地质情况确定。
一般地层护筒埋设深度控制在1.5～2.0m左右，当挖埋时，护筒与坑壁之间用粘土填实
5.2.1.3.4泥浆固孔及泥浆池布置
泥浆循环系统布置：
泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排，两墩（台）钻孔设一套泥浆循环系统，泥浆循环池设在两墩（台）之间，泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成，沉淀池深2m，泥浆池深1.5～2.0m，池四周及泥浆槽均用砖砌筑，泥浆槽和池内侧用水泥砂浆抹面。
在钻孔过程中对排放出的泥浆及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，随时用汽车拉走，运至指定地点。
粘土的性能和指标：
粘土采用水化快，造浆能力强的优质粘土制作，造浆用的优质粘土塑性指标应大于15，小于0.05mm的粘粒含量应大于50%。
制备的泥浆指标应达到：
比重：
1.0.5～1.15；
黏度：
粘土、岩层为16～22秒，砂层为19～28秒；
PH值：
大于6.5；
含砂率：
小于4%；
胶体率：
大于95%。
5.2.1.3.5钻机就位
钻机就位前，对钻机和各项准备工作进行检查，包括场地布置、泥浆池设置和泥浆制备、水电供应等。
工地上备一定数量的钻机和泥浆泵的易损配件，以便机械出现故障时及时更换，同时预先制作好用于打捞钻头用的工具。
钻孔桩机采用吊机拼装，导轨平移就位，钻机的底架必须垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机的顶端应用缆风绳对称拉紧。
桩机就位后，钻头或钻杆对准钻孔桩位，钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
5.2.1.4钻孔
5.2.1.4.1钻孔
正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。
开孔都具有导向性，开孔的孔位必须准确。
开钻时，宜低档慢速钻进，待钻至护筒下1米后，再以正常速度钻进。
在砂土、软土等容易坍孔的土层采用慢速轻压钻进，同时提高孔内水头和加大泥浆比重。
在钻进过程中：
必须绘制孔位处的地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重等参考。
并且，在土层变化处捞渣样，与设计地层作核对。
在钻进过程中，通过打捞出的钻渣，确定进入岩层的高程，以便与设计核对，并注意保存钻渣样品，同时钻机操作人员必须填写详细，真实的钻孔记录。
钻进过程中派专业实验人员对泥浆进行试验检测，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆稠度，防止发生坍孔、缩孔。
当钻孔离设计标高约1m时，应注意控制钻进速度和深度，防止超钻。
并核对地质资料，判定是否进入要求的深度。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，并报监理工程师确认，符合要求后进行清孔。
钻进时应备用钻头或零配件，轮替使用。
钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补钻头。
钻孔结束后，由项目部专业桥梁工程师对桩基的孔径、孔深、孔的倾斜度进行详细检查。
5.2.1.4.2清孔
循环钻进清孔采用换浆法，及时向孔内注入新鲜泥浆置换孔内含渣的泥浆，同时注意保持孔内泥浆面的高度及泥浆比重是否合适，防止坍孔、缩孔。
当钻孔深度达到设计要求并经监理工程师成孔检查验收后，立即进行清孔，以免间隔时间长，钻渣沉淀，造成清孔困难。
采用二次清孔的方式，钻孔完成后，立即进行第一次清孔，主要目的是过滤掉钻渣，待钢筋笼吊装入孔后，立即进行第二次清孔，主要是调整泥浆比重，降低含砂率，为顺利灌注水下混凝土创造条件。
1）第一次沉渣处理
在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底50～80cm，维持冲洗液的循环，并向孔内注入含砂量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转10min左右，直至达到清孔要求为止。
2）第二次沉渣处理
在灌注混凝土之前进行第二次沉渣处理，通常采用普通导管的空气升液排渣
法或空吸泵的反循环方式。
空气升液排渣法，其方法方式是将头部带有1m多长管子的气管插入到导管之内，管子的底部插入水下至少10m，气管至导管底部的最小距离为2m左右。
压缩空气从气管底部喷出，并使导管底部在桩孔底部不停地移动，就能全部排除沉渣，在急骤地抽取孔内水时，为不降低孔内水位，必须不断地孔内补充清水。
严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。
5.2.1.5钢筋笼的制作与安放
5.2.1.5.1在钢筋棚内集中下料，采取现场分节绑制，用吊机提入孔内，钢筋笼接长采用现场焊接，钢筋笼分两节安装。
5.2.1.5.2钢筋笼吊起后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。
下放过程中，注意孔内水位情况，如发生异常（孔内水位是否有突然较大幅度升降），马上停止，检查是否坍孔。
5.2.1.5.3钢筋笼采用2m一道加强箍加强，且主筋与加强箍全部焊接，防止装吊变形。
钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑挂与钻孔桩同标号的混凝土垫块或“耳环”，间距沿桩长不超过2.0m，横向圆周不得小于4块，以保证钢筋保护层厚度。
5.2.1.5.4钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，钢筋笼焊接采用双面焊，并保证上下两节钢筋笼的轴线一致，入孔后位置准确，符合设计要求，并牢固定位。
钢筋骨架底面高程偏差控制在±
50mm，并采取设置防浮钢管与钻机底座联结、在钢筋笼底主筋上对称加焊四根带钩防浮钢筋等有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。
5.2.1.5.5钢筋笼安放完毕，泥浆泵与导管相连，进行二次清孔。
水下混凝土灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定，使钢筋随混凝土收缩，避免粘结力的损失。
5.2.1.6.1水下混凝土灌注：
5.2.1.6.1.1导管制作及安装下放
1.1、导管采用专用的卡口式导管，导管内径30cm，中间节长2m，最下节长4m。
导管在使用前必须进行水密、承压、接头抗拉实验。
1.2、下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
在开始灌注混凝土时,导管底部至孔底距离必须控制在20-30cm。
5.2.1.6.1.2混凝土搅拌、运输
2.1混凝土在搅拌站集中搅拌，采用混凝土输送车的方式运输至作业点，运输过程中要不停的搅拌，防止混凝土发生离析、泌水现象。
2.2混凝土标号为C30，混凝土的初凝时间不应早于2.5h，混凝土的坍落度应控制在18～22cm，使得混凝土具有良好的和易性，保持足够的流动性。
混凝土指标不合格的不得使用。
5.2.1.6.1.3灌注水下混凝土
3.1、灌注水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，若沉渣厚度超过30cm时，必须对孔内进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。
3.2、灌注水下混凝土的首批需用量，设2.5m3储料斗,保证首批混凝土灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1m。
灌注混凝土前对混凝土漏斗和导管洒水润湿。
3.3、首批混凝土灌注之前先配置0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再将混凝土倒入漏斗中，漏斗内备足够的首批混凝土量后剪断滑阀铁丝开始灌注。
吊车配合吊斗灌注完成首批封底混凝土后，2.5m3储料斗换成小储料斗，采用8m3砼输送车直接灌注砼,以加快水下砼的灌注速度。
3.4、为了防止钢筋笼骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。
当砼上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
3.5过程经常量测孔内混凝土面的上升高度,并适时缓慢平稳提升,逐级快速拆卸导管,并在每次起升导管前,量测一次孔内混凝土面高度，保持导管埋深在2～4m。
3.6水下混凝土灌注过程中，经常检测混凝土坍落度，不符合要求的混凝土不得灌入导管。
3.7灌注水下混凝土时间不得大于首批混凝土初凝时间,施工中在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
3.8混凝土灌注开始后，保持快速连续灌注。
最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度，禁止将余在孔内的导管一次性快速拔出。
5.2.1.7施工技术措施
5.2.1.7.1防止坍孔、缩孔措施
由于钻孔桩穿过，钻孔施工中，容易出现坍孔和缩孔，为了确保钻孔桩的质量和进度，采取以下预防和处理措施。
安装钻机时要使转盘、底座平正，并经常校核。
钻杆（钻绳）较长，转动时地下摆动大，在钻架上增添导向架。
在钻孔过程中，详细绘制孔位处的地质图，特别是细砂、中砂层的深度和厚度，以便对不同土层选择合适的钻头、钻压、钻速、泥浆指标等。
做好钻孔准备工作，选择好钻机钻头；
埋设好护筒。
在钻孔和清孔过程中，注意保持孔内的泥浆面高度，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度。
在砂层、软土层等容易坍孔的土层中钻孔，采用低档慢速钻进，同时提高水头，加大泥浆比重，并加大护筒埋深，提高护筒顶面高度和孔内水位，以防止发生坍孔、缩孔。
在钻孔过程中，严禁提住钻头钻进、转速太快、空转时间太长。
常见钻孔事故的预防和处理办法见下页表。
5.2.1.7.2防止在浇筑混凝土的过程中发生掉笼或浮笼现象的措施
在钢筋笼上端焊接2根或4根φ18～22mm钢筋，其顶端做成圆环，通过钢管固定在护筒顶部周边的枕木或施工平台上。
用钢筋焊成一个圆形钢筋网（网眼按25cm*25cm设），放在孔底，钢筋网与钢筋笼下端用4根钢筋焊牢，浇筑混凝土后将钢筋网压住，可避免钢筋笼浮起。
类别
产生原因
预防和处理措施
坍孔
（1）泥浆比重不够及其它性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮
（2）护筒埋置太浅，下端孔口漏水；
（3）由于掏渣后未及时补充水或泥浆，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失造成孔内水头高度不够；
（4）松散砂层中进尺太快；
（5）钻头、抽渣筒或钢筋笼碰撞孔壁。
（1）在松散砂层中钻进要严格控制进尺；
投入粘土、卵石等挤入孔壁起护壁作用；
（2）发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回填重新埋设再钻；
（3）发生孔内坍塌，判明其位置，用砂和粘土回填到坍孔处以上1~2米，待沉积物密实后再钻；
（4）清孔指定专人补水；
吊入钢筋笼时应对准钻孔中心竖直插入。
钻孔
倾斜
（1）钻孔中遇有较大孤石；
（2）在有倾斜度的软硬地层交界处钻头受力不均；
（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；
（4）钻机底座不平，钻杆弯曲。
（1）遇孤石或倾斜的软硬地层钻进时，低钻速，控制进尺；
（2）经常检查钻机底座水平、钻杆接头，逐个检查及时调正。
扩孔
孔壁坍塌
局部扩孔不影响钻进至设计标高，可不处理；
若扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。
缩孔
钻锥严重磨耗、软塑土遇水膨胀或流塑性软土使孔径缩小
及时焊补钻锥；
及时提高孔内泥浆面加大泥浆比重，上下反复扫孔以扩大孔径。
掉钻落物
（1）卡钻时强提、强扭；
（2）钢丝绳或钻杆疲劳断裂；
（3）操作不当，使不应反转的钻机反转钻杆松脱。
（1）开钻前清除孔内杂物，用电磁铁或冲抓锥打捞；
（2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；
（3）采用打捞钩、打捞叉吊出。
在灌注混凝土的过程中，待混凝土顶面接近钢筋笼下端时，可放慢灌注速度，减小混凝土对钢筋笼的顶托力，靠钢筋笼自重克服混凝土的顶托力，待钢筋笼底端进入混凝土1.5m后，方可以正常速度灌注，可避免钢筋笼浮起。
5.2.1.7.3钻孔桩灌注桩施工质量要求
混凝土强度、流动性及和易性符合设计要求；
钻孔桩所用钢筋骨架的原材料、焊接工艺符合设计及规范要求，每根成桩必须进行承载力检测，并形成报告。
钻孔桩钻孔允许偏差见下表：
钻孔桩钻孔允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
孔径
不小于设计孔径
孔深
柱桩
进入设计土层
孔位中心
群桩
≤100
倾斜度
≤1%孔深
灌注混凝土前桩底沉渣厚度
钻孔桩钢筋骨架施工允许偏差见下表：
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
钢筋骨架在承台底以下长度
±
100
钢筋骨架直径
主钢筋间距
0.5d（d为钢筋直径）
加劲筋间距
箍筋间距或螺距
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
5.3承台施工
5.3.1.施工方法
承台基坑采用人工配合机械开挖，承台模板采用大块整体钢模。
为保证钢筋保护层厚度，在钢筋和模型之间垫入等强砼预制块。
砼自由落体高度不宜超过2m，否则采用串筒或溜槽。
砼采用分层连续灌注，一次成型，分层厚度为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的砼初凝时间，以防出现施工缝。
5.3.2基坑开挖
5.3.2.1基坑施工
复核基坑中心线、方向、高程。
针对地质情况和开挖深度定出开挖坡度及开挖范围，并做好地表防排水工作。
开挖工艺同明挖基础。
无水基坑底面比设计平面尺寸每边放宽不小于50cm，有水基坑底面每边放宽不小于80cm。
机械开挖至设计基底标高以上20cm时，由人工挖至设计标高。
经检验合格，立即灌注基础砼。
基坑及时回填，并分层夯实。
基坑排水采用汇水井法排水。
抽水能力为渗水量的1.5倍～2倍。
排出的水要防止回流回渗，用胶管或水槽引远。
5.3.3承台混凝土灌注
承台一次砼浇筑工程量较大，为保证承台的整体性，承台需一次浇注完成，施工采用低水化热的水泥、加强养护（养护时间不少于7天）等措施，确保承台砼的质量。
承台砼浇注采用泵送砼，按照斜向
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