某深基坑主要施工方法及施工顺序Word格式.docx
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坑深6.2米，采用复合喷锚支护，水泥土搅拌拦三排，有效桩长11.0米，锚杆四排，并沿搅拌桩桩排增设向微排增设竖向微型桩（钢管102*4.0）。
二、MJ/HG段：
坑深5.4米，采用复合喷锚+桩顶放坡支护，水泥土搅拌桩三排，有效桩长8.5米，锚杆三排：
桩顶放坡深度为1.5米，坡比1：
1.0，放坡平台宽度为2.0米。
JH段：
坑深6.2米，采用复合喷锚+桩顶放坡支护，水泥土搅拌桩三排，有效桩长9.5米，锚杆四排：
1.0，放坡平台宽度为2.0米
三、GF段：
坑深5.4米，采用双排钻孔灌注桩进行支护，钻孔灌注桩，桩径为800MM，桩间距为1500MM，排间距为2000MM，有效桩长15米。
KF段：
坑深5.4米，采用钻孔灌注桩悬臂桩+桩顶放坡支护，其中钻孔灌注桩，桩径为800MM，桩间距为1500MM，有效桩长14米
四、西侧（KLBA段）：
坑深2.7米，采用水泥土搅拌桩重力式挡墙，隔栅状布置，水泥土搅拌桩4-5排，有效桩长6米，停灰面平自然地面。
其中邻混6区域，每隔1.6米设置管桩一根，管桩型号为PHC-A400-95，桩长9米。
五、分阶段（BK段）：
坑深2.7米，采用水泥土搅拌桩重力式挡墙，隔栅状布置，水泥土搅拌桩4排，有效桩长4米，停灰面平单建地下室底标高（-2.7米）
主要施工方法及施工顺序
1施工顺序
根据本基坑支护设计要求，结合本工程施工特点，以及业主总工期进度计划要求，为提高工效，缩短工期，其基坑支护的施工顺序确定为：
PHC管桩、灌注桩→水泥搅拌桩、微型钢管桩施工→土方分段、分层开挖→锚杆（依段、逐层次）→挂网喷砼施工→结构施工
2主要施工方法
2.1预制管桩施工方法
l、桩预检
桩进场后，报监理单位根据标准图集对桩进行材料进场验收，对不合格的桩，要坚决退出施工现场。
2、定位放样
工程桩压桩前应放出定位轴线及控制点，控制点位置应尽量远离压桩区域，并加以固定保护。
在压桩过程中，要经常对控制点进行复核，根据控制点，成片测量出桩的中心点，撒上灰线，定位中心点插毛竹签，毛竹签要插牢并与地面平或稍低，毛竹签顶部涂上红油漆。
对于成片放出的样桩位，在压桩过程中，测量人员要对每条轴线进行校核，记录人员要对每个桩位进行复核。
定位轴线及样桩应会同有关单位进行复核检查，并做好定位记录和技术复核记录。
3、桩的起吊、运输和堆放
桩起吊采用两点吊，起吊方式见下图，桩运输要根据运输工具做好桩的捆绑工作。
桩堆放不允许超出二层，并做好底层桩的搁支和垫支工作，以防桩滚落影响桩的质量或发生安全事故。
4、桩架起吊桩方式见图。
5、桩架操作程序
首先将压梁提升，然后将桩以上图方式吊起，再将桩移向对准桩位插入土中，校正桩身垂直度后方可沉桩。
6、桩身垂直度控制
用桩机上的线锤校正桩机挺杆垂直度，桩的垂直度以架设一台经纬仪正交观测校正，应在距桩机15.0m~25.0m处成90°
方向设置,其测定导杆和桩身的垂直度,保证桩身垂直度偏差不超过0.5%。
7、沉桩
启动压桩油缸将桩压下，沉桩时，要观察桩身垂直度及油表读数。
桩身、桩帽、送桩管应在同一中心线上，且桩帽与桩之间的弹性衬垫应及时检查及时更换，其桩架应按额定的总重量配置压铁块，并保证压桩机在压桩过程中机械性能保持正常运转，每根桩应一次性连续压至控制标高，停歇时间不宜过长。
8、桩顶标高控制
在送桩器上标示送桩到设计标高的标志线，在附近建筑物上标出±
0.000红三角，先用水准仪对准红三角后再对准送桩器，直到水准仪目镜横线对准送桩器红线为止。
允许偏差控制在-50～＋50内。
9、沉桩记录及控制标准
沉桩记录：
桩号、桩长，压桩起迄时间，每根桩的压桩力和送桩深度。
沉桩控制标准以设计标高控制为主，压力表读数控制为辅。
10、沉桩时遇到下列情况应停止沉桩，需及时与有关单位联系，进行研究处理。
a、压力表读数突变；
b、桩身突然倾斜；
c、砼桩顶破碎和主筋外露。
11、预制桩施工顺序采用跳打作业法。
12、打桩防护措施
预应力桩入土对周围土体必须产生隆起和水平挤动，在一定程度上会影响周边的管线、道路，地坪和邻近建筑物，影响范围较广，一般要波及桩长的1.2~1.5
倍，但只要采取适当的预防措施，特别是设观察点进行现场监控，是完全可以避免各种压桩而引起的损坏。
打桩过场中出现施工预留孔问题，应采取防护措施，以免产生安全事故，可采麻袋装土后覆盖在预留孔洞上。
13、水泥搅拌桩与预制桩施工顺序
本基坑AL段设计方案中采用PHC400型管桩+水泥搅拌桩形式，施工的先后顺序及为重要，根据围护设计意见先施工管桩，再进行水泥搅拌桩施工，因为本场地属于粉质粘土夹粉土，透水性弱，如果在管桩施工时土挤压造成搅拌桩断裂，本工程搅拌桩仅用于挡管桩间隙土而已，不需要其具有止水作用，先施工管桩。
2.2灌注桩施工
1、钻孔灌注桩直径为800MM，桩中心距为1200MM-1500MM，桩身混凝土强度C30,桩间采用水泥土搅拌桩止水。
施工工艺流程:
施工准备→测量定位→桩位复核→护筒埋设→钻机就位→钻进成孔→一次清孔→吊放钢筋笼→导管安装→二次清也→沉渣测量→灌注水下混凝土。
2、钢筋笼采用焊接，主筋保护层厚度50MM，锚入压顶梁内750MM，桩身嵌入压顶梁内50MM，桩位水平偏差不得大于100MM，竖向偏差不得大于1.0%。
3、排桩应采取隔桩施工，并应在灌注混凝土24小时后进行邻桩成孔施工。
4、冠梁及联系应整体浇注，砼强度等级为C30,主筋采用热轧HRB335钢筋通长设置。
2.3水泥搅拌桩施工
1、水泥搅拌桩采用湿法工艺，桩径为500MM，桩间距及排间距为400MM。
2、粉料采用PC32.5级水泥，水泥掺入量一般不少于15%,水灰比取0.50,每米水泥用量不少于55KG。
全桩长复搅。
3、施工工艺流程：
桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.3M→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工至下一根桩。
速度以0.38-0.75m/min的速度沉至要求的加固深度：
提管速度不得大于0.3-0.5m/min，且均匀提升。
防止喷浆不均匀出现断桩。
严格控制桩机的垂直度（小于1%）
4、施工中若遇地下障碍，可根据实际情况避开，但相邻桩桩体间应闭合封闭成整体。
2.4微型钢管桩施工
微型钢管群桩与水泥土搅桩可同步施工，待管桩与混凝土灌注桩达到龄期后进行施工，施工工艺：
平整场地→标定桩位→钻机就位、成孔→放置钢管
2.4.1平整工作面
清理施工现场，进行场地物体搬迁和平整，便于施工。
2.4.2成孔
可采用XY-1型工程钻机成孔，成孔视微型群桩设计的直径而定，不采用膨润土或其他悬浮泥浆做钻进护壁。
2.4.3放置钢管
微型钢管选用ø
102×
4.0钢管，间距为600㎜。
桩位水平偏差不得大于100MM。
2.4.4注浆
注浆液采用纯水泥浆，注浆压力控制在2-3MPa左右，水灰比为0.6，水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥浆中加入水泥重量0.1％的三乙醇胺及0.2％的食盐，以改善可注性和增加结石体早期强度。
为保证注浆液与周围土体紧密结合，在孔口处设里注浆塞。
2.5锚杆施工
2.5.1、施工工艺及设备
（1）根据设计单位对锚杆参数的设计要求，本基坑锚杆采用了一次注浆锚杆。
根据我公司施工的经验，结合场地实际情况，采用的施工流程为：
（2）施工设备按排计划
序号
机械或
设备名称
型号
规格
单位
数量
备注
1
反铲挖掘机
台
分包单位提供
2
螺旋钻机
4
3
冲击钻孔机
注浆泵
5
灰浆搅拌机
6
混凝土喷射机
Z-5
7
空压机
9m3/min
8
电焊机
9
切割机
2.5.2、锚杆施工方法
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
（2）钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
（3）孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。
为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
（4）锚杆孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。
若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。
如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
（5）锚杆孔检验
锚杆孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
（6）锚杆体制作及安装
预应力锚杆杆体采用φ25螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2.0m设置一个对中器（定位支架），以保证锚杆有足够地保护层。
锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。
施工时，若锚杆与地梁钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。
安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±
50mm范围内），确保锚固长度。
（7）锚固注浆
注浆采用二次高压劈裂注浆。
一次常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。
如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。
注浆压力不低于2.5MPa。
注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5、灰砂比为1：
1的水泥砂浆，M30水泥砂浆。
二次注浆在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0MPa分段依次由下至上进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。
注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
（8）钢筋挂网与喷射混凝土护坡
框架采用C20砼浇筑，框架嵌入坡面30cm。
框架外露坡面20cm，采用回填种植土植草。
横梁、竖肋基础先采用5cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。
因锚杆无预应力，锚杆尾部不需外露、不需加工丝口、不用螺帽和砼锚头封块，只需将锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。
模板采用小块钢模板，用短锚杆固定在坡面上，砼浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。
框架分片施工，两相邻框架接触处留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞。
2.6锚管
当填土层中不能成孔时，应将锚杆改用锚管。
锚管采用Φ48钢管，在锚管侧帮焊角钢，沿钢管四周开成梅花形小孔，浆液从管内通过小孔注入。
锚管采用机械贯入土体后，对管口30cm范围内进行及时封闭。
待封闭层施工24h后即进行压力注浆。
注意锚管贯入后应及时保护坡面，对坡面进行初喷。
锚管注浆：
采用纯水泥浆，水灰比同锚杆浆液。
同一排锚管应采用跳跃式注浆，单孔采用全孔一次注浆。
注浆过程中当发现注浆压力突然降低，浆量突然增大时，应立即停注，检查是否跑浆、冒浆。
2.7土钉挂网
1、施工工艺流程
土方开挖→人工清坡→铺设钢板网→人工打土钉→喷射砼→坡面养护→开挖下一层。
2、施工工艺流程
坡面形成后，铺设钢板网50×
100㎜，土钉为Ф16螺纹钢筋长度1m，采用人工锤击法将土钉打进坡里面，间距为2m，呈梅花形布置，喷射砼C20厚40㎜～60㎜。
2.8喷射砼面板及钢筋网
土方开挖
人工清坡
土层锚杆
初喷砼
喷料拌和
铺设钢筋网
复喷砼
开挖下一层
坡面养护
2、施工要点
①基坑开挖按设计要求分段分层进行，严禁超深度开挖，不宜超长度开挖。
机械开挖后辅以人工修整坡面。
②坡面形成后初喷一次，将土面覆盖即可，待钢筋网及锚杆安置后进行第二次喷射混凝土面板，混凝土混凝土强度为C20，厚度为80㎜～100㎜，均采用两层喷射。
混凝土配合比为水泥：
砂：
瓜米石=1：
2.5，水泥采用强度为PO32.5MPa普通硅酸盐水泥，喷射时加入适量的早强剂，喷射由上至下进行。
为保证喷射混凝土的厚度，则在坡面上垂直打入短钢筋作为控制标志。
钢筋网采用ø
6.5㎜钢筋制作，钢筋间距为250㎜×
250㎜，加强筋采用Ф16螺纹钢筋制作。
网筋与网筋、网筋与加强筋、加强筋与锚杆芯之间用422电焊条点焊。
上下网搭接、网筋之间搭接长度应大于300㎜。
锚杆隔排采用2[14进行加固焊接。
③喷射完成后，应作好坡面砼的养护，采用喷水养护方式，一般养护时间为5天。
④材料质量
a、工程所用钢筋必须有出厂质量证明、物理力学性能检验单、焊接试验检验单，不合格的钢筋不得使用。
（b）水泥必须有出厂试验报告单、质量检验单，不得使用不合格水泥。
（c）石子粒径为20-40mm，砂为质地坚硬、洁净的中粗砂，保证砂、石的含泥量不超过规定的标准。
喷射砼施工注意事项
喷射作业分段分片进行，同一段应自上而下进行喷射，射距应在0.8-1.5m之间。
喷射混凝土的水灰比宜为0.4-0.45，砂率为45%-55%，水泥与砂石重量比为1：
4-1：
4.5。
二次喷射砼前应清除面层上的浮浆和松散碎屑。
2.9压顶梁
1施工顺序：
1、第一阶段挖土→网喷砼护坡→桩灌心内掺膨胀剂→压顶梁梁定位放样→围护桩至桩顶标高→钢筋绑扎→预埋连接件→浇C30砼→养护→强度达设计要求可开挖第二阶段土方。
2、质量控制
⑴压顶梁施工前应将支护桩桩顶清理干净；
⑵钢筋单面焊接长度为10d；
灌心完成；
⑶钢筋绑扎和焊接及砼施工应严格遵照现行《混凝土结构工程施工质量验收规范》。
3、施工要点：
3.1、定位：
梁定位要准确，以保证支撑受力正确，遇有桩位偏差的需提请设计处理后施工。
3.2钢绞线锚固：
旋喷加劲桩穿过压顶梁梁（用OVM15-N锚具）固定。
3.3安全技术处理：
第一阶段挖土完成后，在压顶梁强度达到设计要求后可开挖第二阶段土方，挖土机械严禁碰撞冠梁，梁上若要通过运输机械，必须事先填高出支撑面以上40cm的土，再铺设路基板箱方可通行。
3.4冠梁施工要求
1、压顶梁采用钢绞线与压顶梁锚盘连接。
2、塔吊桩基在挖土期间做好安全围档，挖土机械不得随意碰撞!
3土方开挖施工
土方开挖采用反铲开挖，开挖前由测量员测放基坑开挖线。
土方开挖在基坑边应分层开挖，每层开挖深度应同设计锚杆竖向间距。
根据设计方案，本基坑分为A:
CD/HJ段，基底标高为-6.5M,坑深6.2M。
B:
西侧KLAB段基底标高为-3.0M,坑深2.7M。
C:
其余地段BL/DEFGH/JK段，基底标高-5.7M，坑深5.4M。
A,C段分两次开挖，分阶放坡，平台宽度不小于1.5M,A段第一层挖至-3.5M处，实际开挖深度3.2M，第二层留设坡道，挖至-6.2米处，挖深2.7M。
B段分一层开挖,一次挖至-2.7处，挖深2.4M，C段第一层开挖至-2.7M处，第二层挖至5.4M处，挖深2.4M。
剩余土方采用人工清理至设计标高，禁止坑底土方扰动。
坡面采用人工修坡，严禁机械对已形成的坡面进行碰撞破坏，每次开挖宽度最小为6m，以保证锚杆施工要求。
施工顺序：
A段第一层→C段第一层→AC段第二层→B段第一层。
基坑周边开挖时，必须做到开挖一层，支护一层，开挖一段，支护一段，严禁超挖。
开挖后，坡面要及时支护露过长。
同一坡面上，上层支护体施工时间与下层土开挖时间间隔不得少于且不得暴露5天。
基坑周边3米内禁止堆放土方，土方及时转运，避免集中堆放导致边坡失稳。
（后附土方开挖平面图，断面图）
为了防止反铲下坑开挖，基坑中部土层则采用一次性开挖完成。
反铲及土方运输通道设置在基坑中部。
4坡顶、坡底排水
为防止坡顶地表水体沿坑顶渗入基坑，在基坑坡顶线外２.０m处设置砖砌筑的排水沟一道，规格为200mm×
200mm，坡度为0.5%，且用水泥砂浆封底、沟壁。
坡底排水沟则采用砖砌筑，规格为200mm×
３00mm。
5上层滞水处理
在基坑开挖时，部分滞水会流向坑内，此时可临时挖临时集水坑向外排水。
在支护施工后,少量的渗水可通过坡面的泄水孔（采用¢
48钢管,间隔3米设置1个）向外排水，基坑开挖期间，基坑内的少量渗水，可采用明沟加固集水坑的方法用潜水泵排至坑外。
为防止地表水或雨水渗（流）入基坑内，沿基坑四周距坡肩3M范围内地面硬化，硬化厚度100MM厚，C10素砼，并沿基坑一圈设置1.1M高¢
48*3.5钢管围栏上下两道，围栏底部设置100高200宽素砼翻边，防止场地雨水大量流入基坑内及杂物滚入基坑内。
在距坡肩1M范围外设300MM*300MM排水沟，以方便基坑内向外排水
6施工注意事项
要保证基坑顺利开挖成功，除了高质量的支护设计外，还需要土方开挖施工组织严密。
土方开挖队伍一定要与基坑支护队伍严密配合，协调施工；
同时还应根据环境监测所反馈的信息及时调整挖土顺序、挖土速度；
土方开挖施工时应分层开挖，基坑周边5m范围内每层开挖深度同锚杆竖向间距。
基坑开挖后，基坑边严禁集中堆放施工用材等重物，均匀堆放时亦不得超过设计堆载值。
基坑开挖过程中，土方应随挖随运，不得随意堆置于基坑周边；
施工设备不得对支护结构产生碰撞。
坑底四周设置排水沟，周边少量渗水通过沟底明沟汇聚后排出
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