跨海大桥I合同段护栏实施性施工方案Word文档下载推荐.docx
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100
5.04
12897.36
C40砼
预制装饰板
0.116
298.55
现浇
0.314
801.82
塑合金复合通信管
D83mm
8
20480
中央分隔带挂块和路缘石
护栏底座预埋钢板
3.24
8290.22
2.16
5535.20
3.14
8037.11
68.86
176284.4
φ12Ⅱ级钢筋
70.27
179897.7
0.65
1674.2
油毛毡
0.4
1024
PVC管（m）
0.133
341.6
2、施工平面布置
2.1砼的运输路径
由于A16－A15墩之间河道在春节前挖除，无法保证砼材料运到桥面，需要在砼搅拌站与护栏施工现场开辟一条施工便道（见《护栏施工便道图》），便道长410m，便道由推土机清表，填筑1m厚宕渣，便道底宽7.5m，顶宽5.5m，利于砼搅拌车安全通行、错车，便道与主桥8#孔连接，在8#孔位置做接坡，
8#孔位置接坡由宕渣填筑，表面铺筑15cm厚C30砼，确保重车通行，在接坡与主桥翼板搭接处，用钢管桩做过渡墩，见图《08号墩处上桥接坡搭接构造图》，在主桥的左右幅之间采用钢搭板过渡，见图《临时搭板构造》，利于左幅护栏砼的浇筑。
2.2预制场的设置
由于护栏中央挂块需要预制施工，在施工完成的现浇箱梁右幅A23孔—A25孔顶面建设预制厂，预制场处于我标段中央位置，利于预制块向两端运输。
预制厂面积110m×
10m，设置20套中央挂块预制模板（见图《中央预制挂块模板》），用于集中预制中央挂块。
2.3水、电的设置
由于装饰板预制是由A1#孔开始逐步向前延伸，电源、水源较施工现场较远，且施工点时常变动，电源采用一台120KW发电机跟随施工点的移动发电，水源采用连接4cm直径水管连接30KW功率水泵供水。
3、箱梁顶面凿毛
为使箱梁与护栏底座砼连接紧密，须对于箱梁边缘预埋筋处松散砼进行凿毛，凿毛时采用2台空压机带动4根风枪进行。
凿毛完成后用空压机接风管对凿毛部位进行吹风，去除凿毛表面的松散杂物，凿毛施工时作业人员均系安全带，安全带系于设置的钢丝绳上。
在通道与桥梁立交处及靠近施工便道、栈桥处进行施工时，在箱梁翼缘板侧设置九合板材料的档板，利用拉杆固定，拉杆焊于护栏预埋钢筋上，档板紧贴箱梁翼缘板边缘，高出桥面约30cm，防止凿下的砼块坠落伤人。
3、边缘防撞护栏装饰板预制及安装
3.1装饰板的预制
装饰板预制由A1#孔开始逐步向A56#孔延伸，一边预制，一边安装，考虑到工期较紧，安装的外观质量要求较高，设置长度为0.99m宽77.5cm的装饰块模板120套（见图《装饰块模板》），能一次性浇筑40块装饰板，确保3天的浇筑、拆模、养护周期，预制块弧面朝下放置，利于钢筋及预埋件的安装，底模由6mm厚钢板弯制，并用10＃槽钢加固放平，底模安装采用水平尺检验其平整度，以确保模板放置水平。
砼浇筑前对模面涂抹脱模剂。
装饰板钢筋安装完成后设置预埋钢板，钢板沿纵桥向49cm设置一套，6m长度范围内设置12套。
预制块砼采用C40海工砼浇筑，砼采用HZS240砼拌和楼拌制，由砼搅拌运输车运至施工现场后放入已准备好的储料斗内，砼由人工铲运入模，砼入模后采用5cm直径的振动棒振捣，砼振捣密实后对预制块预埋板靠弧面一端的砼表面进行光面，以确保预制块外露面平整美观，对另外一次进行拉毛，另一段应拉毛便于与护栏底座现浇砼粘结牢固。
砼浇筑完成后，用土工布覆盖，洒水养护，为防止雨天对砼预制块质量的影响，在浇筑好的砼上方搭设可移动雨棚，用于阴雨天气对预制块的保护。
砼浇筑三天后即可拆模，拆模时操作要小心轻放，以免碰坏构件，对拆模后的装饰板进行平整度及尺寸的检测，达到技术规范要求后方可安装。
装饰板拆模后待装饰板强度达到设计强度的70％以上方可进行搬运、安装。
装饰板吊装采用在现场设置的1T简易吊装车吊装，装卸时要保护好预制块的棱角及外侧不会被碰损。
3.2装饰板的安装
首先对即将安装装饰板的箱梁翼板头部进行放样，在箱梁翼板头部点焊钢筋头，间距为2个/m，钢筋头垂直于翼板边缘，与箱梁预埋钢筋连接，头部伸出翼板2cm。
在箱梁翼板边缘垂直于箱梁顶面设置竖向钢筋，间距为1个/10m，钢筋点焊于箱梁预埋钢筋上，在距离箱梁顶面0.383m的位置对竖向钢筋拉线，以控制装饰板安装的高度，同时可以使所有装饰板在安装后处于同一高度。
对箱梁顶面进行凿毛、清洁后即可进行装饰板安装，首先用吊装机将装饰板吊装到位，使装饰板紧贴翼板边缘预设的钢筋头，在装饰板顶部距箱梁顶面0.383m时，将装饰板预埋钢筋与箱梁预埋钢筋焊接牢固即可。
4、边缘防撞护栏底座的浇筑
装饰板安装完成后，对装饰板与箱梁翼板边缘的2cm缝隙采用打入木锲进行封堵，并在表面涂抹砂浆，以确保底座砼浇筑时不出现漏浆现象。
随后对边缘防撞护栏底座通信管进行安装，通信管采用塑合金复合通信管，在砼的浇筑过程中为确保通信管不移位，在护栏底座内采用Φ12Ⅱ级钢筋设置通信管定位框，间距为1个/m，定位框固定在底座钢筋上，以起到固定通信管的作用。
在防撞护栏底座钢筋上每隔2m预埋护栏立柱钢板及螺栓，地脚螺栓、螺母采用Q390D钢材，护栏底座预埋钢板采用Q345D钢板，通信管及预埋件设置完毕后，进行底座内侧模板的安装，模板共210m，确保砼一次性能浇筑70m，确保现浇砼浇筑、养护、拆模的3天周期，内侧模板由面板为0.6cm厚钢板及横向2道8#槽钢作为模板骨架组成（见图《防撞护栏底座模板》），内侧模板紧贴箱梁顶面安装，模板内侧均匀涂抹脱模油，模板与箱梁接缝处垫止水海绵或砂浆，防止砼浇筑时漏浆。
边缘防撞护栏底座采用C40海工砼浇筑，砼采用HZS240砼拌和楼拌制，由砼搅拌运输车运至施工现场后放入已准备好的储料斗内，砼由人工铲运入模，砼入模后采用3cm直径的振动棒振捣，砼振捣密实后对底座砼表面进行光面。
边缘防撞护栏底座砼采用整孔浇筑，砼浇筑完成后1—2天进行脱模，脱模后对砼进行切缝，每隔6m切一道宽0.3cm的断缝，断缝尽量与装饰板之间的缝隙贯通，断缝切割深度为2cm，当断缝与边缘护栏预埋钢板及灯柱预埋钢板位置发生冲突时，可适当调整断缝位置。
砼拆模后需覆盖土工布进行洒水养护7天。
5、中央分隔带挂块的预制安装
5.1中央分隔带挂块的预制
中央分隔带挂块在设置好的预制场进行集中预制，预制用模板共20套，每次预制10块，确保预制、养护、拆模2天的施工周期。
为确保中央分隔带挂块线形美观，同时确保预埋钢板定位的准确，挂块预制顶面朝下，底面朝上，预制模板拼装时，模板之间压入密封条，防止砼浇筑时漏浆，模板固定在预制场的枕木上，枕木的下方垫设油布或麻布袋，防止模板涂抹脱模油时污染桥面。
模板拼装完成后，整体放入加工好的钢筋骨架，将预埋板定位准确后即可进行砼的浇筑，中央分隔带挂块采用C40海工砼浇筑，砼采用HZS240砼拌和楼拌制，由砼搅拌运输车运至预制场后放入已准备好的储料斗内，砼由人工铲运入模，砼入模后采用5cm直径的振动棒振捣，砼振捣密实后对砼表面进行光面，砼浇筑完成后1—2天进行脱模，脱模后对预制块集中堆放，养护，待预制块强度达到85%时，利用25t汽车吊对预制块翻身，预制块翻身后利用平板车运至安装现场进行安装。
5.2中央分隔带挂块的安装
中央分隔带挂块预制完成后，用门吊翻转吊装到运输车上，由平板车运至安装现场，由25t汽车吊卸车，安装。
安装前对安装位置的箱梁翼板进行清洁、洒水，铺上一层2—3cm厚（视标高情况控制）的细骨料砼，将预制块安装至指定位置，清除预制块下溢出的砂浆，并对预制块下砂浆外露部位进行光面。
6、进度计划安排
2006年9月进行预制厂建设及做好相关准备工作，10月中旬开始进行装饰板的预制安装，每月预制500块装饰板，2007年6月份完成装饰板的预制工作。
12月初开始中央分隔带挂块的预制，每月预制60块中央挂块，考虑到冬雨季恶劣天气影响，预计2007年5月份完成中央挂块的预制工作，2007年7月份完成中央挂块的安装。
7、主要人员、设备的投入（见：
表1、表2）
主要施工人员的投入表1
序号
职务
职称
人数（人）
1
桥面系工区主任
工程师
2
桥面系工区副主任
3
桥面系工区技术负责
4
施工负责人
技师
5
质检员
助理工程师
6
测量员
7
施工员
技术员
木工班
15
9
砼浇捣班
12
10
起重安装班
11
钢筋班
其他管理人员
合计
64
主要机械设备的投入表2
名称
型号规格
单位
数量
备注
拌和楼
HZS240
套
砼输送车
MR45-T
台
装载机
ZL50E-Z
汽车起重机
QY25E
辆
平板车
EQ3092
装饰块模板
钢模
120
中央挂块模板
20
8
边缘底座模板
套（70m）
柴油发电机组
GF-120KW
钢筋调直机
G40
钢筋切断机
GQ40B
电焊机
AX-320×
13
闪光对焊机
UN-100
8、施工安全保障措施
安全生产是关系到社会稳定和每个职工的生命及国家财产的大事，是关系到现代化建设和改革开放的大事，亦是一项经济部门和生产部门的大事，必须贯彻“安全第一”和“预防为主”的方针，切实加强安全生产工作。
8.1安全生产目标
杜绝重大伤亡事故，减少一般事故，事故频率控制在1.5‰以下。
8.2安全责任制
为了贯彻执行安全生产方针，强化“谁承包，谁负责”的原则，本工程实行安全责任制，项目经理部经理为本工程的安全第一责任人。
8.3安全技术措施
8.3.1认真贯彻"
安全第一、预防为主"
的方针，坚持“谁承包，谁负责”和“管生产必须管安全”的原则，根据“国务院关于加强企业生产中安全工作的几项规定”和“安全生产管理条例”,结合我单位实际和本工程特点，组成由项目部主要负责人、专职安全员、施工队和班组兼职安全员以及工地安全用电负责人参加的安全生产管理网，执行安全生产责任制，明确各级人员的责任，抓好本工程的安全生产工作。
8.3.2箱梁外侧装饰板安装的安全措施
箱梁装饰板安装为高空、临空作业，是护栏施工安全工作的重点，项目部将组织相关技术人员、安全管理人员对装饰板的安装操作进行安全论证，切实保证施工人员的安全。
在固定安装平台时，在箱梁泄水孔与箱梁边缘之间设置横向22#槽钢，槽钢间距为20m左右一段，箱梁翼板下缘操作平台固定在槽钢上，平台长25m、宽1.5m，平台底部纵向由2根12#槽钢做底梁，横向每隔5m焊接6道10#工字钢连接，再由φ10Ⅱ级钢筋横向间距20cm连接布置，上面铺设脚踏板，脚踏板满铺，并由铁丝固定。
平台四周设置1.2m高围栏，围栏由φ10Ⅱ级钢筋焊成钢筋网围护在平台四周。
作业人员在平台内操作必须配戴安全带，安全带挂在箱梁边缘预埋钢筋上，以确保万无一失。
8.3.3模板工程的安全措施
立模板与支模操作时，应按工序安装和铺设，支撑要垂直牢固，底端要平整，木楔要钉实。
支模的支撑，在浇砼过程中要有专人检查，如有变形、松动等现象，要及时加固和整修，防止塌模。
模板和拉杆没有固定前，不准进行下道工序施工。
关于护栏施工情况总结
9月23日以来，护栏施工已经开始了装饰板的预制、安装、护栏底座的浇筑。
就总体情况而言，外观质量控制良好，但在施工过程中仍存在一些问题和不足。
因此，项目部于10月5日针对前阶段护栏施工情况举行一次总结会，会议指出了当前存在的问题，制定并落实相应的措施，确保在搞好安全生产的前提下进一步全面提高工程质量，加快施工进度。
1、装饰板
1.1装饰板的预制
1.1.1模板加工几何尺寸为995×
774mm,加工精度基本满足要求，对角线长度为126cm，在拼装过程中长、宽、高基本满足要求，除第一次有5块（共检查模板72块）中间起拱为2.5-4.5mm之外，之后就每次浇筑前抽查情况来看，模板尺寸控制良好，拼装误差不超过±
2mm。
1.1.2个别模板圆弧处不顺直，影响装饰板线形，应停止使用。
1.1.3脱模剂采用机油＋柴油按比例混合，整体效果较好，但第4次浇注时模面清理不彻底，造成板面色差。
1.1.4浇筑过程较长，后期塌落度损失较大。
1.1.5装饰板四边及大面四周局部有气泡。
1.1.6浇筑后24-30h出坑，用土工布覆盖，自来水养护，养护及时到位。
1.1.7第一次出坑时，边角和棱角损坏较为严重，后来采用木板支垫，基本消除了此现象。
1.2装饰板的安装
1.2.1装饰板安装时挂线施工。
安装后外观质量总体较好，上口线型较顺直，顶面较平整。
但下口线型局部不顺直，特别是圆弧处出现波浪形，影响外观质量，另外板边缘破损较多。
1.2.2桥面局部位置翼板过宽，影响了装饰板安装施工进度。
1.2.3总体上来讲，装饰板安装进度较慢，影响护栏底座施工。
2、护栏底座
护栏底座已经浇筑两次，浇筑长度分别为18m和42m。
第一次浇筑后已经拆模，从检查情况看，线型较顺直，棱角分明，外观良好，局部有少许小气泡，宽度最大误差3mm，高度误差也在控制范围之内。
个别螺栓中心位置偏位比较严重，最大误差8mm，主要是由于螺杆不垂直引起。
2.1预埋件位置基点的控制
采用30m钢尺通尺整体控制，按图纸距离在装饰板顶面划分出各自距离。
整体情况不错，但第二次浇筑时有一个点出现了4mm的误差。
2.2预埋钢板和预埋螺栓位置的控制
2.2.1预埋钢板的中心位置以装饰板上的基点为参照。
长边中心线要求与装饰板切线方向垂直，短边中心线要求与装饰板顺桥向方向平行，其误差要求控制在±
2mm之内。
2.2.2螺栓位置以预埋钢板的螺孔位置为准，注意螺杆的垂直，就前两次的浇筑情况来看，螺杆垂直度控制较差，一般误差普遍在4~5mm。
2.2.3其他方面
（1）纵向钢筋安装在骨架外侧，局部位置影响钢筋保护层。
（2）第一批进场的预埋钢板尺寸不符合要求，螺孔对角线间距最大相差7mm，有些钢板有不规则的扭曲，此批钢板禁止使用。
（3）钢塑管穿管较为顺利。
3、质量及施工控制方面的改进要求：
3.1装饰板
3.1.1浇筑前要及时对模板进行检查，发现模板有变形时，要及时停止使用，进行整修或报废。
3.1.2浇筑前模面要进行打磨、清洗，再进行涂油。
清理要干净，涂油要均匀。
3.1.3现场工人不得在未经实验现场监理允许的情况下擅自对混凝土加水。
进一步完善振捣工艺，不得漏振、过振，振捣棒不得碰撞模面。
3.1.4撒落的混凝土重新使用时要经监理工程师同意，如果使用必须先搅拌均匀。
3.1.5装饰板出坑后，要及时对其边角、大面四周的气泡进行修整。
3.1.6出模时，要注意对预制块的下口用木块衬垫，以防止预制块边角的损伤。
并对预制块编号，从而方便检查模板变形情况。
3.1.7安装时，最大可预留2mm的缝，以防止装饰板边角破损。
3.2护栏底座
3.2.1要优先保证预埋螺栓的垂直度，并做好预埋钢板的保护，防止防腐层的破损。
焊接作业时要做好对钢塑管的保护。
3.2.2进一步提高螺杆、钢板的预埋位置准确度，优化模加法安装固定工艺。
3.2.3端模的安装有欠规范，需作进一步改进。
3.2.4对配电箱及预埋钢板的安装位置要严格检查，并要加强对预埋钢板底部位置的振捣，防止此部位出现空洞或砼不密实现象。
3.2.5注意纵向钢筋的安装，要尽可能的穿在里面，确保保护层厚度和振捣器的插入振捣。
3.2.6预埋钢板固定筋高出钢板部分要割掉，确保保护层厚度。
3.2.7施工或搬运时要注意对模板的保护，特别是棱角的保护，防止倒角破损。
3.2.8伸缩缝的切割要顺直，防止切割时砼边角破损，根据实际情况合理掌握切割时间。
4、安全方面的问题
4.1装饰板安装到高桥位时要系好安全带，拴好钢丝绳。
4.2中央分隔带无栏杆处要有醒目的警示标志，可用带彩旗的绳索围护。
4.3文明施工方面，浇注或拆模后要及时对桥面和模板进行清理。
4.4加强值班，加强对施工工具和材料的管理，做好防盗防窃。
护栏预制中央挂块施工总结
护栏预制中央挂块10月31日开始第一次试浇，拆模后外观质量总体较好，但局部位置存在质量缺陷，施工各环节尚存在不足之处。
为确保面子工程成为我部施工的亮点，项目部于11月5日召集作业队、各相关部门召开护栏预制中央挂块总结会。
会议针对前阶段预制、试吊等施工情况，提出了当前存在的问题，制定并落实了相应的解决措施，确保在搞好安全生产的前提下进一步改进施工工艺，提高工程质量，确保施工进度。
1、外观质量及结构尺寸检查情况
1.1表面平整、光洁、色彩一致，光洁度较好；
1.2上口线型较好，轮廓线顺直，但有个别泄水槽位置及边角有不同程度破损，下口边线破损比较多，边角混凝土疏松，保护层垫块印记明显；
1.3砼表面有少许细裂缝；
1.4预埋钢板表面低于混凝土表面，个别螺杆不垂直预埋铁板；
1.5路缘石压板部位浮浆较多；
1.6整体尺寸控制较好，挂块两端路缘石部位宽度误差控制在0~2mm，挂块下口宽度按实际情况进行了调整，但调整时要注意方向无误；
2、施工过程中存在的问题
1.1脱模困难，容易造成棱角损伤；
1.2泄水管埋设不够规范；
1.3骨架钢筋固定不牢固，吊装过程中引起变形，1#、2#钢筋尺寸过大，造成保护层厚度不够；
1.4钢筋切割后未及时进行等强补强，钢筋头等杂物未清理干净；
1.5垫块支垫随意，没垫到主筋上，倾倒的较多；
1.6出坑时预埋螺栓丝扣和模面有损坏现象；
1.7模板积油在混凝土浇筑前未清理干净，造成局部砼表面色差；
1.8早期养护不规范，砼表面有见干现象；
1.9拆模困难，造成棱角、边缘处砼破损；
3、安全及文明施工方面
3.101省道上方施工时要注意防护；
3.2注意与涂装作业交叉作业时的安全问题；
3.3注意生活垃圾和建筑垃圾的处理；
3.4场地有时未及时清理；
3.5隔离带通道数量不足；
经与会人员讨论研究，就上述存在的问题采取以下措施加以改进或落实：
1、各部门要分工明确，管理到位，工程科要加强做好砼浇注的协调工作；
2、严格工序质量控制，做到以下几点：
（1）底部收浆要进一步精细，以防早期裂缝，棱角处收浆抹平要下压一点，以防出坑时棱角破损
（2）目前使用的垫块颜色过黑，浇注后会影响外观，需及时进行更换；
（3）预埋件丝扣损坏问题：
螺杆要用黄油涂抹，并且垂直于铁板面，固定牢固后拧上螺帽；
（4）泄水管紧贴模板底部固定牢固，以防上浮，上下口与砼面平齐，铁丝等固定物不得露出砼面；
（5）泄水槽周围模板要打磨光滑，凹凸不平处要补焊后再打磨光滑，并涂好脱模油；
（6）浇筑前对于模板积油、油污要处理干净；
（7）砼塌落度控制在200mm以内，收浆时应清除表面浮浆；
（8）预埋钢板板面因应不低于砼面，要进一步从工艺上采取措施；
3、钢筋加工及安装方面
（1）钢筋加工尺寸按实际尺寸进行调整，要与调整后的结构物实际尺寸相匹配；
（2）骨架吊装过程中吊点布置要合理，对现有吊点进行加密，骨架加工过程中作业平台要放置水平，并应有足够的刚度；
（3）钢筋切割后要及时恢复、加强（特别是预埋钢板、泄水槽部位）；
（4）骨架长度控制在595cm左右，以减小两端保护层，防止吊装时吊孔破损；
4、模板的控制
（1）每次脱模后及时对两端宽度及模面平整度进行检查；
（2）螺孔四周要注意打磨并检查有无变形；
（3）拆模时不允许在法兰上敲打，用六只千斤顶均匀受力同步拆模；
（4）脱模油要涂抹均匀，不能太多，以防止砼产生油迹；
5、安全、文明施工方面
（1）吊装时要用扁担且采取垂直吊装；
（2）操作工和指挥人员要固定专人，并持证上岗；
（3）01省道上方施工时要采取半幅施工的方法，并要有专人值班指挥；
（4）与涂装交叉作业时边缘要少放东西，隔离带要盖好；
（5）生活、建筑废料不可乱扔，不可随地大小便。
防撞护栏的线形控制
防撞护栏作为梁面上的基本安全设施，对保护桥梁上的交通安全起着重要的作用，在满足其防撞等级的要求下，还要考虑它的经济性、观赏性。
跨海大桥百年工程，质量保证的同时，美观上的要求也相当高。
根据大桥专用施工技术规范，梁体轴线偏位允许10mm，顶板尺寸宽度允许±
30mm。
如果仅仅按规范施工，最不利因素考虑，梁体顶板尺寸最大可以和设计值相差40mm。
如果直接按照放样点进行施工，满足规范要求比较容易，但离“精品工程”的要求还有一段距离。
Ⅰ合同项目经理部充分认识到了这一点，制定了严格的管理程序，优化技术方案，提高控制精度，努力在各个施工细节处下足功夫，以创“精品工程”为目标，贯穿于整个施工、管理活动中。
在已完成的约1.5km的防撞护栏的施工过程中，积累了经验，制定了自己标准化、程序化的施工方法，提高了施工质量和进度，取得了一定的经济效益。
特别是防撞护栏的线形控制，深受指挥部和监理的好评，已竣工的护栏线形流畅、美观，让人赏心悦目。
一、施工放样与线形调整
放样精确是保证线形美观的前提。
GPS静态控制点按一级加密点要求施测，全站仪碎部测量时，按要求放出细部点：
顺桥向：
直线段每10m里程一个断面，圆曲线段每5m里程一个断面。
放样完成后，检查各放样点之间尺寸关系，与理论值相比小于2mm则认为放样合格；
横桥向：
放出翼板边缘往梁体轴线侧一定理论距离的点（400mm）。
当遇到伸缩缝时，放样断面往相应的里程方向平移1.0m。
内侧安装线的定位对防撞护栏的线形质量影响最大，放样误差直接影响护栏脚线的顺畅。
放样完成后，多种手段进行复核检查是必不可少的步骤。
直线段时，放样完毕在起始点架设全站仪，后视终点，检查放样点是否在同一直线上，对误差超过2mm的点，要进行重新检查。
当进入圆曲线后，以5m里程间距放样出一个点，用弦切距关系检查放样点间的误差。
如图一，相邻三点，中间一点离两侧点连线的理论垂直距离约为1.8mm，对误差超过2mm的点，重新放样检查。
图一
精确放样出设计点后，需要对所放样的点进行调整，一般以一联为单位进行调整，并且联与联间复测一定数目的交叉点，保证连接自然、顺畅。
调整的原则有两个：
一是桥面宽度满足设计要求，一是调整线形顺畅、美观。
先量出放样点离梁体边缘的距离，得出与理论值的
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