市政道路施工组织设计Word文件下载.docx

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1、路基施工测量

（1）对业主单位所交控制桩及资料进行复测校核，确认无误后根据施工需要加密控制桩及水准点。

（2）测设现状横断面图，一般平坦地段每50m一断面，地势起伏变化较大地段进行加密断面，经实测与设计提供值不符时及时交监理确认。

（3）路基正式施工前，每20m测设定线桩并测一组边线桩，为确保路基边缘压实度满足规范要求，在路堤土两侧各加宽50cm，当路基最终碾压成活后再进行刷坡处理，使路基宽度满足规范要求、坡度符合设计要求。

（4）路基施工过程中每填一层恢复一次中线、边线；

并进行高程测设。

在距路床顶1.5m内，按设计纵、横断面数据控制；

达到路床设计高程后准确放样路基中心线及两侧边线，并将路基顶设计高程准确测设至中心及两侧桩位上，按设计中线、宽度、坡度、高程控制并自检。

2、路面施工测量

（1）路面施工测量重点在控制各层厚度和宽度。

平面测设时，定出该层的中心与边线桩位。

边线桩位放样时比该层设计宽度大100mm，以保证压实后该层的设计宽度。

高程测设时，将设计高程按一定下反数测设到中线与边线高程控制桩上；

在使用摊铺机作业时，此时高程控制桩采用可调式托盘；

且桩位间距不大于10m，弯道处可加密至5m。

（2）当分段施工时，平面及高程放样须进入相邻施工段50-100m，以保证分段衔接处线型的平顺美观。

（3）在进行路面下面层施工测量时，在摊铺压实后及时复测，以保证摊铺厚度。

（4）路面上面层采用浮动基准梁作业，在摊铺机起步阶段测量烫平板的平整度及高度，进入正常摊铺后，在摊铺压实后及时复测高程，以保证摊铺厚度。

3、路缘石施工测量

路缘石放样时，直线上桩位测设间距不大于10m，平曲线上为5m；

道路曲线半径和缓和曲线长度小于30m时，桩位间距不大于3m。

5.1.7管线工程施工测量

1、沟槽开挖测量

（1）沟槽开挖前根据设计及施工方案进行中线定位，采用极坐标法测放管线中线时，在起点、终点、平面折点、竖向折点及直线段的控制点等位置测设中心桩。

（2）管线中线桩每10m一点，桩顶钉中心钉，并在沟槽外适当位置设置栓桩；

根据中线控制桩及放坡方案测放沟槽上口开挖位置线，现场撒白灰线标注，然后在上口线外侧对称钉设一对高程桩，每对高程桩上钉一对等高的高程钉。

高程桩的纵向间距为10m。

（3）开挖过程中，核对中线、高程、坡度、沟槽下口线、槽底工作面宽度等进行检测，并在人工清底前测放高程控制桩。

（4）沟槽检底后，依据定位控制桩采用经纬仪投点法向槽底投测管线中线控制桩；

采用水准仪将地面高程引至槽底。

2、井室开挖测量

井室开挖与沟槽开挖同时进行，根据井室桩号坐标采用极坐标法测放井室结构中心位置，根据井室尺寸测放结构开挖上口线及开挖高程控制桩，同时进行栓桩。

3、管线基础测量

根据检底后管线中心桩及设计基础宽度测放管线基础结构宽度，同时测放管线基础高程控制桩。

基础施工后复测基础中线偏差、宽度及高程。

4、管道安装测量

管道基础施工结束后恢复中线，根据不同管线结构形式及附属设施分别进行安装放线。

5.1.8测量资料的收集与整理

凡属观测成果，均要有书面计算记录及草图，每日做好测量日志。

为保证工程竣工后资料能及时归档，要求施工时要及时填写放线报验单和复核记录，并及时上报监理，签批后立即归档，确保资料完整无缺。

5.2路基施工

5.2.1道路清淤清表

1、工艺流程

测量放线→降水、清挖表土→外运表土

2、施工方法

（1）机械开挖之前，根据复测无误的导线点及水准点，建立导线控制网和高程控制网，放样红线范围边桩并撒上白灰。

（2）水田、鱼塘等有水段清表原则为：

先疏干地表水，降水方式采用4寸或6寸水泵抽水，如果水域面积较大，采取黏土围堰方式进行隔离抽水，黏土围堰上底宽不小于2.5m，按照1:

1放坡，然后清除范围内的淤泥土、腐质土、耕植土等，无水段清表原则为清除草皮、耕植土、腐质土等。

水塘降水完毕或原无水段，采用挖掘机自上而下进行挖除。

（3）国道段清淤深度范围为1.1-2.5m，其他素填土、耕植土清除深度范围为0.7-2.5m；

塘大道段清淤深度约为2.5-3m，其他素填土、耕植土清除深度范围为1.5-2m，具体以实际发生为准。

（4）清表施工开始由现场工程师通知监理工程师，清表结束后及时与监理工程师沟通，完成清表工程量签认。

对清除厚度和设计要求厚度有较大差异的路段，应及时通知监理工程，要求其现场查看，确认与设计不符所增加的工程量。

（5）清表过程中对于机械不能清理的部位，例如：

树根等应配合人工进行清除。

清除完毕后对造成的坑穴应填平压实，并对其碾压至规定的压实度为止。

（6）将路基范围内的树木、灌木丛、杂草等进行砍伐或移植，并对清理出来的含有植物根系的地表土和腐殖土集中堆放，然后统一运至弃土场，严禁填埋在路基填筑范围之内以致路基下沉。

（7）外运表土

1）严格按业主要求选择指定弃土场（弃土运距暂定15km），不得乱挖乱弃，严禁侵占稻田。

2）弃土之前先做好挡护及排水系统，不让废土、弃土扩散、流失，影响周围环境和景观。

弃碴完成后顶面及时平整，边坡刷顺。

5.2.2特殊路基处理

1、雄溪河-105国道段部分区域进行清淤后，采用片石换填方式进行处理，换填深度为0.7m（见图纸1#区），部分区域采用抛石挤淤的方式处理，处理深度为1.76m（见图纸14#区）。

应采用不易风化的片石，最大粒径不大于50cm，最小粒径不小于30cm，片石顶层需用小石块或石屑填塞垫平，石料强度不小于30Mpa，容许最大工后沉降30cm。

本工程级配碎石垫层采用厂拌机铺法施工。

即在固定的地点设置拌和场，级配碎石应符合下表要求，拌制混合料，运输至路段现场后使用摊铺机摊铺的方法施工。

2、既有道路，路基下含大量杂填土，施工需将现有路面破除并外运，然后采用中粗砂换填。

对现有路面严格划分施工区域进行破除，并在施工区域外侧设置封闭的施工围挡，并派专人指挥，保证破除作业安全有序进行。

本次路面及便道结构层破除采用PC-220破碎锤破除，并利用反铲挖掘机装自卸车外运，运至业主指定的弃土场，运距按实计量（暂定为15Km计）。

由于结构层以下换填部位受诸多地下管线的影响，换填施工前，首先沿道路纵向全长及横向每隔50m开挖深度1.5m，宽度0.6m的探沟，并对已探明的管道进行临时支护或加固，尽量减少对原有综合的管线损坏，换填深度超过2m段两侧增设钢板支护。

大道部分区域（详见图纸）清淤后，采用1m厚块石+0.2m厚填隙碎石进行换填，然后再填筑中粗砂。

5.2.3路基填砂施工

1、基底处理

场地降水、清表后，需进行填前碾压。

填方路段：

路槽底0-80cm压实度为95%，80-150cm压实度为93%，150cm以下压实度为92%；

挖方路段：

路槽底0-30cm压实度为95%。

如发现不良土质地段，要及时先进行处理，并经监理单位现场确认合格后方能进行分层回填施工。

雄溪河-105国道段填方段：

一级坡1:

1.5，二级坡1:

1.75，挖方段坡率为1:

1.75。

大道段填方边坡为1:

1.5，挖方边坡为1:

2.

当现状路堤坡度陡于1:

5时，应挖台阶，台阶宽度2m，台阶底应有2%-4%的向内倾斜坡度。

2、汽车运输砂料

由拟定取砂场将合格的砂料，由装载机装车，自卸车运至待填筑路堤，严格按照测量所划方格网卸料。

由专人指挥运料车到指定方格位置卸土。

严格掌握卸料距离，避免料量不够或过多。

注意在运至卸料地点之前要提前将运输车进行调头，倒行至卸料地点，严禁在场内调头，以免对已合格的路基造成破坏，特别是已填完砂料路段，由于砂的内摩擦角较小，会将碾压成型的路基破坏，轧出较深的车辙，不能保证路基填筑质量。

3、推土机粗平、初压

填筑第一层砂时，施工横坡度宜控制在3%左右，且应设成内倾横坡，横向水流指向路中心，初压前应检查填砂松铺厚度，初压采用推土机静压两遍，碾压按照一般土方的压实工艺，从路基边缘向内侧逐轮碾压，碾压时轮迹重叠宽度不小于1/2轮宽，轮迹布满一个作业面为1遍，碾压2遍，碾压时也可以采用纵横相交错的碾压方式。

4、平地机整平

初压工序之后用平地机精平，使摊铺面横向平顺均匀，并作1%~3%的双向向内横坡，保持均匀一致的平整度，局部凹坑采用人工修整。

5、灌水

此试验段灌水采用水泵从附近鱼塘抽水，然后用水管直接输送至填层，或采用洒水车到业主指定取水点取水，运输至现场填层。

到了填砂层用“十”字接头将水分流，控制施工含水率在15%左右。

6、复压、终压

（1）复压采用26t振动压路机振动碾压碾压3遍，碾压时轮迹重叠宽度不应小于1/3，碾压时先慢后快，用高频低振的方法进行振压，轮迹布满一个作业面为一遍。

压路机的碾压行驶速度不超过4km/h；

碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。

前后相邻两区段（碾压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）应纵向重叠2m以上，达到无漏压、无死角，确保碾压均。

（2）终压采用26t振动压路机静压1遍，静压完成后采用灌砂法检测路基压实度，若不满足设计图纸的压实度要求，采用“单一变量法”增加复压遍数及终压遍数直至达到设计要求的压实度要求为准，此时的碾压遍数及组合方式即为最终确定的压实遍数。

（3）断面控制：

填方断面边坡线按每侧超填宽度50cm进行控制，为保证断面几何尺寸准确无误，直线段边桩设置间距20m，曲线段边桩设置间距10m。

每隔20～50m用标竿和红色施工绳作成标准几何断面。

7、压实度检测

（1）填砂路基压实度的检测法检测密度和红外线微波加热快速测定砂及粘土含水率，粘土包封压实度检测采用环刀法。

（2）应严格按照试验步骤和方法进行试验，并在使用过程中定期检查、校正仪器，避免产生系统误差。

（3）压实度应达到规范规定的标准，若不符合要求时应进行补压，直到合格，检测取样位置、深度应符合规范相关条款规定。

（4）压实度检测应在压实层的层中取样。

（5）采用随机取样，每1000㎡检验3点，必要时可根据需要增加检验点数。

8、沉降观测

路基填筑至设计标高后应连续灌水20天，现场设置监测点，每天监测一次，直到至不再发生沉降（以每3天观测值变化小于1mm为准），且观测总天数不少于20天方可进行中间交工验收和下道工序施工。

观测方法如下：

（1）采用沉降板法对典型断面的填砂路基施工期沉降进行观测。

（2）沉降板由底钢板、金属测杆组成，底钢板尺寸为500mm×

500mm×

1mm，测杆采用直径为50mm的钢管。

（3）沉降板埋设在原地面上。

（4）观测桩的埋设必须稳固，对观测桩露出的部分要设置保护标识，以防施工机械对其造成破坏。

在各观测桩顶用红油漆做好测点标记，并测出其初始桩顶高程。

观测要求如下：

1）一般路基每500m填砂路段设一个沉降观测断面，每断面分左、中、右各设一点。

软基地段应在坡脚处增设侧向位移观测点。

2）采用DZS3水准仪进行观测，水准误差为小于1mm，闭合差满足三等测量要求。

3）连续施工过程中，正常情况下观测频率为每天一次，若变形速率有增大趋势，应适当增加观测频率；

不能连续施工路段的观测频率可适当放宽。

4）施工单位应成立专人小组，固定观测人员和观测时间，每次观测按规定格式作好记录，并由监理工程师和施工单位双方代表签认。

及时根据观测数据汇总结果，绘制出各阶段的沉降曲线图，并根据观测结果进行回归分析，得出最大可能的沉降值。

5）填砂路基完工后应按要求进行沉降跟踪观测，每500m设一监测点，每天观测一次沉降情况，直到至不再发生沉降（以每3天观测值变化小于1mm为准），且观测总天数不少于20天方可进行中间交工验收和下道工序的施工。

6）设计文件和本标准要求进行观测的项目，应按要求进行跟踪监测。

9、补强碾压

沉降观测合格后，使用大吨位压路机（YZ26及以上）补强碾压，才能进行下道工序施工。

5.2.4粘土包封施工

1、黏土包封施工主要应用于国道段，路基侧边黏土包封厚度为1m，路基顶面黏土包封厚度为0.5m。

填方路基两侧设置反滤层，反滤层采用30cm厚级配碎石+无纺土工布构成，详见施工图纸。

在路基外侧设置0.5*0.5m的排水边沟，具体位置详见施工图纸。

2、粘土封边施工前测量人员放出粘土封边控制线，为保证粘土回填压实度，粘土封边外侧超填50cm。

路基外侧超填部分待填至设计标高后进行削除，修整碾压设计坡度。

粘土封边采用分层回填，层层压实的施工工艺，回填厚度不大于30cm,压实度满足设计要求。

3、粘土进场时先在道路一侧回填一条宽度不小于5m厚度不小于30cm粘土临时路，避免粘土车辆多次碾压砂基，扰动砂基影响砂基质量。

4、粘土封层采用挖掘机配合推土机进行铺设整平、刮平机精平、压路机碾压。

粘土封边碾压，从路基边缘开始，沿道路方向进行碾压，轮迹重叠不应小于1/3，碾压时先慢后快，用高频低振的方法进行振压。

5、按试验段确定的碾压遍数及静震组合方式进行碾压，碾压完成后进行压实度跟踪检测，压实度检测可采用环刀法，压实度达到设计要求后方可进行下一层粘土回填。

6、雄溪河-105国道段部分鱼塘范围路基进行路基加宽处理，加宽范围详见施工图纸，加宽区采用黏土填筑，填筑高度应超出水面0.5m，平均高度约为3m。

5.3级配碎石垫层施工

5.3.1工艺流程

施工准备→测量放样→混合料拌合、运输、卸料→摊铺、整平→碾压、接缝的处理→边缘修整→成品保护和养生

5.3.2施工方法

1、施工准备：

级配碎石基层开始施工前，应先对下承层（路槽）进行必要的修整，下承层表面上的松软部分和压实不足的地方以及任何不符合规范要求的表面都应翻松、清除或掺填同类材料重新进行整修碾压，直到压实度、弯沉值、标高、平整度等指标均满足规范要求并通过监理工程师验收，方能进行级配碎石基层的摊铺。

级配碎石底基层施工前应适量洒水湿润。

2、测量放样：

级配碎石大面积施工前，应做试验段。

本工程实验段松铺系数暂定为1.25,在现场施工时如果发现标高过高则把松铺系数调整为1.20，如果发现标高过低则把松铺系数调整为1.30，并最终确定其松铺系数。

（1）下承层中边桩放样：

中边桩放样由全站仪放样，放样间距为10米，中边桩宽度为垫层顶面宽度，并设置宽度压实方木边缘带（方木规格为15*15cm），放样轴线偏位控制在20mm以内。

（2）下承层中边桩高程测设：

高程测设由水准仪进行，测设出中边桩所对应桩号摊铺级配碎石基层的松铺高程（即下承层原地面高程），并在中边桩上做好标记挂线施工，以便于随时调整摊铺厚度，确保级配碎石基层的高程符合规范要求。

3、拌和、运输、卸料

混合料在料场集中拌和。

（1）级配碎石垫层材料抗压回弹模量不小于200Mpa，最大粒径不应超过53mm，压碎值不大于35%，颗粒组成见下表：

粒径5331.5194.750.60.075

百分比10090-10065-8530-508-250-5

（2）混合料的运输采用后八轮双桥自卸车运至施工现场，运输车辆的数量根据拌和站生产能力及摊铺机的摊铺能力配备。

运输过程中，若阳光较强烈，需对混合料进行覆盖，以免水份散失过快。

（3）装车时按“前、后、中”的顺序装料，以减少混合料在下落过程中的重力离析。

（4）车辆运输时保持匀速行驶，以减少运输途中的离析。

（5）在摊铺现场由专人指挥运料车卸料，按每台运输车辆的运料方数计算每车的摊铺面积，防止卸料不足或过多，采用梅花形堆料，将每车混合料按计算均匀地分布在各方格（范围）内。

4、摊铺、整平

（1）级配碎石施工采用两台ZL50型装载机配合Ty140推土机进行摊铺，并进行初步整平，初平后利用PY160A平地机进行精平。

（2）利用标高控制桩，交叉挂线用PY160A平地机进行精平，使其表面达到平整，并有规定的路拱。

平曲线段由内侧向外侧进行刮平；

直线段由两侧向路中心进行刮平。

（3）然后再采用交叉挂线法仔细检查高程、横坡等，当其接近预铺高度要求时进行细平。

在整平过程中，不断检查表面高程。

（4）现场设专门人员根据松铺标高拉线检查，误差大于1cm的进行修整，直至拉线检测误差小于1cm；

并有专人消除离析混合料。

（5）在反复整形过程中，除洒水车外，严禁其他无关施工车辆在摊铺层上通行。

5、碾压

（1）碾压工艺的组合初定为：

采用YZ-20压路机先静压一遍（一来一返为一遍），然后微振一遍，YZ-26压路机重振两遍，最后YZ-20静压光面两遍，直到混合料达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

（2）混合料经摊铺、整形后，经标高测量混合料松铺表面高程，横坡度及平整度合格且含水量接近最佳含水量时，应立即进行碾压，碾压长度以50～80m为宜，碾压段落层次分明，设有明显的分界标志并形成连续碾压，坚持遵循初压和终压均采用静压的原则，以减小变形和提高表层密实度、平整度。

（3）碾压次序为“先低后高，先轻后重，先静后动，先慢后快”，同时每遍的轮迹应重叠1/3，不得漏压，各部位碾压次数相同。

（4）碾压方向与中心线平行，使纵向顺延，横坡符合设计要求。

压路机碾压时成阶梯状碾压，两碾压段的接头处，采用压路机成45°

角斜碾。

（5）压路机的碾压速度，前两遍以采用1档为宜，以后可采用2档，绝不可高速碾压。

碾压程序：

静压～小振动～大振动～静压。

现场记录碾压遍数，路面的两侧要多压1～2遍，在最佳含水量时碾压至设计及规范要求的压实度。

压路机稳压时1.5～1.7km/h，振动压时1.8～2.2km/h，终压1.5～1.7km/h。

（6）在碾压过程中保持表面湿润，如果表面水分蒸发过快或平地机反复刮平使水分蒸发时，及时用小吨位洒水车补洒少量的水。

如出现“弹簧”、松散、离析等现象，对该部位级配碎石进行挖除，挖除厚度大于10cm厚，并重新换填新的混合料，再进行碾压，以使其达到质量要求。

（7）施工过程中采用人工铲除接头处的壅包,消除碾压段之间的不平整。

整平应仔细进行，目的是将凸出部分刮除并用人工及时扫出工作面外，局部低凹的部分不得用刮除料作为找平层，即“只准铲高，不得补凹”。

个别严重的，凹坑需要找平时，应用人工挖成方形成矩形面（深度不少于10cm），填补相同的混合料，人工补平并夯实再统一碾压成型。

（8）压路机在施工面行走时不调头，不急刹车，防止混合料滑移或形成裂缝、松散。

（9）碾压时现场进行压实度的跟踪检测，以取得碾压组合与现场压实度的关系，为大面积施工提供参考数据。

碾压完成后，若压实度检测不能达到要求，则再补压，直到压实度符合要求为止。

（10）碾压完成后，再次测量混合料高程，并计算得出松铺系数。

6、接缝的处理

（1）横缝应与路中心线垂直设置。

（2）接头未压实的级配碎石底基层混合料，可与第二天摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。

当含水量较低时，应适当补充洒水，使其含水量达到规定的要求。

整平后，新旧混合料一起碾压，振动时，注意减少或杜绝对已成型段的影响。

7、边缘修整

碾压结束后，边缘要用人工修边夯实。

修边要拉线，以保证边线的线形的平顺，如发现边缘料过干时应适当洒水再拍边，保证边缘无松散粒料为原则。

8、成品保护和养生

碾压完成后的级配碎石基层，为保证表面不受破坏，要及时封闭交通，做好禁行标志，未作上承层之前严禁开放交通并尽快摊铺水泥稳定碎石基层。

成型后7天内，每天洒水两次，做适当养护，洒水时，车速要控制在15km/h以下。

5.4水泥稳定碎石施工

5.4.1工艺流程

工作面准备→测量放线→路肩处理→混合料运输→摊铺→碾压→横向接缝处理→养生

5.4.2施工方法

1、工作面准备

（1）下基层各项检测必须合格，检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。

根据拌和站拌和能力确定施工前下基层准备长度。

（2）施工区的下基层清理干净，在铺筑上基层水泥稳定碎石之前根据下基层湿润情况洒水，始终保持下基层表面湿润。

2、测量放线

本工程每20m设一中桩恢复中线，测放摊铺面宽度，在摊铺面每侧20-50cm处安放测墩同时测设高程。

摊铺采用双基准线控制，高程控制桩间距为20m。

当采用钢丝绳作为基准线时，注意张紧度，200m长钢丝绳张紧力不小于1000N。

3、路肩处理

采取培路肩措施，先将两侧路肩土培好。

路肩料层的压实厚度与稳定土层的压实厚度相同。

在路肩和边坡上，每隔一定距离（5-10m）交错开挖泄水沟。

4、混合料运输

拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌和机内加水拌和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。

当运距较远时，车上的混合料加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载均匀高度以防离析。

到场混合料的含水量略大于最佳含水量。

运输混合料的自卸车，避免在未达到养生强度的铺筑层表面