石油炼制技术 炼油化工工艺建筑工程类独家文档首发Word文档格式.docx

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生产工艺采用单个反应器装填单个或组合加氢裂化催化剂，让重质蜡油原料与氢气在反应器中发生脱硫、脱氮、芳烃饱和和加氢裂化等反应，再将反应产物分馏得到各种优质产品。

FMN技术全称最大量生产催化重整原料的加氢裂化技术目标产品高芳潜的催化重整原料，部分高辛烷值汽油调合组分技术特点1、采用一段串联、大于177oC的馏分全循环的工艺流程。

2、对原料油适应性强，可以加工VGO或VGO与CGO、DAO混合原料油。

3、催化剂的活性、稳定性好，第一周期使用寿命大于48个月，可再生使用，总寿命大于108个月。

生产工艺FMN技术采用两台反应器，分别加入加氢预处理催化剂和加氢裂化催化剂，两台反应器直接串联。

原料油与氢气首先进入加氢处理反应器，发生加氢脱硫、加氢脱氮、烯烃和芳烃加氢饱和反应，然后进入加氢裂化反应器，发生加氢裂化反应，反应产物经分馏得到各种优质产品，但分馏塔底油全部循环，以使石脑油产率达最大。

FMD1技术全称单段串联多产中间馏分油加氢裂化技术目标产品中间馏分油，部分石脑油和/或加氢裂化尾油技术特点1、对原料适应性强，可以加工VGO或VGO与CGO、DAO的混合油。

2、包括单程一次通过、加氢裂化尾油部分循环和全循环三种操作模式，生产方案灵活。

3、化学氢耗相对较低，液体产品收率高，中间馏分油收率高。

4、产品质量好，可以生产低硫、高十六烷值的清洁柴油、烟点高的航煤、高芳潜石脑油和BMCI值低的蒸汽裂解制乙烯原料。

5、催化剂的活性、稳定性好，起始反应温度低，运转周期长。

第一周期使用寿命大于36-48个月，可再生使用，总寿命大于90个月。

生产工艺采用加氢处理和加氢裂化两台反应器，两台反应器直接串联。

加氢处理反应器装填加氢脱氮性能强的预处理催化剂，裂化反应器选用裂化活性高、中间馏分油选择性好的加氢裂化催化剂。

原料油与氢气依次通过处理和裂化反应器，发生脱硫、脱氮、芳烃饱和和加氢裂化等反应，再经分馏得到各种产品。

FMD2技术全称多产中间馏分油两段加氢裂化技术目标产品低硫低芳烃中间馏分油，兼产部分石脑油技术特点1、原料适应性强，可以加工VGO或VGO与CGO、DAO的混合油。

2、产品质量好，可以生产低硫、高十六烷值的清洁柴油，烟点高的航煤及高芳潜石脑油。

3、生产方案灵活、操作弹性大。

4、液体产品收率高，中间馏分油收率高，化学氢耗低。

生产工艺采用两段法工艺流程。

新鲜原料油与氢气在第一段催化剂上发生脱硫、脱氮、芳烃饱和和加氢裂化反应，加氢裂化循环油（尾油）与氢气在第二段催化剂上发生加氢裂化反应，第一段和第二段共用一套补充新氢和循环氢系统，加氢裂化生成油共用一套产品分馏系统。

FMC1技术全称多产化工原料的加氢裂化技术目标产品化工原料，兼产少量优质中间馏分油技术特点1、采用一段串联一次通过的工艺流程，生产方案灵活、操作弹性大。

2、原料油适应性强。

3、产品收率高，质量好，重石脑油可以直接作为催化重整原料，液化气、轻石脑油、尾油都是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。

4、催化剂的活性、稳定性好，第一周期使用寿命大于36-48个月，可再生使用，总寿命大于108个月。

生产工艺采用两台反应器，分别加入加氢预处理催化剂和加氢裂化催化剂，两台反应器直接串联。

原料油与氢气首先进入加氢处理反应器进行加氢脱硫、加氢脱氮、烯烃和芳烃加氢饱和反应，然后进入加氢裂化反应器进行加氢裂化反应，再经分馏得到各种优质产品。

FMC2技术全称多产优质化工原料的两段加氢裂化技术技术特点1、原料油适应性强。

2、产品选择性高、质量好。

4、催化剂的活性、稳定性好。

第一周期使用寿命大于36个月，可再生使用，总寿命大于108个月。

生产工艺用两段法操作，第一段选用一段串联加氢裂化技术，加氢精制反应器装填加氢性能好的加氢裂化预处理催化剂，裂化反应器装填破环能力强的加氢裂化催化剂；

第二段反应器装置破环能力强的加氢裂化催化剂。

第一段的裂化反应器和第二段反应器可使用同一牌号的加氢裂化催化剂，也可以使用不同牌号的裂化催化剂。

第一段处理新鲜原料油，第一段生成的中间馏分油进入第二段进行加氢裂化，最大限度生产优质化工原料。

第一段和第二段共用一套补充新氢和循环氢系统，加氢裂化生成油共用一套产品分馏系统。

FHC技术全称灵活生产中间馏分油和化工原料的加氢裂化技术技术特点1、生产方案灵活、操作弹性大，通过更换催化剂类型、或适当改变装置操作条件、或改变装置的操作模式，就可以显著改变产品分布，实现最大量生产优质产品。

2、对原料油适应性强。

3、液体产品收率高，化学氢耗低，产品质量好。

生产工艺FHC技术采用一段串联加工流程，加氢处理反应器选用加氢脱氮性能强的预处理催化剂，加氢裂化反应器选用开环能力强的加氢裂化催化剂。

原料油与氢气首先进入加氢处理反应器，发生脱硫、脱氮和芳烃饱和等反应，然后进入裂化反应器，发生加氢裂化反应，得到各种优质产品。

该技术包括单程一次通过、全循环和部分循环三种操作流程。

FDC技术全称单段两剂多产中间馏分油加氢裂化技术目标产品优质航煤、优质柴油、高芳潜石脑油和低凝润滑油基础油技术特点1、可以优化两种主催化剂的装填比例，使加氢裂化装置的反应温度、主要产品质量和催化剂总费用之间得到合理优化。

3、该技术包括一次通过、加氢裂化尾油部分循环或全循环等三种操作模式，生产方案灵活、操作弹性大。

4、液体产品收率高、中间馏分油收率高、产品质量好，可以生产优质航煤、优质柴油、高芳潜石脑油和低凝润滑油基础油；

催化剂活性、稳定性好，第一周期使用寿命大于24-36个月，可再生使用，总寿命大于72个月。

生产工艺FDC技术是针对多产清洁柴油需要而开发的一种加氢裂化新技术。

该技术采用单个反应器，装填加氢处理和加氢裂化两种主催化剂。

原料油与氢气首先与反应器中的加氢预处理催化剂接触，发生加氢脱硫、加氢脱氮、烯烃和芳烃加氢饱和反应，再与加氢裂化催化剂接触结语：

任何一个人，都要必须养成自学的习惯，即使是今天在学校的学生，也要养成自学的习惯，因为迟早总要离开学校的！

自学，就是一种独立学习，独立思考的能力。

行路，还是要靠行路人自己。

努力学习，勤奋工作，让青春更加光彩。

本文由王敏老师编辑整理，感谢大家的支持！

3、双面辐射、多点注汽（或注水）、在线清焦、双向烧焦等技术，使焦化加热炉的连续运行周期达3年，节能约5％。

4、焦炭塔的给汽、给水、冷焦、水力除焦及油气预热操作自动化和安全联锁设计技术,不仅降低劳动强度，保证安全操作，而且缩短焦炭塔的生焦时间（16-18小时）。

5、焦炭塔顶的注急冷油、注消泡剂和污油污泥回炼技术，提供合适的注入位置、注入量和相关的保护措施，防止焦炭塔起泡把焦粉带入分馏塔。

6、焦炭塔在大吹汽和小给水时，油气进入放空塔，该塔采用塔式油水分段吸收冷凝冷却的密闭回收技术，不仅回收污油污水，减少环境污染，而且还可提炼全厂的含水污油；

焦炭塔的无堵焦阀油气预热工艺技术，改变了焦炭塔的油气预热流程，使焦炭塔由于油气预热引起的变形得到改善，从而可缩短油气的预热时间。

7、焦炭塔设备改进（塔顶椭圆封头代替球形封头，增加焦炭塔的有效容积；

裙座与壳体连接过渡段的锻件结构代替堆焊结构，延长其疲劳寿命；

合金钢和复合板代替碳钢，提高其耐腐蚀强度）。

8、焦化分馏塔高效塔内件，提高分离精度和操作弹性，减少焦粉携带。

9、焦化分馏塔循环油上循环洗涤和下喷淋洗涤技术，减少蜡油等产品中焦粉的携带，改善下游加工装置的原料状况，同时可实现分馏塔的低循环比操作及循环比的灵活调节。

10、冷焦水和切焦水的分流密闭处理、循环使用技术，减少环境污染，实现冷焦水的全部回用。

生产工艺装置主要包括加热部分、焦化塔，分馏及气体回收部分。

碳三馏分液相选择加氢除丙炔、丙二烯技术技术特点1、碳三液相加氢技术包括工艺和催化剂，其中，工艺是中国石化北京化工研究院和美国Lummus公司共同开发的，BC-L-83催化剂是北京化工研究院开发的。

该技术用于脱除乙烯生产装置中碳三馏分中的丙炔和丙二烯（MAPD）。

采用单段绝热滴流床反应器，工艺技术先进，与国外广泛使用的双段床液相加氢工艺相比，具有设备少，投资低，操作方便等优点。

2、催化剂具有高活性、高选择性和良好的稳定性，聚合物生成量少、液体空速高、催化剂用量少、运行能耗低。

该技术能有效将乙烯装置碳三馏分中丙炔和丙二烯脱除至要求指标，并使产品丙烯收率略有提高。

3、该技术适用于各类乙烯装置，可生产化学级或聚合级丙烯。

生产工艺从脱丙烷塔顶采出的碳三馏分，经配入适量氢气后，从顶部进入碳三液相加氢反应器，反应器出口物料通过汽液平衡罐进行分离，一部分液相，根据工艺需要可返回到反应器入口与新鲜碳三馏分混合，起到稀释新鲜碳三原料中MAPD浓度的作用，其余液相作为加氢后合格产品，输送到下游装置。

SZorb（TM）SRT技术全称SZorb（TM）脱硫技术技术特点1、SZorbTM脱硫技术最初由菲利普石油公司，现在的康菲公司开发并实施商业化。

中国石化于2007年7月整体收购了该技术。

该技术主要用于除去来自FCC全馏分石脑油中的硫，可将进料硫含量从2000μg/g降至产品硫含量小于10μg/g，脱硫过程一步完成，且产品收率高，汽油辛烷值损失少。

2、与常规加氢脱硫技术（HDS）相比，其显著特点为：

辛烷值损失小（尤其是在直接将进料硫含量从小于1000μg/g一步降至小于10μg/g时）。

3、对于所有形态的硫，SZorbTM吸附剂选择性好，脱硫活性高。

氢耗低，新氢纯度要求低，重整氢可直接作为氢源。

4、能耗低，不需将催化汽油轻、重组分分离，可全馏分处理。

液收高，一般体积收率超过99.7%。

生产工艺该技术主要用于除去来自FCC全馏分石脑油中的硫，可将进料硫含量从2000μg/g降至产品硫含量小于10μg/g，脱硫过程一步完成，且产品收率高，汽油辛烷值损失少。

文章资料来源：

中国石油化工科技开发有限公司,hg707结语：