质量事故分析总结.docx

质量事故分析总结.docx

《质量事故分析总结.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《质量事故分析总结.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

质量事故分析总结

质量事故分析总结

一、工程概况

二、质量事故原因分析及防治措施

针对我部结构较多，施工条件复杂对我部工程施工质量影响较大。

现对我部可能出现的质量问题分析如下：

（一）、路基方面

1、填土路堤沉降量过大

（1）原因分析：

地基处理不当。

路堤填土的压密下沉包括填土本身的压密下沉和在填料土体重力作用下地基的压密下沉。

地基在路基填筑前，如果没有进行认真地施工调查，没有针对不同地质和水文状况，按照设计文件和规定的要求制定出相应的措施，那么在路基填筑后，地基的沉降将造成产生较大的沉降。

②路基填料压实密度不足。

在施工过程中，施工方法选择不当、工艺不细、填料的含水量控制不当、压实机械的选择或操作上存在问题，都会造成路基压实密度达不到设计和规范规定的要求。

③填料的鉴定与选择。

施工准备阶段对于取土场的填料进行取样试验时，取样的方法不当，不能真实的反映取土场的实际情况，或者取土的范围超出了取样试验的范围而又未及时补做试验并根据试验结果及时调整路基填筑施工的工艺参数。

④没有根据填料的不同类型选择不同的试验段进行填筑前的摊铺压实工艺试验、确定主要工艺参数，而是用一种填料的摊铺压实工艺参数代替全部，简化了施工工艺，以致造成填料压实密度不足。

（2）防治措施：

路基基床以下及路基基床在填筑前均应选择试验段做摊铺压实试验，确定主要工艺参数，作为指导施工的依据；当填料性质发生变化时，应重新试验。

②路基摊铺压实应按四区段八流程作业方式作业。

碾压时，各区段交界处应重叠压实，纵向搭接长度不得小于2m；纵向行与行之间的轮迹重叠压实不小于0.3m，横向同层接头处重叠压实不小于1m；上下两层填筑接头应错开不小于3m。

③严格控制填土厚度。

根据试验段得出的最佳填土厚度，按照运输车辆的吨位，计算卸土艰巨，并设专人指挥，防止卸土量过大或卸车不均，造成填土层过厚。

④压实机械的性能应根据填料的性质和试验段的试验结果选用，禁止用拖拉机或推土机作为压实机械。

⑤由于路基施工是在自然环境下实施的，填料的含水量在不断变化，因此，要根据环境的变化定时测定填料的含水量，当其结果与最佳含水量比较超出-3%～2%范围时，应洒水或晾晒，达到标准后再进行碾压。

洒水或晾晒要经常翻动填料层。

⑥对取土场应根据取土范围及取土深度确定试验坑的布置，按土层分层取样试验。

施工过程中，发现土层性质与试验结果不同时，应重新试验。

试验结果未出来以前，不得取土填筑施工。

2、石质路堑边坡危石处理不彻底

（1）原因分析：

施工中没有根据设计文件提供的地质资料对施工地段的地质构造、岩石的工程力学特性进行再认识，以致采用的爆破参数与实际不符，或者采用了错误的爆破方法，破坏了岩体的整体性，从而使石质边坡失去稳定性。

②在施工中对边坡上的危石处理不彻底，尤其是未根据岩层的层理，岩石节理的发育程度、倾向等正确判断在外力作用下是否会发展成危石，是否需要清理或者是采取支撑嵌补等工程措施，保证爆破的稳定。

③施工范围内的地表排水设施未始终保持完好，外来地表水从坡顶侵入施工范围。

（2）防治措施：

路堑施工之前，应先做好地表排水系统工程，确保施工范围以外的地表水不侵入施工的路堑地段，以保证边坡的稳定。

②石质路堑开挖前，应根据岩石的类别、节理发育程度、风化程度、倾向等确定施工方法。

当采用爆破法施工时，严禁采用洞室爆破，宜采用深孔、预裂、光面爆破，而且在施工过程中随时掌握岩石工程性质的变化，适时对爆破参数作出调整，以免对边坡的稳定造成隐患。

③石质路堑开挖应采用纵向水平分层开挖，纵向坡度不小于4%；每开挖一层应及时对边坡进行清理和处理，对于可能发展成危石的边坡孤石，危及今后安全的岩层裂缝进行嵌缝、支撑或修补，确保其稳定；检查边坡坡度是否符合设计规定、坡面是否平顺，当坡面凹凸差大于0.15m时，应用浆砌片石填补凹坑或凿出凸出部分的岩体。

④在膨胀岩底层开挖路堑，除防治地表水和雨水浸泡路堑边坡外，应尽量不采用爆破法施工，可采用松土法施工。

3、软土地区路基的下沉或失稳

（1）原因分析：

在施工中由于对软土的性质认识不足，对于下沉和位移的观测不力，从而对于填土的速度控制不好，以致造成局部或整体失稳。

②运营后持续产生路基下沉，远远超过预计沉落量，主要是由于基底处理方案不当，软土层较厚，土体排水固结时间长，其强度的增长速度满足不了上部荷载的要求。

（2）防治措施：

必须对设计文件进行认真地现场校对与审核。

根据现场实际情况对设计方案提出修正意见，确保运营后的路基稳定；认真按设计文件的要求组织施工；在作施工组织设计时，尽早安排组织施工，以利于加强预压固结效果，使路堤在通车前具有足够的稳定性。

②基底处理必须保证工程质量满足设计和相关规范要求，对于等于和大于临界高度的路基填土应严格控制填土速度，加强施工过程的中线沉降和边桩水平位移的观测，尤其是填土将达到临界高度时，应加大观测频次，根据观测结果控制填土速度，防止路堤失稳。

③路基断面尺寸应考虑施工过程中的地基沉降和路堤顶面预留沉降而引起的路基断面加宽值。

④路基填料的种类、质量应符合设计要求。

（二）、桥梁方面

1、桩基成孔偏斜

（1）原因分析：

施工场地不平整、不坚实，在支架钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。

②钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。

③钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。

④遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。

（2）防治措施：

钻机就位时，应使转盘底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直直线上，并在钻进过程中防止位移。

②场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，发生不均匀沉降时，必须随时调整。

③开钻前先检查钻杆垂直度、钻头直径、卡盘，不合格的不得使用。

④治理方法：

偏斜过大时，应回填黏土，待沉积密实后再钻。

2、钢筋笼变形

（1）原因分析

钢筋笼分段太长，加强箍筋设置不足，刚度不够。

②钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。

（2）预防措施

钢筋笼过长时，应分节制作、分节吊装，然后在孔口焊接。

②应根据技术规程要求设置加强箍筋，加强箍筋必须与主筋焊接牢固。

③在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度。

3、钢筋笼安装位置偏差

（1）原因分析

钢筋笼上未设置垫块或垫块不足，不能有效控制混凝土保护层厚度。

②桩孔本身有较大偏差。

③钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。

（2）预防措施

在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，以控制混凝土的保护层厚度，使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线。

②钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。

③钢筋笼安装偏差超出规范时应吊出，对桩孔进行反复扫孔纠正，并用检孔器检验合格后再进行安装。

4、钢筋笼上浮

（1）原因分析

混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快，导管埋置太深，被混凝土顶起。

②钢筋笼未采取固定措施，提导管时挂起钢筋笼。

（2）预防措施

当混凝土上升到接近钢筋笼底部时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托上浮。

在钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。

②浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。

③治理方法：

根据钢筋笼上浮高度检算是否在允许范围内，否则要进行补桩。

5、断桩

（1）原因分析

混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。

②计算导管埋置深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间机会形成夹泥层。

③钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。

④导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中。

⑤混凝土供应中断，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。

⑥坍孔。

（2）预防措施

①混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。

②严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面。

③钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰盘挂住钢筋笼。

④当导管被钢筋笼挂住时，可转动导管，使导管脱离，钢筋笼重新落入混凝土中。

⑤浇筑混凝土的导管应经过密水和耐压试验。

⑥浇筑混凝土前应保证混凝土搅拌机能正常运转，并有一台备用。

（3）治理方法

①当断桩位置在地下水位以上或能把水位降到断桩截面以下时，如果桩的直径较大，可抽掉桩孔内泥浆，在钢筋笼的保护下，下到桩孔中，对先前浇筑的混凝土面进行凿毛处理并清洗钢筋，然后继续浇筑混凝土。

②当断桩位置在地下水位以下时，可用直径较原桩直径稍小的钻头，在原桩位处钻孔，钻至断桩部位以下适当深度时，重新洗孔，并在断桩部位增设一节钢筋笼，笼的下半截埋入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土。

③利用人工挖孔的办法拆除断桩，重新安装钢筋笼灌注。

④断桩报废，移位补桩。

6、桥墩台立柱模板走动造成墩台立柱面变形，个别部位鼓出，接缝漏浆，错台，混凝土表面有气孔、露砂和蜂窝麻面；墩台身立柱扭曲，圆柱柱身失圆，缺棱少角、脱皮。

（1）原因分析

①模板设计对混凝土的侧压力考虑不足；对立柱模的柱箍间距设置太大，采用的柱箍材料本身刚度不够；拼装螺栓偏小，孔眼大。

②配制模板的精度不够，板缝不严密。

③模板使用中，防护不当，造成模板变形；使用后对模板表面的残渣未清除干净；拆模过早，拆模时任意敲拆，造成棱角破损。

④模板安装时，基地不平，未采取嵌缝找平措施。

（2）预防措施

①模板安装前，应事先定出墩台立柱的纵横轴线，在墩台立柱模板上同时定出模板的纵、横中线，安装时模板纵横中线对正定出纵、横轴线，并用垂线校正柱模的垂直度。

②墩台柱模板安装前必须先找平基座，纠正钢筋位置，正确后方可安装模板。

③根据断面的大小及高度，计算混凝土的侧压力，配置适当的箍筋及联接螺栓，防止鼓模、跑模。

④模板定位无误后，底部应支撑牢固，不得松动，可在基础浇筑时设置支模预埋筋，以作支撑，在四角设置牢固的斜撑，以保证位置正确和稳固。

⑤立柱模板不论是采用木模还是定型模板，拼缝都应平直、严密，板面应光滑平整，在拼缝处应采取嵌塞海绵条、橡胶条等措施，确保混凝土浇筑过程中不漏浆。

⑥柱模在使用过程中，应勤保养、维修。

拆模时应按顺序进行，严禁敲打拆模，防止损坏柱身棱角。

拆模后应随即清除模板表面的残渣，并涂防护剂。

如发现有变形、损坏应随即整修。

⑦在满足保护层厚度的情况下，转角可考虑做成圆弧形。

7、钢筋下料尺寸不准，不同强度等级、不同直径钢筋随意替代。

（1）原因分析

①钢筋加工配料时，没有准确计算长度，没有弯钩或弯起钢筋，也没有加弯曲长度和扣除弯曲的延伸长度。

②用手工弯曲时，扳距选择不当，角度没有控制。

③设计变更。

④钢筋漏提、多提、丢失，设计图纸使用材料采购困难。

（2）预防措施

①配料时不能直接按照图纸尺寸下料，必须了解混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。

②对形状复杂的钢筋，要事先放好实样，再根据具体条件选择合适的操作参数进行弯配。

③钢筋下料前先进行调直。

④钢筋下料、弯制、安装使用同一把钢尺，并定期校检。

⑤一般情况下不选用替代方案，应按设计图施工。

⑥在确需要替代使用时，应充分了解设计意图和代用材料的性能，代用方法必须符合现行公路钢筋混凝土设计规范。

8、钢筋安装时同截面钢筋接头过多，箍筋间距不一致，钢筋接头型式不符合设计和技术规范要求；砂浆垫块少、厚薄不均；钢筋隐检前未进行自检。

（1）原因分析

①钢筋配料时忽略了钢筋接头错开；受原材料长度的限制，单根钢筋接头过多，使骨架钢筋接头错不开，分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。

②绑扎不认真，绑扎前没有在纵向钢筋上画线。

③没有看懂图纸，没有按图纸的要求施工，不熟悉施工技术规范，没有按其要求施工，图省工省事，沿用习惯做法。

④没有按钢筋绑扎的时间预先制作垫块，没有按标准养生，未达到同标号混凝土的强度；垫块没有预埋铁丝、绑扎不牢，脱落。

⑤工序检查交接制度不严；不熟悉钢筋隐检工作程序。

（2）预防措施

①根据原材料长度、下料长度、数量作钢筋接头分布设计，画图标出接头位置，计算接头数量，符合设计要求时才能下料。

②掌握对钢筋接头的限制；分清同一截面的涵义；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯点不小于10d，一根钢筋同一截面只能有一个接头。

③根据配筋要求，算出箍筋实际分布间距，并在绑扎前画在纵向钢筋上作为依据。

④熟悉设计图纸，按施工技术规范的要求施工，一半情况下应符合钢筋质量验收标准。

⑤钢筋绑扎前先预制垫块，认真养护，水泥砂浆垫块强度不应小于设计的混凝土强度；垫块厚度、大小应符合设计要求；严禁用碎石、碎砖、瓦片做垫块。

钢筋绑扎完成后，对垫块进行检查，对不符合要求或破损的进行更换，确保混凝土的保护层厚度。

⑥隐检前先自检，对自检不合格的项目进行整改。

9、混凝土浇筑的质量控制与工艺控制不协调，混凝土振捣不足、漏振或漏振、掏浆。

（1）原因分析

①为赶进度放松了质量要求和工艺控制，工艺控制不能满足质量控制的要求；

②混凝土一次浇筑厚度过大，未水平分层或分层不清，故而振捣不足。

③振捣间距过大，在振捣器振捣不到的地方形成漏振；在预留孔、预埋件及钢筋过密处浇筑、振捣方式不当。

④振捣时间过长，振捣插点不均匀，使疏处产生振捣不足、密处形成过振。

⑤采用钢模板时，水泥混凝土拌和料在振捣中泛水，随模板冒到混凝土表面，由于外露面积有限，积聚成一层水浆。

人工清除浮浆，实际减少了混凝土中水泥浆的含量。

（2）预防或整改措施

①不满足混凝土的浇筑条件不得进行施工

②对于壁较薄、高度较大的结构或构件和钢筋及预埋管道多的部位，均以较小直径规格的振捣棒为主，同时在模板上安置附着式振捣器；对于锚固区等钢筋密集处，除用振捣棒充分振捣外，还须配以人工插捣及橡皮锤敲击等辅助手段。

③严格掌握振捣时间和间距；建立和健全岗位责任制。

④当出现掏浆时，可采用调整水泥混凝土的配合比，降低水灰比，尽量减少影响和易性的水，利用外掺减水剂来改善和易性；或者拌干硬性砼强度混凝土，浇筑在原水泥浮浆层内。

也可采用从上部放吸管等方法排水，然后再振捣一遍的方法。

（三）、隧道方面

1、隧道洞身的超、欠挖

（1）原因分析

①施工技术管理检查、复核制度执行不严，特别是测量放线误差控制不到位。

②钻孔精度。

钻孔时的开孔位置，应根据地质条件和机具设备由钻爆设计确定，但实际操作时只能凭司钻者的经验和操作技术，容易出现超欠挖。

③爆破技术。

一是凿岩机体构造的影响。

二是爆破方法与参数的影响。

④地质条件变化及其他。

（2）预防及治理措施

①首先要改变“宁超勿欠”的观点，树立“少欠少超”的观点，避免开挖轮廓线的无谓扩大，而使超挖得以减少；切实加强施工管理，建立健全测量、钻爆、开挖质量检查制度，控制好测量放线精度，在保证中线与标高准确的前提下，通过正确的方法来保证轮廓线位置的准确。

②提高钻孔技术水平，严格控制开孔位置、外插角和底孔的位置。

③解决好爆破技术参数的合理匹配。

④严格施工管理。

做到必须采用控制爆破，通过工程类比和现场实际，优化爆破参数；必须严格钻孔精度，重点控制周边孔眼的外插角及炮眼分布均匀；必须严格爆破作业质量；必须做到及时检测及反馈；必须加强施工管理，经常加强对施工人员素质和责任的教育。

⑤钻爆完成后，要进行爆破后的断面检查，作出超欠挖实测图，进行分析、处理，并认真分析超欠挖原因。

对超出规范要求的欠挖，必须处理，对超挖部分必须用回填饱满密实。

2、衬砌表面缺陷：

表面裂缝、衬砌腐蚀、限界受侵。

（1）原因分析

①衬砌裂缝产生的直接原因是温度变化，其影响因素大致分为：

影响变形的因素、约束因素、影响混凝土抗拉强度和极限拉伸的因素、造成应力集中的因素等四大类。

②造成腐蚀的原因是多方面的，有水蚀、烟蚀、冻蚀、骨料膨胀等。

③侵入限界主要原因有放线出错；施工过程中遇到松软地层塌方，为施工安全、避免塌方继续，仓促形成衬砌，而忽视限界；衬砌混凝土在浇筑过程中跑模等。

（2）防治及处理措施

①可采用控制变形、减小约束、提高混凝土的抗拉强度和极限拉伸、尽量减少或避免应力集中等措施从而减少裂缝产生；

②主要措施是治水，设置防蚀层，结构自身采用防蚀材料，施工缝、伸缩缝防蚀等。

③认真、仔细测量放线，加强复核。

④衬砌前，除清理好场地外，要按设计复核尺寸，确认无误后再进行衬砌以保证衬砌模板架立的精度。

⑤对侵限处，视情况设法凿出、修补，以满足限界需要。

3、衬砌非表面缺陷：

衬砌混凝土厚度不够、强度不足、衬砌背后空洞

（1）原因分析

①发现超出施工范围的欠挖时，未能及时认真处理；未按规范要求认真回填处理超挖。

②砂、石料不合格，粗骨料级配不合理，未能严格按照混凝土配合比的要求执行，甚至偷工减料，在施工中试件取样不规范，未能在相同条件下养护等影响混凝土强度。

③衬砌背后空洞造成原因可分为自然因素和人为因素两大类，自然因素是由于地质条件变化，发生坍方造成空洞；人为因素是由于超挖部分未能按规范要求回填，回填了但混凝土捣固不密实或者未做回填处理。

（2）防治及处理措施

①提高施工人员的安全意识、质量意识，高度重视施工质量，严格施工管理，健全质量检查和质量检测管理体系，严格按规范要求处理超、欠挖。

②必须狠抓原材料进场关，严格控制混凝土拌和物的关键工序，合理选用水泥标号、配合比、水灰比、坍落度及混凝土的搅拌时间；处理好成品混凝土在运输过程中的离析问题。

③切实提高施工人员的责任心，加强质量安全意识教育，健全质量检查和质量控制管理体系，落实到人。

尽量控制超挖，发生超挖后必须按规范要求用同等级混凝土回填密实。

④对衬砌背后较大空洞，在衬砌混凝土上开口，采用混凝土输送泵泵送混凝土进行回填，然后再进行注浆加固。

3、衬砌混凝土渗漏水

（1）原因分析

①设计原因：

衬砌结构、防排水体系不完善，措施不足。

设计未能根据隧道所处的位置、水文地质、水质等情况合理考虑混凝土强度、抗渗、抗裂、抗腐蚀及耐久性问题；合理设置各类“缝”及其构造；合理确定钢筋保护层厚度；确定附加防水层的设计等。

②施工原因：

在施工工艺、施工操作、关键工序、施工组织故那里上做得不到位，加之要求不严、管理不细、检查督促没跟上等都有可能造成衬砌混凝土渗漏的发生。

（2）预防及处理措施

①按设计做好隧道有关排水沟、槽的施工，做到通而不堵。

②衬砌的防水必须按照设计图纸施工，施工中做好防水层的保护，并做好衬砌混凝土及防水层材料的选用。

③认真处理衬砌各种缝隙。

④对初期支护采取排、堵相结合的方法，对局部渗漏点采用埋管注浆。

三、施工质量问题分析处理的目的

1、正确分析和妥善处理所发生的质量问题，以创造正常的施工条件。

2、保证建筑物、构筑物的安全使用，减少事故的损失；

3、总结经验教训，预防事故的重复发生；

4、了解结构实际工作状态，为正确选择结构计算简图、构造设计，修订规范、规程和有关措施提供依据。

四、施工项目质量问题分析处理的程序

事故发生后，应及时组织调查处理。

确定事故的范围、性质、影响和原因。

质量问题分析、处理程序如下：

发现事故→事故调查→原因分析→确定是否处理→提交处理方案→确定处理方案→设计、施工→检查验收→结论。

五、质量问题处理的应急措施

1、对危险性较大的质量事故，首先应予以封闭或设立警戒区，只有在确认不可能倒塌或进行可靠支护后，方准许进入现场处理，一面人员的伤亡。

2、对需要进行部分拆除的事故，应充分考虑事故对相邻区域结构的影响，一面事故进一步扩大，且应制定可靠地安全措施和拆除方案，要严防对原有的事故的处理引发新的事故。

3、凡设计结构安全的，都要对处理阶段的结构强度、刚度和稳定性进行验算，提出可靠地防护措施，并在处理中严密监视结构的稳定性。

4、在不卸荷条件下进行结构加固时，要注意加固方法和施工荷载对结构承载力的影响。

六、质量问题处理的基本要求

1、应达到安全可靠，不留隐患，满足生产、施工方便，经济合理；

2、重视消除事故的原因。

防治事故重演；

3、注意综合治理。

防止引发新的事故；

4、正确确定处理范围。

见车事故对相邻区域及整个结构的影响；

5、正确选择处理时间和方法；

6、加强事故处理的检查验收工作。

在施工过程中我部将采取严格的质量管理措施，层层落实质量责任制，自觉进行自检、互检、交接检，并不定期地组织质量检查，严格奖罚制度，确保实现质量目标。