平板玻璃工业大气污染物排放标准Word格式文档下载.docx
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廊坊
永清县
邢台
沙河市
23
25
南和县
邯郸
永年县
总个数
33
2.标准制定必要性
平板玻璃工业是资源、能源密集型产业，其特点是生产工艺较简单，从配料到产品的最终加工，能源消耗量较大，污染物排放量也比较大。
目前河北省平板玻璃工业大气污染物执行标准是河北省2015年发布实施的《河北省平板玻璃行业大气污染物排放标准》（DB13/2168-2015），该标准对控制我省平板玻璃工业的污染物排放和技术进步发挥着重要作用。
李干杰部长在2018年全国环保厅（局）长会上提出“继续推进燃煤电厂超低排放改造，启动平板玻璃行业超低排放改造”，省委九届六次全会提出“推进全省重点行业超低排放改造”。
同时，随着我省平板玻璃工业的迅猛发展和近几年的结构性调整及生产格局的变化，一系列清洁生产工艺技术和末端治理技术飞速发展，现行排放标准已经无法适应当前新形势下的平板玻璃工业环境保护要求。
为促进河北省平板玻璃生产工艺和污染治理技术的进步，促进我省经济的可持续发展，实现河北省平板玻璃工业大气污染物超低排放，保护环境，防治污染，保障人体健康，维护良好的生态环境，结合河北省实际情况，制定更加严格的、符合河北省省情的《平板玻璃工业大气污染物超低排放标准》对促进玻璃行业发展和改善我省大气环境质量具有十分重要的意义。
3.标准制定依据
为贯彻执行《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国大气污染防治法》以及《大气污染防治行动计划》、《河北省大气污染防治行动计划实施方案》等法律法规及政策文件，促进河北省平板玻璃生产工艺和污染治理技术的进步，实现河北省平板玻璃工业大气污染物超低排放，防治污染，保障人体健康，维护良好的生态环境，根据我省平板玻璃工业的发展形势和环境保护形势、节能减排形势、国家现行平板玻璃产业发展政策，以及我省平板玻璃工业的技术水平，课题组针对玻璃行业的特点，开展了资料研究、行业调研、重点污染源现场考察、专家咨询等工作。
在调研河北省平板玻璃工业大气污染特征、污染现状及国内外相关标准，评估玻璃行业有效削减和控制大气污染产生的清洁生产技术、大气污染物治理技术的基础上，起草了《平板玻璃工业大气污染物排放标准》（征求意见稿）和编制说明（征求意见稿）。
项目承担单位为河北省环境工程评估中心。
二、适用范围
本标准为河北省地方标准，规定了平板玻璃企业大气污染物的超低排放限值、监测和监控要求，以及标准的实施与监督等相关规定。
本标准适用所有平板玻璃生产工艺（包括：
浮法玻璃、压延玻璃）污染物排放。
本标准适用于现有平板玻璃企业的大气污染物控制与管理，以及新建、改建、扩建平板玻璃生产线的环境影响评价、设计、竣工验收及其建成后的污染物排放控制管理。
当国家有规定且要求严于本标准的，执行国家标准。
三、制定原则
认真贯彻执行国家和我省的产业政策，从我国及我省的实际情况出发是制定本标准的首要原则，地方标准严于国家标准为准则，与现行环境保护法律法规、政策方针相一致，充分考虑标准的长期性和可操作性，以促进先进生产作业工序、装备和污染控制技术的应用为目标；
同时科学、准确，借鉴发达国家的先进经验，以使本标准更具有科学性。
四、标准控制指标与指标体系
1、标准控制指标
目前，我省已核发排污许可证平板玻璃工业多数企业使用煤气和天然气作为燃料，仅1家使用燃料油。
根据调查，浮法生产线共45条，其中26条以煤气作为燃料，17条以天然气作为燃料，1条采用焦炉煤气与天然气混合；
压延生产线共19条，其中13条以煤气作为燃料，6条以天然气作为燃料。
以煤气作为燃料的生产线占95％以上。
煤气的含硫率在0.02~0.03％，天然气的含硫率在0.02~0.03％，玻璃熔窑烟气中主要污染物是烟尘、SO2、NOx、氯化氢以及氟化物等；
在线镀膜尾气处理系统主要污染物是颗粒物、氯化氢、氟化物以及锡及其化合物等；
在原料破碎、筛分、储存、称量、混合、输送、投料等主要污染物是颗粒物。
虽然玻璃熔窑烟尘中也含有少量金属，但由于含量很低（通常小于1mg/Nm3），因此本标准未将其作为限值指标。
本标准选取如下控制指标：
1）颗粒物
2）烟气黑度
3）二氧化硫
4）氮氧化物
5）氯化氢
6）氟化物
7）锡及其化合物
8）氨逃逸
对于玻璃熔窑排气（纯氧燃烧除外），应同时对排气中含氧量进行监测，实测排气筒中大气污染物排放浓度应按式
（1）换算为含氧量为8%状态下的基准排放浓度，并以此作为排放是否达标的依据。
其他车间或生产设施排气按实测浓度计算，但不得人为稀释排放。
（1）
式中：
——大气污染物基准排放浓度，mg/m3；
——实际排气筒中大气污染物排放浓度，mg/m3；
——玻璃熔窑干烟气中含氧量百分率实测值。
纯氧燃烧玻璃熔窑应监测排气筒中大气污染物排气浓度、排气量及相应时间的玻璃出料量，按式
（2）计算基准排放量[3000
（玻璃液）]条件下的基准排放浓度。
并以此作为判定排放是否达标的依据。
大气污染物排放浓度、排气量、产品产量的监测、统计周期为1h，可连续采样或等时间间隔采样获得大气污染物排放浓度和排放气量数据，玻璃出料量数据以企业统计报表为依据。
（2）
——实测玻璃熔窑小时排气量，m3/h；
——与监测实际时段相对应的小时玻璃出料量。
2、指标体系
国家平板玻璃工业相关标准中，对平板玻璃企业玻璃熔窑烟气中主要污染物烟尘、烟气黑度、SO2、NOx、氯化氢、氟化物、锡及其化合物等做了限定要求，河北省现行平板玻璃工业相关标准在制定了严于国家标准的基础上，又突出了对不同燃料的玻璃熔窑烟气中NOx排放浓度限值的具体规定。
烟气处理工艺的技术选用，可导致烟气中主要污染物的治理效果存在差异，进一步提高污染物排放标准，可促进先进可行技术的推广与应用，同时倒逼企业产业转型升级。
为此，本标准将在现行的《河北省平板玻璃工业大气污染物排放标准》（DB13/2168-2015）基础上，制定严于现行标准的排放限值。
考虑到企业新旧差异，对现有和新建平板玻璃生产线区别对待，新建生产线要求从严。
指标体系的确定既要考虑到污染物本身的物化性质、毒性毒理、生态效应、环境行为等因素，又需考虑到使用现状、环境暴露、人群接触、潜在危险（危险）、污染处置、技术经济水平，以及立法、政策、标准等诸多因素。
本标准控制的大气污染物为颗粒物、烟气黑度、二氧化硫、氯化氢、氟化物、锡及其化合物、氮氧化物等。
其中玻璃熔窑烟气控制指标为颗粒物、烟气黑度、二氧化硫、氯化氢、氟化物（以总F计）、氮氧化物（以NO2计）；
在线镀膜尾气处理系统控制指标为颗粒物、氯化氢、氟化物（以总F计）和锡及其化合物等；
配料、碎玻璃等其他通风生产设备主要控制指标为颗粒物。
五、编制本标准的基本方法
1、确定排放标准的基本方法程序如下：
（1）资料研究：
编制组较为全面地收集了有关平板玻璃污染控制的学术期刊文献、欧盟相关技术资料、以及国内外平板玻璃工业环保法规和标准等资料和数据。
（2）走访调查：
编制组在平板玻璃企业排污许可证后检查工作的基础上，走访了沙河市和秦皇岛多家平板玻璃企业，调取了多个平板玻璃企业的在线监测数据。
在上述工作的基础上，标准编制组结合行业专家和有关部门反馈意见，通过研究生产工艺、污染预防、排放因子、处理技术、排放水平以及处理成本等方面的因素，并参考国内、国外相关环境标准，确定出标准限值，起草了《平板玻璃工业大气污染物排放标准（征求意见稿）》和编制说明（征求意见稿）。
2、平板玻璃生产工艺和排放污染物分析
（1）平板玻璃生产工艺
平板玻璃主要分为浮法玻璃和压延玻璃，目前浮法玻璃在我省平板玻璃生产线中占主流地位，且工艺先进，具有代表性。
玻璃的主要原料有石英砂、纯碱、石灰石、长石、芒硝等，此外还有一些辅助原料，如澄清剂、助熔剂、乳浊剂、着色剂、脱色剂等，其中澄清剂包括氟化物、卤化物，乳浊剂包括氟化物等。
因此，本标准以浮法玻璃生产工艺进行介绍（浮法平板玻璃生产流程如图2所示），主要包括配合料制备、熔窑熔化、锡槽成型、退火窑退火和冷端成品库等工段。
1）配合料制备。
各种原料经提升进入粉库，称量混合系统将各种粉料按比例称量后送入强制式混合机进行混合，制成配合料。
原料车间制备的配合料，由胶带输送机送到浮法联合车间熔制工段，碎玻璃经由电磁振动给料机，均匀地加到混合料上，经往复移动胶带输送机送入窑头料仓。
另外，在窑头设有一台电动葫芦作为配合料的备用上料系统。
配合料由投料机进行薄层投料。
2）炉窑融化。
玻璃配合料经过高温熔化、澄清、搅拌、冷却后的玻璃液，经流液道进入锡槽。
玻璃液量由流液道调节闸板控制。
3）锡槽成型。
玻璃液以1080~1100℃左右的温度，从流液道进入锡槽的锡液面上，在重力、机械拉力和表面张力作用下，随即向横向伸展，在完成摊平、抛光、展薄、冷却之后，形成一定厚度和宽度的玻璃带，至610℃离开锡槽进入退火窑。
锡槽保护气体中的氮气采用空气分离法制得，氢气采用液氨分解制得。
4）在线镀膜。
在线镀膜化学品经过汽化在携载气体携载下，经过混合进入到镀机，并均匀地喷射到锡槽650℃左右的玻璃板上，形成成分为氧化锡/氧化硅膜层的遮盖层及成分为掺氟氧化锡的功能层。
在线镀膜设备按照需求开启或者停用。
5）退火窑退火。
连续的玻璃带经过渡辊台，以610℃左右的温度进入退火窑，在70℃左右的温度下退出退火窑，进入冷端机组。
6）冷端成品库。
退火窑出口处设有一台应急高速横切机和落板辊道，裁切成型入成品库。
不合格的玻璃带或非正常生产的玻璃带，经落板辊道落入碎玻璃溜子，由锤式破碎机或玻璃边绞碎机将其破碎后，通过皮带输送机、斗式提升机，送入冷端碎玻璃仓，再经电磁振动给料机返回作为原料再利用。
图1浮法平板玻璃生产流程图
图2浮法玻璃生产工艺流程与主要产污节点
图3压延玻璃生产工艺流程与主要产污节点
（2）排污分析
在平板玻璃生产过程中，有物料输送过程、物料熔化过程和成型过程等。
物料的输送和成型过程主要是物理过程，产生的污染主要是粉尘性废气。
物料熔化过程主要是通过燃料的燃烧产生热量将物料熔化和分解的过程，在这一过程中不管是物料的分解还是燃料的燃烧都有化学过程，因此在这一过程中主要产生的污染物是烟尘和有害气体。
根据平板玻璃工业使用的原料、生产工艺和对平板玻璃工业污染物的调查，平板玻璃工业主要的污染物有：
1）粉尘
由于平板玻璃的原料主要为颗粒状、粉状或尘状物料。
所以这些原料在贮存、搬运、混合工序中的原料飞散是产生粉尘排放的原因。
2）烟尘（包括金属颗粒物）
平板玻璃烟尘来源于三个方面：
在加料过程中少部分的原料被带入烟气中；
熔炉中易挥发物质（部分金属氧化物，如Na2O等）高温挥发后冷凝生成烟尘；
燃料燃烧后生成的烟尘。
3）二氧化硫
由于平板玻璃熔炉采用燃料中存在含硫成分（例如，采用煤气作为燃料时，煤气中含有0.02％～0.03％H2S）氧化；
另外，原料中芒硝（Na2SO4作为玻璃澄清剂，约占平板玻璃配料总量的5％）分解，导致烟气中有大量SO2产生。
未对烟气脱硫情况下，采用煤气为燃料，一般排放浓度在1100～1600mg/Nm3左右。
4）氮氧化物
玻璃熔炉中氮氧化物是由空气燃烧和玻璃原料中少量硝酸盐的分解产生的。
由于平板玻璃熔炉火焰温度高达1650℃～2000℃，空气中的氮气便会与氧气反应生成大量的NOx。
此外，由于原料中含有硝酸盐（一般为KNO3）在高温下会分解产生部分NOx。
5）氯化氢
由于原料、碎玻璃中含有的氯化物杂质，当燃烧时便会生成一定量的氯化氢，一般初始浓度在85mg/Nm3以下。
在线镀膜期间产生的废气含有乙烯、硅烷、HCl、HF、含锡颗粒物、单丁基三氯化锡等物质，经镀机两侧的排废系统进入排废管路。
6）氟化物
由于平板玻璃一般不采用萤石作为原料，但辅助原料澄清剂包括氟化物、卤化物，乳浊剂包括氟化物等，所以在生产过程氟化物主要来源于原料中的含氟物质。
锡槽成型时会产生少量的无组织锡及化合物。
玻璃生产过程中的污染物包括颗粒物、烟尘、SO2、NOx、HCl、HF、锡及其化合物等，如表2所示。
表2玻璃生产过程污染物一览表
编号
主要污染物
产生工序
排放规律
颗粒物
原料贮存、加工、配料、在线镀膜、运输等
无组织
烟尘、SO2、NOx
炉窑熔制
有组织
氯化氢、氟化物
炉窑熔制、在线镀膜
3
锡及其化合物
锡槽成型
3、平板玻璃工业大气污染物控制技术
（1）无组织废气控制技术
1）原料装卸、破碎、备料、存储与配料的粉尘防治技术
平板玻璃原料包括装卸、破碎、备料、存储、配料等环节，其设备设施的设计应按GB50435《平板玻璃工厂设计规范》和GB50559《玻璃工厂环境保护设计规范》的要求进行。
原料的各个环节产生的污染物主要为粉尘，根据《建设项目环境保护设计规定》第二十七条规定“凡在生产过程中产生有毒有害气体、粉尘、酸雾、恶臭、气溶胶等物质，宜设计成密闭的生产工艺和设备，尽量避开敞开式操作。
如需向外排放，还应设置除尘、吸收等净化措施。
”平板玻璃原料的装卸、破碎、备料、配料等产尘点，均应设密闭、除尘设施。
原料的破碎机、筛分机、斗式提升机、带式输送机应密闭，产尘点应设置除尘器。
除尘器可根据粉尘的实际情况选择袋式除尘器、干式电除尘器和滤筒除尘器等除尘。
原料的存储应采取封闭式料场。
汽车运料应用毡布覆盖，袋装料上料、卸料时应避免料袋损坏产生扬尘。
原料的输送转载与下料口等产尘点应设立粉尘收集和净化处理装置。
原料装卸、破碎、备料、存储与配料设施的设计应按GB50435和GB50559的要求进行。
原料的生产工艺和设备宜设计成密闭，尽量避开敞开式操作。
产尘点应设置除尘、吸收等净化措施。
汽车运料应用篷布遮盖，袋装料装卸时采取有效的管理，避免料袋破损。
原料的破碎、筛分、输送、混合应密闭，产尘点应设置除尘器。
除尘器可根据粉尘的实际情况选择袋式除尘器、干式电除尘器和滤筒除尘器等除尘器除尘。
原料输送的上料口、转载与下料口等产尘点设立粉尘收集和净化处理装置。
原料宜使用密闭罐车气力输送。
碎玻璃储存宜采取封闭式堆场。
煤炭储存宜采取封闭式煤场。
煤场内应设喷水装置，防止煤堆自燃。
2）脱硫剂装卸、输送与储存的粉尘防治技术
常用脱硫剂为石灰石或石灰粉。
装卸、输送宜采取密闭罐车气力输送。
采用配有袋式除尘器的筒仓储存，受料时排气中粉尘的分离与收集也应采用袋式除尘器。
3）液氨装卸、输送与储存污染防治技术
液氨运输工具宜采用专用密封槽车。
液氨可通过氨压缩机进行卸料，在于槽车接口处宜设置与排放系统相连的管道，用于卸氨前后排出管道内的空气。
液氨储存和制备装置应符合GB536、GB18218、《危险化学品管理条例》和《危险化学品生产储存建设项目安全审查办法》的有关规定。
液氨罐区应按GB50351设置非燃烧、耐腐蚀材料的防火堤，设置中和池。
储罐区应安装气体泄漏检测报警装置，储罐上设置喷淋装置。
4）烟气除尘技术
根据调查，平板玻璃工业排放的烟气烟尘粒度范围从0.1μm到0.5μm以上。
由于重力除尘器、惯力除尘器、离心除尘器无法捕集1μm以下的小粒径烟尘，一般不用于玻璃熔窑。
因此，平板玻璃工业烟尘控制目前主要采用如下几种处理工艺：
湿式除尘、电除尘器和袋式除尘器。
根据调研情况分析，目前平板玻璃熔窑烟气通常采取除尘脱硫一体化的工艺，主要有如下几种：
①湿法除尘、脱硫工艺。
该技术优点在于脱硫效率高、脱硫除尘一体化，工艺设备简单，投资及运行费用较低。
但如处理不当也存在易腐蚀、结垢、除尘效率较低、水污染物产生二次污染等问题。
工艺流程如图4。
图4湿法脱硫除尘工艺
②干法/半干法脱硫＋电除尘工艺。
该工艺已经在国内电子玻璃工业中得到广泛应用，技术很成熟。
此外，在欧盟等国家的平板玻璃生产线也大多采用该技术。
该工艺特点是在烟气进入电除尘器之前，须经过调湿塔。
调湿塔的目的在于除硫、降温和增湿（调整烟尘比电阻，以提高除尘效率）。
烟气经调湿塔后，进入电除尘器除尘，最后由风机经过管道输送至烟囱排入大气中。
该技术的优势在于运行稳定、除尘效率高，缺点是能耗较大、一次性投资较大。
工艺流程如图5。
图5干法/半干法脱硫＋电除尘工艺
③其他工艺。
例如，国外一些国家采用干法/半干法脱硫+袋式除尘工艺，目前国内已有应用实例，除尘脱硫效率高，运行较稳定。
5）烟气硫氧化物治理技术
目前，SO2污染防治的方法很多，有高空排放，燃料低硫化、排烟脱硫等，其中技术成熟，效果较好的是排烟脱硫。
排烟脱硫的措施很多，主要为吸附法和吸收法。
吸附法利用多孔物质吸附污染物，该法工艺简单，净化效果好，但设备体积庞大，投资费用高，吸附物要进行再生利用，而且对密炉废气所含种类多，相互干扰，不利于吸收，因此在国际上仅有少数玻璃厂采用该法处理废气。
对于玻璃密炉废气含有SO2、NOX、HCl、HF等多种污染成分，并含有玻璃态固态渣料，废气量大，需要处理组分浓度低等特点，我们目前采用的主要是吸收净化法。
废气中SO2是玻璃生产中的主要污染物，它产生在熔窑燃料燃烧和物料熔化化过程中。
主要来源于三个方面：
一是原料中的芒硝分解时产生的SO2，芒硝的主要成分是Na2SO4，高温分解后生产，生成的有极少量残留在玻璃液中，其余均排出；
二是原料炭粉中的硫转化为SO2，焙整中需要增加火焰的亮度，要添加炭粉，炭粉中也含有少量的硫，在炭粉燃烧时被氧化生成SO2,不过它的生成量很小；
三是燃料中的硫在燃烧时转化为SO2，这也是废气中SO2的主要来源，燃料含硫量大，生成的SO2就多，使用煤气和重油作燃料时，由于其含硫量高，SO2的产生量和排放量也大。
比如：
某公司700t/d浮法玻璃生产工艺要求：
芒硝用量1963t/a，纯度98%；
碳粉用量224t/a,硫份1.3%；
玻璃中的SO2含量为0.2%。
其熔窑分别燃烧重油或焦炉煤气时的SO2产生情况如表3所示。
表3玻璃熔窑烟气中SO2产生情况
燃料
含硫项目
用量
硫份
SO2
产生量（kg/h）
产生浓度（mg/Nm3）
燃料油
（热值40193kJ/kg）
116t/d
1.3%
125.67
1985
芒硝
1963t/a
纯度98%
98.98
煤粉
224t/a
0.66
玻璃中
0.2%
46.67
合计
178.64
焦炉煤气
（热值17585kJ/m3）
10972m3/h
H2S含量200mg/m3
4.16
735
57.33
天然气
（热值35590kJ/m3）
1.5
257
由于使用燃料油燃烧系统需配套建设油站、余热锅炉系统、烟气脱硫系统。
同时，因燃料油燃烧系统的装机功率比天然气燃烧系统多，还相应增加了变压器等的投资费用。
而天然气燃烧系统虽工艺简单，但输送管道直径比重油要大，造成浮法联合车间内的工艺设备费比燃料油要高。
同时，天然气由于可能会造成输送中断，往往需要考虑备用燃料，如增加液化石油气混空站的建设，但天然气燃烧系统整体费用还是远远低于燃料油燃烧系统。
因此在天然气供应条件允许情况下，平板玻璃熔窑应首选天然气为燃料。
对于烟气SO2控制，按脱硫吸收工艺的不同，可以分为湿法、干法和半干法等。
湿法脱硫是指烟气进入湿式吸收塔，与自上而下喷淋的碱性吸收剂逆流接触，烟气中酸性氧化物SO2以及其他污染物HCl、HF等被吸收去除，烟气得以充分净化。
湿法脱硫根据吸收剂的不同，又分为钙法、氨法、镁法、钠法等。
干法脱硫是在无液相介入的完全干燥状态下进行脱硫的，脱硫产物为干粉状。
干法常用的有炉内喷钙（石灰/石灰石），金属吸收等。
干法脱硫属传统工艺，脱硫率普遍较低，工业应用较少。
半干法脱硫是利用烟气显热蒸发脱硫浆液中的水份，同时在干燥过程中，脱硫剂与烟气中的SO2发生反应，并使最终产物为干粉状。
由于该方法加入系统的脱硫剂是湿的，而从系统出来的脱硫产物是干的，故称之为半干法。
常用的半干法有CFB，SDA和NID等。
湿法烟气脱硫（湿式吸收法）是采用液体吸收剂洗涤烟气去除SO2，脱硫反应速度快，脱硫效率高，投资也相对较少。
但处理后的烟气温度降低，处理系统复杂，存在水污染问题。
为了提高扩散，防治烟囱附近形成雨雾，还需对烟气进行再加热。
双碱法保留了钠碱法工艺的优点，大大的降低了设备运行的费用，是玻璃熔窑烟气处理中较为广泛的工艺。
三种脱硫工艺的比较见表4。
表4湿法、半干法、干法脱硫工艺的比较
工艺名称
工艺特点
脱硫效率（%）
干法
化学反应在无液相介入的完全干燥下进行，反应产物为干粉状，不存在腐蚀、结露等问题。
同时处理后的温度降低很少，从烟囱排出时容易扩散，但脱硫效率相对较低。
一般在75%以下
半干法
利用脱硫浆液中的水份遇烟气显热蒸发，同时在干燥过程中，脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生反应，脱硫最终产物为干粉状。
该法不存在腐蚀、结露等问题，处理后的烟气温度相对干法有所降低，脱硫效率比传统的干法高。
85%左右
湿法
化学反应在液相的状态下进行，脱硫效率高，但存在腐蚀、结露等问题，同时因脱硫后的烟气温度低，不利于排烟，且因含湿量大，有冒白烟现象。
可达到95%以上
双碱法采用纯碱或液碱作为吸收剂，与烟气中的SO2等污染物反应后的吸收废液不进行强制氧化，而是与石灰液进行反应，再生成具有吸收能力的钠碱溶液循环使用，脱硫副产物主要为Ca（HSO3）2、CaSO3，少量CaSO4沉淀后压滤脱水，废渣定期外运，工艺流程框图见图6。
双碱法反应速度较快；
对再生剂石灰的粒度等要求不高，制备系统比较简单。
图6双碱法脱硫流程图
6）烟气氮氧化物治理技术
玻璃熔窑废气中的NOx治理措施大致可分为一次措施和二次措施。
一次措施突出污染源控制，即在产生NOx的源头上进行严格控制，限制NOx的形成，主要的一次措施包括纯氧助
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