启动前安全检查规范PSSR文档格式.docx
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6.3.4HSE专业人员
——参与制定PSSR清单；
——协助对员工进行PSSR培训；
——参与对HSE专项设施和HSE基本要求落实情况的检查。
6.4主要检查内容
PSSR小组应针对工艺设备的特点，参考附录A或B制定PSSR清单。
主要包括以下内容：
6.4.1工艺技术
——所有工艺技术安全信息（如危险化学品安全技术说明书、工艺设备设计依据等）已归档；
——工艺危害分析建议措施已完成；
——操作规程和相关安全要求符合工艺技术要求并经过批准确认；
——工艺技术变更经过批准并记录在案，包括更新工艺或仪表图纸。
6.4.2人员
——所有相关员工已接受有关HSE危害、操作规程、应急知识等的培训；
——承包商员工得到相应的HSE培训，包括工作场所或周围潜在危害及应急知识；
——新上岗或转岗员工了解新岗位可能存在的危险并具备胜任本岗位的能力。
6.4.3设备
——设备已按设计要求制造和安装；
——设备运行、检维修、维护的记录已按要求建立；
——设备变更引起的风险已得到分析，操作规程、应急预案已得到更新。
6.4.4事故调查及应急响应
——针对事故教训制定的改进措施已得到落实；
——确认应急预案与工艺技术安全信息相一致，相关人员已接受培训。
6.5PSSR计划会
PSSR组长应召集所有组员召开计划会议。
主要内容如下：
——介绍整个项目概况；
——审查并完善PSSR检查清单内容；
——明确组员任务分工；
——明确进度计划；
——确认其他相关方的资源支持。
6.6实施检查
检查分为文件审查和现场检查。
PSSR组员应根据任务分工，依据检查清单对工艺设备进行检查，将发现的问题形成书面记录并明确检查内容、检查地点、检查人。
6.7审议会
6.7.1完成PSSR检查清单的所有项目后，各组员汇报检查过程中发现的问题，审议并将其分类为必改项、遗留项，形成PSSR综合报告，确认启动前或启动后应完成的整改项、整改时间和责任人。
PSSR综合报告式样参见附录C。
6.7.2分阶段、分专项多次实施的PSSR，在项目整体PSSR审议会上，应整理、回顾和确认历次PSSR结果，编制PSSR综合报告。
6.7.3所有必改项已经整改完成及所有遗留项已经落实监控措施和整改计划后，方可批准实施启动。
6.8批准和跟踪
——所有必改项完成整改确认后，PSSR组长将检查报告移交给项目负责人。
根据项目管理权限，由相应责任人审查并批准工艺设备启动；
——PSSR组长和项目负责人跟踪PSSR遗留项，并检查其整改结果。
6.9文件整理
对于涉及变更的整改项，应将相关图纸、设计文件等进行更新并归档。
遗留项整改完成后，应形成书面记录，与PSSR清单、综合报告一并归档。
附相关表格。
PSSR检查表范例A-1
所审查的系统/区域的说明
日期
时间
参与人员名单
传阅：
参加的人加上…
意见
序号
建议（请键入下列行动项或“不适用”）
部门/负责人
完成日期
1.
审查HAZOP清单看看有关行动条款是否已解决
2.
审查CHAZOP清单看看有关行动条款是否已解决
3.
审查剩余工作清单看看有关行动条款是否已解决
4.
噪声水平监测（记录）
5.
暴露监测（记录）
6.
排放许可
7.
其他运营许可
系统检查项目
8.
完成质量保证程序并建立了文档：
a）收到的设备=购买的设备
b）忠实于设计图纸/说明
c）施工材料
d）工艺技术水平
设备部件检测/试车（文件记录）
9.
回路和联锁/许可/报警：
设定点调节测试（记录结果）
10.
仪表调校完成并建立了文档
11.
制定、批准和执行了验证协议
12.
压力测试完成并建立了文档
13.
系统已被清洗和冲洗
14.
检查消防系统，提供验收测试文件
15.
通风系统平衡
16.
局部排气系统的性能校验
17.
振动测量/记录
18.
现场放射性监测完成并按需要记录
19.
基础数据，如压力容器/管线的厚度读数
20.
其他基础数据
21.
无损探伤报告
22.
定量供水系统（文档）
工程设计资料
23.
操作控制原理/操作顺序的说明资料
24.
仪表索引
25.
仪表回路图
26.
联锁（安全和非安全）说明
27.
竣工图：
P&
ID图、电气图、配管图和机械图
28.
工艺报警表、联锁/许可说明表和带设定值（P&
ID）的跳闸表
29.
消防系统设计的审查和许可
30.
配管规范（P&
ID/机械图）
31.
泄压设备的定尺寸计算
32.
压力容器ASME代码U-1数据表（用于维修）
33.
装置设计的参考规范/标准
34.
装置安装的参考规范/标准
35.
具体设备的设计规范
36.
焊工证书
37.
无损探伤证书
38.
电气分类图纸
39.
分类区域的电工的证书
维修项目
40.
备品备件清单并附
设备清单
41.
储存设施要求的备品备件
42.
维修和操作部门的设备手册/说明
43.
供应商提供的印刷品
44.
递交预防维修要求
45.
服务合同到位
46.
培训维修人员和培训文档
生产项目
47.
制定标准操作规程（SOP）及特殊操作规程——考虑了危险和可操作性问题
48.
完成变更控制授权
49.
制定/颁布下列操作规程
a）初次开车
b）正常开车
c）正常操作
d）正常停车
e）包括紧急停车的应急操作
f）紧急停车后开车
g）大修后开车
h）非常规程序（设备清理，设备的检修准备）
i）辅助设备的操作
50.
培训操作人员和培训文档
51.
提供技术涵盖说明
52.
防泄漏设施的失效概率是多少？
失效后的后果是什么？
审查防泄漏设施、雨水下泄量和消防水容纳设施。
电气问题
53.
配电盘通道、配电盘周围的间隙、钥匙等
54.
电缆接入部分——密封、保洁和其他问题
55.
配电盘电源标识？
多相馈电？
56.
需要空间加热器吗？
57.
配电盘里的照明
58.
用于室外配电盘的雨篷等
59.
有保护设置吗？
60.
配电盘清单
61.
有备用容量吗？
62.
有个人防护设备吗？
有高压绝缘垫吗?
有高压绝缘手套吗?
63.
有应急/备用电源吗？
64.
有变速驱动器,且在工厂里试运行
65.
房间通道、许可证、可维修性、设备的进/出口
66.
配电盘里的图纸袋
67.
电压警告标签
68.
通风充足吗？
69.
区域适宜性——国际防护等级、GMP适宜性、危险区域分类
泄放设备
70.
在P&
ID图上有标准标记吗？
71.
泄放线排空到一个安全地点吗？
72.
释放线和泄放设备安全吗?
尺寸足够大吗？
73.
有处于关闭状态就会抑制泄放阀的操作的隔离阀吗？
如果有，请指定操作人员对其进行监视。
如果没有，记录无。
74.
现场有泄放设备的标准操作规程吗？
现场确认
75.
照明充足吗？
76.
应急照明充足吗？
77.
位于人接近范围内的蒸汽管线、阀门或疏水器被隔离了吗？
78.
所有的仪表都有标识和挂牌了吗？
79.
有任何生锈或损坏的设备吗？
80.
在梯子顶部或平台通道上安装了止回翻折门吗？
81.
审查平台上和高处的边缘保护。
它能保护人员和设备吗？
通道足够吗？
82.
安全喷淋对人（滑跤的危险）、产品（系统的污染）或进入电气开关柜或设备产生危险了吗？
83.
安全喷淋是由调温水供应的吗？
84.
化学品注入是在人和产品安全接近范围内吗？
85.
给所有的管线加标记
86.
给所有的电气开关、中断器、电动机控制中心、控制盘和电缆等加标记
87.
标记容器（材料、危险警告）的清单
88.
密封墙壁的渗透
89.
倾注导管密封
90.
设置灭火器
91.
疏散路线张贴
92.
设置适当的区域标识
93.
所有的脚手架和设备都拆除了吗?
总的内务管理可接受吗？
94.
如果有被困住或暴露的可能，提供有紧急停止装置了？
95.
如果全部防护到位，提供可锁闭型的隔离设备吗？
96.
室内/建筑物内要求害虫控制吗？
97.
需要MADS表吗？
98.
室内要喷淋装置吗？
99.
是否存在单点故障情况？
已识别出吗？
——记录
PSSR检查表范例A-2
开车前安全审查检查表
检查日期
部门/区域
项目号
标题/设备
下面的签名表明认可：
除了注释外，设备或项目是安全的，并满足开车要求。
工程设计/维修（签名）
环境、健康安全组（签名）
质量保证组（签名）
制造/操作（签名）
项目工程师（签名）
工艺工程组（签名）
检查表序号
详情（参考类别/序号）
责任人
签名和日期
类别A措施项——在授权和开车前应完成的任务。
类别B措施项——开车后应完成的任务。
6,
当“开车前”待完成任务都完成时，请在下面签名：
授权人
装置/设备业主签名：
PSSR序号
评估的类别/项目
不适用
1.1
总体安全
1.1.1
所有的相关人员（操作、维修、技术和管理）已接受了有关设备和操作规程方面足够的和适当的培训了吗？
1.1.2
在作业程序和/或标准操作规程中规定了足够和适当的PPE（个人防护设备）吗？
已提供PPE了吗？
PPE使用人员已接受PPE的使用培训了吗？
有培训记录吗？
1.1.3
是否已采取足够的措施预防此设备的所有潜在的危险？
1.1.4
对设备的电气和（或）机械隔离做了充分规定吗？
1.1.5
隔离点已被清楚地加了标记或贴了标签，并易于接近吗？
1.1.6
已正确地识别并充分标记了碰头/绊倒的危险了吗？
已除去了所有的锐边吗？
1.1.7
提供适当的防护、栏杆/栅栏以防止坠落了吗？
1.1.8
所有的热表面已进行足够防烫伤保护吗？
所有的冷表面已进行足够的防止冷凝液滴落（滑跤危险）的保温吗？
1.1.9
提供有安全喷淋和洗眼设施了吗?
标记充分吗？
定期检查安全喷淋和洗眼
设施了吗？
安全喷淋和洗眼设施的位置符合公司的指南吗？
安全喷淋和洗
眼设施是否易于看见和接近？
1.1.10
是否提供了足够的照明，使得装置的操作、服务、维护和维修能安全地进行？
1.1.11
是否提供了用于提供操作指令、安全警告和紧急信息的注意事项、刻度盘，屏幕显示等？
能清楚地看见和容易地阅读这些信息吗？
1.1.12
所有的可能掉落或移动的高架装置，例如，管吊架、管套、管套盖、阀柄、地板开口盖等已适当地固定了吗？
1.1.13
所有适用的作业许可程序（密闭空间进入、安全锁具、动火作业、高空作业等）都到位了吗？
已对操作、维修和管理的人员进行了作业许可程序的培训了吗？
1.1.14
消防系统已由保险公司进行检查了吗？
验收测试已完成并建立了文档吗？
有用于消防系统（包括报警系统）的意见一致的测试和检查程序吗？
1.2
机器/设备安全
1.2.1
机器/设备的安装能保障其在操作期间稳定、可靠地运行吗？
1.2.2
是否已通过正确的保护措施、联锁（包括安全和非安全）和（或）障碍物预防了接触危险的活动部件，或设备造成的危险区域的危险？
1.2.3
是否已采取正确的安全措施防止来自热/冷表面、材料喷出、部件故障以及部件飞出、过热/着火等的风险？
1.2.4
已提供了操作人员、校准和维修人员正常操作、调节、维护或修理的安全通道吗？
已将人员的滑跤、绊倒、圈闭、挤压、缠结、坠落、碰撞和切割等危险减少到最小了吗？
1.2.5
设备有正确标识的开始/停止和紧急控制开关吗？
其位置是否便于毫不犹豫地、不浪费时间地、毫无歧义地进行安全操作？
1.2.6
设备提供有清楚标识方式，以确保它与所有的能源隔离吗？
1.3
人体工程学
1.3.1
所建造的工作站、工作场所或设备是否已消除或最小化了对弯腰、曲伸、勉强拿取、头顶作业等不符合人体工程学的作业需要？
1.3.2
是否尽可能取消了抬举、携带、推拉重物或部件的作业需要？
1.3.3
所有显示屏、指示盘和（启动/停止/紧急）按钮的设置能够易于操作人员看见和接近吗？
1.3.4
已设置可视显示屏，使得来自刺眼的强光的干扰降低到最小程度了吗？
1.3.5
已设计和配备工作站，使得操作人员能采取舒适的位置进行操作（即，能够站立，或改变位置和挺直坐立，肘和膝弯曲90
，双脚着地）？
1.3.6
重复性的任务、搬运操作、机器般地工作、加班操作等这类设备操作增加上肢失调的风险吗？
1.4
职业健康
1.4.1
已对设备所使用的、存储的或泄放的气体、液体、灰尘、烟雾、生物危害或蒸汽带来的健康风险进行评估了吗？
已消除了健康风险了吗？
已采用足够的工程控制将此风险降至最小了吗？
1.4.2
在操作规程中规定了足够的呼吸保护设备吗？
1.4.3
是否评估了对职业健康监督程序的需求？
制定监督程序的计划了吗？
1.4.4
操作规程审查时，考虑操作或维修此设备时其他的“健康危害”了吗？
1.4.5
是否已安装、测试、平衡了局部排气通风？
在检查进度表中是否填入了检查局部排气通风项？
1.4.6
管道系统上设置了足够的检查/清洗孔吗？
1.4.7
泄压设备会把所泄放的物质导向远离工作场所的一个安全地方吗？
1.4.8
如果需要，考虑检测噪声吗？
制定噪声达标方案了吗？
1.4.9
所有的绝缘设施已进行标识了吗？
1.4.10
含有危害材料的所有的管道、罐和设备已完全标记了吗？
2.0
工艺安全
2.1
工艺技术
2.1.1
有最新的材料安全数据表（MSDS）吗？
2.1.2
考虑不同材料的无意混合的危害后果了吗？
（即，已准备或更新了化学反应矩阵了吗？
）
2.1.3
工艺设计基础是否已有文档或更新？
是否有控制原理和操作顺序的文档？
2.1.4
设备设计基础是否已有文档资料（例如P&
ID图纸）或更新？
2.1.5
来自安全审查、工艺危害分析（PHA）、危害和可操作性分析（HAZOP）、控制系统HAZOP等的建议措施已实施了吗？
记录未完成项。
2.1.6
所有的泄放设备显示在P&
ID图上了吗？
泄放设备上采用标准标记吗？
ID图上包括泄放/爆破压力吗？
2.1.7
提供泄压设备的计算方法了吗？
采用紧急泄放设计协会（DIERS）技术来确定所有压力容器的泄压设备的尺寸吗？
泄压设备的尺寸与计算尺寸一致吗？
计算考虑下游的配管吗？
2.1.8
泄放设备排空到安全地点吗？
为来自泄压设备的液体和固体排放提供容积空间了吗？
2.1.9
是否有隔离阀，如果关闭，将抑制泄压设备的操作吗？
如果是，生产部门必须建立控制方案以确保隔离阀不能抑制泄压设备的操作。
2.1.10
所有的泄压设备都包括在预防性维修程序中了吗？
泄放设备的检验和测试符合有关规定吗？
2.2
变更管理——小变更的技术/管理
2.2.1
变更管理——细微变更的技术/管理文档（如设计变更）得到批准了吗？
2.2.2
测试授权得到批准了吗？
2.2.3
由设计变更引出的开车所必需的行动条款是完整的吗？
2.2.4
施工中出现的所有变更已建立文档和授权了吗？
对施工中出现的所有变更已进行危险评价（工艺危害分析、HAZOP或控制系统HAZOP）了吗？
2.3
工艺危害分析
2.3.1
项目的PHA（工艺危害分析）已批准了吗？
准备好最终的项目安全报告了吗？
2.3.2
PHA团队认为开车必需的所有行动条款都完成了吗？
2.3.3
项目已被PHA团队批准为“安全，可以继续进行”了吗？
2.4
质量保证
2.4.1
进行确保关键设备已正确安装的检查了吗？
安装与设计规范和供应商的建议（例如，报警和联锁（安全和非安全）的测试、设备对中、装置内部连接服务）相一致吗？
2.4.2
内容包括制造、装配和安装的质量保证检验报告已按照项目质量保证计划以及设备和设计基础文档完成了吗？
2.4.3
作为开车前安全审查的一部分，列出现场检查项目清单以确保：
施工符合设计规范。
施工与图纸相符。
2.4.4
有下列文档且文档得到批准了吗？
仪表索引和仪表回路图
包括联锁（安全和非安全）和跳闸（硬件和软件）的设定值、工艺报警
和许可说明表格
竣工图，包括P&
ID、电气、配管和机械
达到ASME或同等规范的压力设备数据表
焊工资格证
无损测试（NDT）合格证
分类区域的电气合格证
2.5
机械完整性
2.5.1
维修程序已批准了吗？
2.5.2
维修人员已培训了吗？
2.5.3
制定备件清单了吗?
清单输入到部件采购软件程序了吗？
有足够的备件、生产资料和维修材料库存吗？
用于维修材料和备品备件的质量控制程序已得到批准了吗？
2.5.4
对于下列设备的检验和测试已包括在一个维修计划中了吗？
压力容器和储罐
泄压系统、放空系统和设备
关键控制、联锁（包括安全和非安全）、报警和仪表
升级会员 