建北佳园2#楼桩基施工方案Word文件下载.docx
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卵石
稍密
5.69
4
5.82
5
2.42
6
中密
4.77
7
4.28
8
9.16
9
未揭穿
二、施工准备
2.1人员配置
2.1.1现场施工组织架构
桩基础施工时，由项目经理、常务副经理全面负责协调及管理工作，技术副经理主抓工程质量、技术、计量及资料管理等工作，生产副经理主抓现场生产管理及班组队伍管理等工作，施工组织管理架构图如下:
2.1.2主要技术及管理人员
主要管理及技术人员表
序号
姓名
职务
备注
项目经理
项目常务副经理
技术副经理
质检员
测量工程师
测量员
试验员
安全负责人
材料主管
10
资料员
11
2.2施工队伍人员进场情况和进场计划
该桩基础由桩基施工队进行组织施工。
该施工队人员计划于2012年10月10日进场，劳动力计划详见下表。
桩基础施工劳动力计划表
工种
2012年10月
班组现场管理人员
钢筋工
混凝土工
旋挖机械工
吊车司机
挖掘机司机
压路机司机
混凝土罐车司机
搅拌站操作员
洒水车司机
合计
31
2.3机械设备进场情况和进场计划
主要施工机械设备表
设备名称
规格功率及容量
单位
数量
完好率
计划进场时间
旋挖
XR220D
台
100%
2012年10月10日前
吊车
QY25
辆
挖掘机
CAT320BC
装载机
ZL50B
压路机
YZJ20D
自卸汽车
ZZ3321M
泥浆泵
电焊机
空压机
YT-28
潜水泵
抽水机
D45-30×
12
钢筋切割机
13
钢筋弯曲机
14
主要试验仪器配备表
仪器设备名称
种类
型号
一
测量仪器
水准仪
DSZ3
经纬仪
J2
全站仪
徕卡TC-402
二
现场试验仪器
混凝土坍落度筒
100×
200×
300
个
混凝土试模
150×
150
组
游标卡尺
0-150
把
钢板尺
卷尺
5米
若干
钢卷尺
50米
三
检测仪器
17
泥浆比重计
NB-1
18
泥浆粘度计
NJ-1
19
泥浆含砂率计
NA-1
20
净浆稠度漏斗
-----
2.4施工材料进场情况和进场计划
本桩基均采用我公司自有的混凝土搅拌站提供的砼；
钢筋采用的三级钢筋，均提前进场。
2.5测量控制方案及测量施工放样
本桩基采用全站仪进行坐标放样，水准仪进行抄平。
测量控制采用原导线点及加密一级导线点进行控制，测量控制方案如下：
1、桩位坐标放样前，应认真熟读图纸，复核坐标是否正确。
2、放样过程中，尽量采用换手测量的方式进行复核，避免出现人为错误。
按图放样后，应采用钢卷尺对相邻两桩间距离进行量测，核查实际距离是否和计算距离相符，进一步复核桩位的正确性。
3、桩位放样采用木桩上订钉的方式，尽量减小人为误差。
桩位放样完成经复核无误后，按不小于600左右的夹角拉线埋设护桩，以便在施工过程中随时校验桩位。
护桩应采用混凝土进行保护。
4、护筒顶标高应在钻孔前测设，并在立塔尺的位置用红油漆做好标记，以保证过程量测孔深的正确性。
施工过程中应经常复测，发现护筒松动的，在加固后必须重新测量护筒顶标高。
孔深冲至设计标高后应再次复核护筒顶标高，以保证量测的桩长的准确性。
5、下钢筋笼前需重新复核桩位坐标，并检查护桩是否松动，必须校验护桩的准确性，以免采用护桩对钢筋笼进行定位时产生偏差。
钢筋笼采用护桩拉十字线吊锤的方式进行对中定位。
6、钢筋笼固定前应对钢筋笼顶标高进行测量，根据钢筋笼骨架的长度，反算笼底标高是否符合设计要求。
7、孔深和灌注混凝土时采用测锤进行测量，为保证测绳的准确性,应不定时的用50m钢卷尺校核测绳的长度。
钻孔过程中，捞取渣样、换班、终孔和清孔时必须进行用测绳量测孔深。
混凝土灌注过程中，灌注前及每车混凝土灌注完成后均应量测混凝土面标高。
2.7施工场地及临建设施
2.7.1队伍驻地
桩基队伍驻地设置在建筑物南侧的已建临建内。
2.7.2钢筋加工棚
桩基钢筋加工场设置1个，设在基坑南侧。
钢筋加工场采用10cm的混凝土进行场地硬化，四周设置排水沟。
钢筋加工场分存料区、下料区、加工区及半成品堆放区共四个区域布置，设置宽度为10m，长度25m，面积250m2。
存料区钢筋存放台座采用尺寸为500cm×
30cm×
50cmC20混凝土台座，钢筋存放于台座上，采用彩条雨布进行覆盖；
半成品堆放区采用10cm×
10cm的方木作为垫木，当天不拉走的钢筋笼同样采用彩条雨布进行覆盖；
下料区及加工区采用钢管搭设简易雨棚。
2.7.4施工临时用电
项目部安装了1台500KW的变压器，并在建筑物红线边拉设临时用电线路，保证每台设备的接线长度不大于100m。
为防止施工过程中突然停电或电力供应不足之需，配备250kW发电机1台。
2.7.5施工临时用水
队伍驻地生活用水采用自来水。
三、施工方法
3.1施工总体规划
桩基础施工共计划进场3台旋挖，首先进行试桩，试桩满足设计要求后再进行大面积施工。
桩基础施工时采用旋挖成孔，钢筋笼采用现场分节制做，吊车进行吊装，人工进行焊接。
混凝土搅拌采用拌和机集中搅拌，混凝土罐车运输，导管水下灌注的办法进行。
3.2施工工艺
3.2.1施工工艺流程图
桩基础施工工艺流程图如下:
每道工序施工必须向监理工程师进行报验，监理工程师同意后才能进行下一道工序的施工。
3.2.2施工工艺
1、施工准备
钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须做准备工作如下：
（1）场地平整
基础开挖后，采用铲车直接清表，铲除松软土层及建筑垃圾，并进行夯实，保证机械作业面平稳。
（2）开挖泥浆池与造浆
泥浆池开挖采用挖掘机开挖，开挖前根据桩基的砼方量确定泥浆池的容量，以免因泥浆池过小而在灌桩时泥浆外溢。
泥浆池按二级设置,第二级池的底面标高高出第一级池50cm左右，以利于泥渣的沉淀及泥浆的循环。
开挖时利用开挖的土方堆围在四周修建成土梗，并高出施工平台0.5m-0.8m，土梗顶面宽度60cm-80cm左右，并在土梗顶面设置防护，泥浆池边设立警示标志。
泥浆池开挖完成后应进行造浆，选择良好的造浆粘土或膨润土，利用挖掘机斗或冲锤上下移动进行造浆，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
一般地层泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
1.1-1.2
粘度：
一般地层18-24s
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于8-11
易坍塌地层泥浆性能指标如下：
1.2-1.4
一般地层22～30s
2、测量放样
本工程施工区段采用全站仪进行施工放样。
首先复核设计图纸的桩位坐标，复核无误后直接放样到施工平台，用长约30cm方木桩在原地面上定出桩位点，再在木桩上钉铁钉精确定位，并用钢尺丈量与相邻桩位之间的间距进行复核。
桩位确定后埋设护桩对桩位进行保护。
护桩离桩位2~3米，采用十字交叉、方木桩钉钉挂线的方法予以确定，并用混凝土对护桩进行稳故保护以免丢桩或松动。
3、埋设钢护筒
钢护筒内径比桩径大20cm，采用1cm钢板制作而成.钢护筒埋设时可采用桩锤压入,或采用人工挖槽的方式进行埋设，护筒埋设顶面高出施工水位或地下水位2.0m，高出施工地面0.3m。
护筒埋置深度不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.3m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；
护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
护筒连接处在筒内应无突出物，耐拉、压，不漏水。
2、钻孔
（1）钻机安装与就位
安装钻机时底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机安装完成后进行移机就位，就位靠近护筒时速度应缓慢，以免碰撞护筒使护筒松动。
钻机就位后，必须对钻机的钻杆进行竖直度检测和调整，调整好后应将钻杆的调整系统锁住，防止钻杆在钻进过程中发生变化。
（2）钻进
开钻前利用护桩拉十字线使钻头对准桩位中心。
钻进时应先慢后快，确认地下是否有空洞等不利地层，并做好泥浆护壁工作，泥浆相对密度控制在1.05-1.10之间，含沙量不大于2%，使其能在始终保持井壁完整的前提下，具备很好的排渣能力。
钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池自然下降，然后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。
钻进工程中随时注意孔内的水压差，以防产生流沙。
经常测定泥浆相对密度，根据工程钻进地质情况，随时调整泥浆比重，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。
钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班的注意事项。
因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
同时保持孔内有固定的水头和要求的泥浆浓度、黏度，以防塌孔。
钻头着地，旋转，钻进。
以钻具钻头自重和加压油缸的压力作为钻进压力，每一回次的钻进量应以深度仪表为参考，以说明书钻速、钻压扭矩为指导，进尺量适当，不多钻，也不少钻。
钻多，辅助时间加长，钻少，回次进尺小，效率降低。
当钻斗内装满土、砂后，将其提升上来，注意地下水位变化情况，并灌注泥浆。
旋转钻机，将钻斗内的上卸出，用铲车及时运走，运至不影响施工作业为止。
关闭钻斗活门，将钻机转回孔口，降落钻斗，继续钻进。
为保证孔壁稳定，应视表土松散层厚度，孔口下入长度适当的护筒，并保持泥浆液面高度，随泥浆损耗及孔深增加，应及时向孔内补充泥浆，以维持孔内压力平衡。
钻遇软层，特别是粘性土层，应选用较长斗齿及齿间距较大的钻斗以免糊钻，提钻后应经常检查底部切削齿，及时清理齿间粘泥，更换已磨钝的斗齿。
钻遇硬土层，如发现每回次钻进深度太小、钻斗内碎渣量太少，可换一个较小直径钻斗，先钻一小孔，然后再用直径适宜钻斗扩孔。
钻砂卵砾石层，为加固孔壁和便于取出砂卵砾石，可事先向孔内投入适量粘土球，采用双层底板捞砂钻斗，以防提钻过程中砂卵砾石从底部漏掉。
提升钻头过快，易产生负压，造成孔壁坍塌，一般钻斗提升速度可按下表推荐值使用。
钻斗升降速度推荐值
桩径
（mm）
装满渣土
钻斗提升
（m/s）
空钻斗
升降
700
0.973
1.210
1300
0.628
0.830
1200
0.748
1500
0.575
在桩端持力层钻进时，可能会由于钻斗的提升引起持力层的松驰，因此在接近孔底标高时应注意减小钻斗的提升速度。
3、检孔
当挖至设计标高后，应检查孔底地质条件是否满足终孔要求。
当自检不满足终孔要求时，应及时报告驻地监理工程师、总监办专业工程师。
当自检满足终孔条件时，立即向监理工程师进行报验。
成孔验收采用检孔器进行检查成孔质量，检孔器制作的尺寸如下:
D70cm桩：
检孔器外径为0.7m，长度为6.0m；
检孔器在钢筋加工场制作完成，主筋采用Φ20钢筋，制作好后必须具有足够的刚度。
检孔时检孔器由平板车运至孔边，用吊车采用锁扣吊住顶上的吊点，起吊后慢慢放入孔内，匀速地沉入至孔底。
如检孔器在过程中出现放不下去时，则应将检孔器提出，分析原因，根据原因制定孔位修正措施进行修孔，直至检孔器能完全放落至孔底为止。
检孔器不用时，应采用方木进行支垫，以防变形。
孔深、孔径、倾斜度等符合下表要求。
钻孔桩成孔检查允许偏差
项目
规定值或允许偏差（mm）
孔径（mm）
不小于设计
孔深
+300
倾斜度（mm）
≤1%桩长，且不大于500
孔深、孔径、倾斜度经监理工程师检验合格同意后方允许进入下一道工序。
4、清孔
因旋挖钻用泥浆不循环，在保障泥浆稳定的情况下，清除孔底沉渣，一般用双层底捞砂钻斗，在不进尺的情况下，回转钻斗使沉渣尽可能地进入斗内，反转，封闭斗门，即可达到清孔的目的。
5、钢筋笼制作、安装
（1）钢筋原材的质量要求
1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
3）钢筋、焊条等原材料必须具备出厂合格证，并在检测合格后方可使用。
（2）钢筋加工与焊接
1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
2）钢筋笼在钢筋加工场下料，分节同槽制作。
下料时必须考虑搭接长度并错开接头距离，根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。
加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
钢筋焊接前，应将接头部分弯起成150，以保证钢筋轴心在同一条线上。
在钢筋场加工时采用双面焊，搭接长度不小于5d；
在孔口对接钢筋笼时采用单面焊，搭接长度不小于10d。
3）钢筋骨架主筋的净保护层厚度为5cm,采用焊接定位钢筋，定位筋见下图。
设置密度沿钢筋笼每隔2m设置一道，同一截面沿圆周布置4处。
加劲筋采用Ф16钢筋，设置密度沿钢筋笼每隔2m设置一道，为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，在加劲箍筋处用Ф16钢筋加焊三角防变形支撑，待钢筋笼起吊下放至孔口时，将支撑割除。
定位钢筋尺寸图
钢筋骨架的制作允许偏差为：
主筋间距±
20mm；
箍筋间距±
10mm；
骨架外径±
5mm；
骨架保护层厚度±
10mm。
（3）钢筋笼运输及吊装
1）钢筋笼制作好后，用平板车运至各桩位。
骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔内，直至所有骨架安装完毕。
钢筋笼吊装焊接前应做立焊试验，试验合格后方可进行立焊作业。
对焊接的每个接头质检工程师应进行自检，检查合格后向驻地监理工程进行报验，报验合格后方可下落钢筋笼。
钢筋笼在孔口必须牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
定位采用加长1/4主筋数量的定位筋与护筒焊接后反扣的办法。
首先将定位筋与主筋焊接牢固，长度伸出护筒顶外30cm，位置均匀分布，然后将钢筋笼顶吊至设计标高，采用护桩拉十字线及吊锤对中后，在泥浆面上10cm左右用Φ16的短钢筋一端横向垂直支撑在护筒内侧，另一端与钢筋焊接固定钢筋笼，固定好后将加长钢筋伸出护筒外部分反扣在护筒上，并对钢筋与护筒接触部分进行点焊固定。
钢筋骨架吊装的允许偏差为：
骨架倾斜度±
0.5％；
骨架中心平面位置20mm；
骨架顶端高程±
骨架底面高程±
50mm。
2）钢筋笼吊装入孔后不能及时灌注混凝土时应该将钢筋笼提出孔外，重新放置时应对孔的完整性、沉渣厚度等检验项目进行检查。
6、导管安装
1）导管水密性试验
水下混凝土采用钢导管灌注，用3mm厚钢板卷制焊成，导管内径为300mm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按式（3.3.6-1）计算：
式中：
P——导管可能受到的最大内压力（kPa）；
——混凝土拌和物的重度（取24kN／m3）；
——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
——井孔内水或泥浆的重度（取保10.8kN／m3）；
——井孔内水或泥浆的深度（m）。
本桩基最大直径为D70cm，最大桩长24.4m。
根据设计图纸，原地面与设计桩顶标高的距离为0.8m，假设伸出护筒外导管长度为0.2m，导管离孔底距离为0.4m，泥浆比重为1.08，则
为m，泥浆的深度
为14.7m。
则导管水密性试验的检测水压为:
=24*25.4-10.8*24.6
=343.92KPa
2）导管安装
导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至4-6m，漏斗下可配长约1m或0.5m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。
导管之间采用法兰连接，垫以4-5mm厚橡胶垫付圈，法兰厚度10-12mm，法兰边缘比导管外壁大出40-50mm。
螺栓孔6-8个、直径12-16mm，以便用螺栓互相连接。
螺栓连接必须拧紧，不的漏水。
7、水下混凝土灌注
钢筋笼安装质量经监理工程师检验合格同意后，方可开始灌注工作。
桩基混凝土C35混凝土，罐车运输配合导管灌注。
1）首批灌注砼数量的确定
首批混凝土按下式计算确定：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；
h1=Hwrw/rC；
导管底口与孔底的距离为40cm，
H1-表示砼桩底到导管底口的高度
H2-表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）1m，
h1-表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
2）混凝土灌注的步骤
a、灌注前对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3-5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批砼。
b、混凝土运至现场后应检查混凝土的坍落度，一般为18-22cm，经检查合格后即可浇注。
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
灌注过程中，当混凝土顶面距离钢筋笼骨架底部1m左右时，应放慢灌注速度，当混凝土面上升至骨架底4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即刻按正常速度灌注。
c、灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
使泥浆内含有水泥而变稠凝结。
致使测深不准确。
灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓，橡胶和各种工具等掉入孔中注意安全。
d、在灌注砼过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
e、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。
增加高度，可按孔深成孔方法，清孔方法确定，一般不宜小于0.5～1m。
3）灌注砼过程测深
灌注水下砼时，应探测水面或泥浆面以下的孔深所灌注的砼面高度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成沉淀过厚，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。
因此，在桩基础进行水下灌注过程中，每车混凝土灌注完成后由施工员进行砼面标高的量测,并记入混凝土灌注记录中。
孔深采用重锤法进行量测，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10-20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
4）导管埋深控制
灌注砼时，导管埋入砼的深度，一般宜控制在2-6m较好。
大于6m以上时，易发生埋管事故。
因此控制导管埋深，直
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