XX住宅楼超深人工挖孔桩基础施工方案文档格式.docx

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6.2环保水保措施

1.1工程实体概况

本工程为XX省总工会职工住宅楼，位于XX市XX南路81号省总工会大院内。

工程地下3层，深度14.75米，地上32层，建筑总高度104.95米。

总建筑面积33700平方米。

±

0.00相当于绝对标高1070.80米，-1层层高5.1米，-2层层高4.8米，-3层层高4.8米。

本工程在土方开挖阶段，位于B区西面的边坡较大的土体位移，围护结构发生了破坏性变形。

当时及时采取土方反压稳定边坡，之后经专家论证，处理的方案为重新增加锚索及格构梁加固维护桩，反压土方不再挖出，建筑物-3、-2层地下室让出部分面积。

这样就形成了目前状况的反压区，有一部分的桩就坐落在反压区边坡及坡顶上，桩顶标高做到-1层基础底板。

本工程设计桩灌注桩总共63根，桩径1.0m~2.5m，混凝土强度等级为C35。

其中38根位于-3层底板，已采用旋挖钻施工完毕。

25根桩顶标高位于-1层底板，没有行走路线，无法用机械成孔，采用人工挖孔。

各孔桩具体参数见下表。

1.3工程地质概况

1.3.1地形及地质情况

根据现场钻探资料，场地内岩土自上而下依次为：

反压回填土、红粘土及基岩，分述如下

1.土层

上覆土层为反压回填土，杂色，结构松散，由红粘土、建筑垃圾等组成，土层厚度5.3～13.0m。

2、基岩

1、基岩及其特征

场地下伏基岩为三叠系安顺组（T1a2），为薄到中厚层白云岩，含泥质，灰色、灰白色，节理裂隙发育，见溶孔发育，表层风化破碎严重，岩芯主要为砂状、碎块状、短柱状，采取率一般在65~80%之间。

基岩面标高起伏较大，岩溶强发育，洞隙内均见可塑粘土及软塑粘土充填。

岩层特征描述：

1.强风化白云岩（T1a2）：

灰色、灰白色，层状构造，细晶结构，薄至中厚层，节理裂隙发育，岩块间夹有红粘土，岩体极破碎,岩芯为碎块状及砂状,大部缺失，高差起伏。

2.中风化白云岩（T1a2）：

灰色、灰白色，层状构造，细晶结构，薄至中厚层，节理裂隙较发育，岩体较破碎，岩芯砂状、碎块状，短柱状，分布范围较广，高低起伏大。

1.3.2水文、气候

XX属亚热带湿润温和型气候。

夏无酷暑,冬无严寒,阳光充足,雨水充沛，年降雨量达1293毫米。

空气不干燥,四季无风沙,年平均气温在15.3摄氏度左右。

拟建场地相对地势低，场区地下水埋藏较浅，水文地质条件一般。

场区地下水主要为土层中上层滞水和基岩裂隙水。

其中上层滞水赋存于土层中，主要受降雨及场地周边居民生活污水排放、地下管沟渗漏等补给，受补给量限制，水量季节性变化大；

基岩裂隙水埋藏较深。

场地所处环境类别为Ⅱ类湿润——半湿润区，附近无污染源。

根据场区水文地质资料显示，地下水对砼及砼中钢筋微腐蚀性。

1.4工程特点

（1）部分桩基基岩埋深较深，最深达到30m，给施工安全带来较大的风险。

（2）有13米深左右的土层为反压回填土，土质较为松散，虽然先采取压密注浆处理，但密实度还是达不到自然土壤的水平，给开挖安全带来较大的隐患。

（3）根据地勘资料和已完成的孔桩情况，本工程地下水水位较高，涌水量较大，且有溶洞，人工开挖难度较大。

第2章编制依据

2.1编制依据

1、《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008

2、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011

3、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002

4、《混凝土结构施工质量验收规范》GB50204-2002

5、《混凝土强度检查评定标准》GBJ50107-2010

6、《混凝土质量控制标准》GB50164-2011

7、《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011

8、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012

9、《工程测量规范》GB50026-2007

10、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

2.2编制原则

（1）严格遵守相关规范、规程和规则等技术标准并将其贯穿于整个施工过程中。

（2）结合现场调查情况及我单位承诺的工期、质量、安全等各方面要求，制定出完善的保证体系和保证措施，确保该项目标的实现。

（3）充分考虑气候、季节对施工的影响，合理安排各工序顺序，做到全面展开，平行流水作业；

正确选用施工方法，科学组织。

各工序紧密衔接，避免不必要的重复工作，以保证施工连续均衡有序进行。

（4）坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。

在确保工程质量标准的前提下，确定经济施工方法，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料、新测试方法。

第3章施工安排

3.1施工主要管理人员安排

根据我项目部人员设置、《施工组织设计》总体安排及施工现场的实际情况，我项目部配置了相应的管理人员，主要管理人员如下表

3.2施工人员组织

桩基主要施工工种有土方开挖工、钢筋工、模板工、混凝土工以及其它配合工种，在各工种人员组织时，为了保证超深桩的施工质量及安全，我们全部选择具有丰富的相关施工经验的人员，特别是桩基开挖施工人员。

人工挖孔桩拟安排每2～3个人开挖两个孔，其它各工种人员的具体数量根据施工需要统一安排而定。

3.3施工机械安排

主要为用于钻孔压密注浆、桩基开挖、钢筋加工安装、混凝土浇筑方面的机械设备，暂定安排如下表：

3.4主要技术方案选择

（1）回填区土体加固

1-6~1-13轴区域反压区土方比较松散，采取钻孔压密注浆加固土体（1-1~1-6轴段已做过压密注浆加固处理）。

钻孔深度10米左右，孔径110，钻孔到位后就及时注浆，注浆压力按锚索注浆施工，泥浆强度为M30，养护7天以上才能开挖孔桩。

注浆布控如下图：

图3-1孔桩区钻孔压密注浆加固平面布置图

（2）成孔施工

桩基全部采用人工开挖，土层及岩石层采用人工手持铁搞、钢钎、风镐等开挖，边开挖边护壁，即开挖1米护壁支护1米。

进入坚硬嵌岩层后，为保持岩体的完整性，基岩开挖范围严禁放炮，主要采用小型水钻开挖，水钻掏边，取芯，电动卷扬机提升出渣。

（3）护壁

采用钢筋砼护壁。

回填反压区护壁做加厚砼及加大配筋处理，原状土区按设计要求施工，确保孔桩施工安全。

详图参见图4.2及图4-3.

（4）地下水

由于本工程地基土质渗透系数很小，无法采取整体降水，只能采取单孔抽水的方法，即哪个孔桩遇见水就采取措施排除积水。

渗水量小就用水桶提，涌水量大就用水泵抽。

（5）溶洞

认真核对地勘资料，注明有溶洞的孔桩快要施工到溶洞标高时先做钎探，探明溶洞的状况。

如果是空洞型的溶洞，则操作人员往下挖时要戴安全带施工。

溶洞的处理方式根据溶洞的具体情况采取相应的护壁措施。

3.5施工进度计划安排

见施工进度计划附图。

第4章施工工艺及方法

4.1施工工艺流程

人工挖孔桩施工工艺流程见下图：

质量检测

图4-1桩基施工工艺流程

4.2桩施工顺序

本工程孔桩开挖流程跟随总进度计划实施，整体划分为一个施工段。

桩间距小的电梯厅核心筒部分采取跳挖方式。

当桩净距小于2倍桩径且小于2.5米时，应采用间隔开挖。

其余地方的桩同时开挖。

4.3施工准备

4.3.1技术准备

（1）调查现场及周边地区,对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核,复核施工图纸的桩位、标高及轴线位置位置与设计施工图是否相符。

（2）向施工技术人员组进行一级技术交底及安全交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。

确保施工过程中的质量及人身安全。

（3）混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，以满足挖孔桩不同灌注施工工艺的要求。

（4）测量放样：

测定桩位中心点位、高程水准点后，复核孔径、桩间距，设置桩位中心护桩，在桩基周围撒出灰线，上报监理复核、签认手续。

4.3.2机具准备

（1）挖掘设备：

铁锹、镐、钢钎、手持式凿岩机、空压机、风镐、水泵。

（2）提升设备：

慢速卷扬机、绞架。

（3）运输设备：

手推车、小翻斗车、砼输送泵、塔吊等。

（4）安全设备：

鼓风机、有害气体检测仪、氧气袋，低压、防破电线、防爆照明灯、活动软梯、安全帽、安全带、绝缘手套、安全活动盖板等。

4.3.3材料准备

P.O32.5水泥、石子、砂、钢筋等由持证材料员和试验人员按规定进行取样送检,确保原材料的质量符合质量标准要求。

4.3.4作业条件

（1）完成挖孔试验，确定地质、水文情况，修订完成完善的施工工艺。

施工机具、模板、安全设施齐全，材料准备充分。

（2）开挖前场地应完成三通一平,搭设操作平台，操作平台见施工附图。

（3）出渣道路畅通，孔口四周排水系统完善，设置排水沟、集水坑，及时将桩基周围的积水排走，确保场内无积水。

设置孔口围护栏，搭设孔口雨蓬。

临时电力线路按施工组织设计的要求进行布置，通风、安全设施准备就绪。

标识牌标识桩号、墩台号、桩基编号、孔口标高，桩底标高、孔深、桩基顶面标高、施工现场负责人及现场技术负责人。

4.4施工方法

4.4.1成孔施工

（1）挖孔

采用人工开挖成孔，卷扬机提升出渣，土层及破碎岩石层采用人工手持铁搞、钢钎、风镐开挖。

轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺1米做混凝土护壁一次，即以1米为一个施工段。

进入坚硬嵌岩层后，为保持岩体的完整性，基岩开挖范围严禁放炮，主要采用小型水钻开挖，不设置护壁。

对有不良地质情况的区域，超深桩基开挖可考虑采用先设钢护筒，再开挖。

每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上，其偏差不大于5cm。

每层必须检查其孔位及孔径符合要求后方可进行护壁钢筋绑扎及模板支设，以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。

挖孔过程中做好原始记录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。

（2）护壁施工

护壁只在土层及松软破碎岩石层设置。

每一节段挖孔完成并检查合格后，按设计要求设置护壁钢筋。

护壁模板通过拆上节、支下节的方式重复周转使用。

采用定型钢模板，两块钢模板拼接而成。

模板必须有足够的刚度。

模板用钢管加固支撑，其中轴线与桩中心在同条垂直线上，偏差不大于1cm，以保证桩基的垂直度符合规范要求。

护壁上下口厚度根据不同类型的桩设计要求进行留设。

模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。

护壁采用C35混凝土，机械搅拌，人工浇注、机械振捣，坍落度控制在10cm左右，混凝土护壁保证混凝土强度及其厚度，护壁混凝土应根据气候条件，可加入0.5%～1%比例的早强剂，加速混凝土的硬化，混凝土强度不小于1.2MPa、浇筑24小时后方可拆模。

回填土反压区护壁做加厚处理，原状土区护壁按设计施工，详图如下所示：

图4-2：

原状土区桩孔护壁大样图

图4-3：

回填土反压区桩孔护壁大样图

（3）护壁施工质量保证措施

按图4-2、图4-3要求加工钢筋.钢筋绑扎要牢固，采取满绑的方式，不能跳绑。

采用定型钢模板，厚度图4-2、图4-3要求，支撑牢固，经得起振动泵震动。

（4）安装垂直运输架

在第一节锁口护避施工完成后，进行垂直运输架的搭设。

垂直运输架采用钢管进行搭设，要求具有足够的强度和稳定性，并要方便卷扬机的安装和不妨碍渣土的倒运。

搭设大样如下图所示（根据现场实际情况适当调整）。

图4-5垂直运输架大样图

（5）安装砂塔。

在第一节锁口护避施工完成后，进行砂塔的安装。

砂塔为成型机子，运到工地就可以使用，注意选择钢丝绳的型号要满足吊土重量的要求，开关选择按纽型的。

砂塔的压重采用砂袋来压重，不能采用散状的石块。

砂塔安装如图4-6.

图4-6砂塔运输架大样图

（6）安装活底吊桶、活动盖板

在安装滑轮组和吊桶时，保持吊桶与孔壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞孔壁，预防安全事故。

孔口四周设置围护栏，桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内挖孔时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。

吊运土时，才打开安全活动盖板一定面积，留一定宽度作为挖孔人员的安全空间。

4．4．2钢筋笼制作、安装

9米长以内的桩身钢筋笼在现场加工成成品，用塔吊整体吊装入孔；

9米长以外的加工成节，安装时先放入一节，固定好，再调入后面一节，节与节之间在孔口处用气压焊接连接，直到整个钢筋笼全部放入孔内。

（1）钢筋笼制作

钢筋采用可靠性比较好的水钢产品，除具备合格证、检测报告外，需进行现场抽样复检，复检报告报监理工程师审批。

钢材进场不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，必要时加盖雨棚布。

钢筋下料时设计好下料尺寸，确保在钢筋笼制作过程中接头错开1.5米以上，从而保证在同一断面上钢筋接头面积小于等于整个断面钢筋总面积的50％，保证整个钢筋笼长度。

钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，接头是否满足规范要求。

（2）钢筋笼搭接及吊装

当钢筋笼需要接长时，先将第一节钢筋笼吊入空内，然后再吊第二节钢筋笼，对准位置后在孔内搭接绑扎，接头数量必须按50%，之后再吊第三节，示意图如4-12：

由于钢筋改为搭接连接后，塔吊每次吊装只吊一节9米长的钢筋笼，按最大直径2200的孔桩钢筋笼计算，配筋为40φ18，φ10@80,加强筋及内撑φ20@2000，每节钢筋重量为主筋720kg,箍筋402.37kg，加强筋及内撑177.44kg，合计1302.81kg。

孔桩距离塔吊27米，塔吊吊重为1450×

55÷

27=2953.70kg，满足吊装要求。

图4-12孔桩钢筋笼焊接吊装示意图

（3）钢筋笼对中定位，安装保护层垫块。

钢筋笼达到设计位置时，应立即固定。

笼体平面就位时，按测量人员给定的控制点恢复桩基中心，（挂细线找出中心）笼体中心与桩基中心重合时才能固定，其允许偏差2cm。

之后安装钢筋笼保护层垫块。

（4）防止钢筋笼变形措施

钢筋笼直径大，吊装时容易变形，直径超过1.5米的桩钢筋笼采取增加内撑的方式增加内撑，如示意图4-13：

图4-13孔桩钢筋内支撑示意图

4.4.3桩基混凝土浇筑

桩身采用C35商品混凝土，地泵接管子浇筑，由于桩基都较深，采用导管接入桩孔底部，按照水下混凝土的方法灌注，导管离孔底距离不宜超过1.5—2.0m，在浇筑过程中及时拆除导管。

（1）导管及料斗安装

导管采用内径为Φ260型卡口管，在首次导管下放前必须对所用使用的导管长度进行测量，标明每节导管长度尺寸。

在每次使用导管前必须进行压水试验，并检查导管接头的牢固性，确保在混凝土浇注过程中安全可靠，不脱落，不漏水。

下导管时，现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装，记录下放导管节数导管组合和总长度（包括每节导管长度、具体安放位置）。

吊装工要正确指挥吊机起放导管，操作工人导管就位后上好夹板及卡子，导管下放到位后可将导管直接放置孔底，再一次验证孔内深度。

安装料斗前，料斗内残留水泥浆、混凝土结块要清理干净，每次灌注混凝土前，料斗要进行湿润，并检查料斗的运作情况（包括阀门能否开启和关闭，关闭后是否牢固可靠）。

清孔完成后及时安装料斗，做好混凝土灌注准备，等监理检查认可后才能进行混凝土浇筑。

（2）浇筑混凝土

浇筑混凝土桩时，混凝土的坍落度宜为7—9cm，可在导管中自由坠落，开始浇筑时，孔底积水不宜超过5cm，浇筑速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，防止水渗入孔内。

桩顶2m以下的混凝土，可依靠自由坠落捣实，在此线以上浇筑的混凝土必须用振捣棒振实。

混凝土浇筑过程中，提升储料斗和导管的钢丝绳以及塔吊的吊装能力，要满足导管和充满导管内的混凝土的总重力及导管壁与导管内外混凝土间的摩阻力，并有一定的安全储备。

（4）混凝土养护

桩基混凝土浇筑完成后，必须在桩顶24小时保水养护.

4.5质量要求

（1）桩基检测：

桩基混凝土采用超声音波检测法（动测）检测桩身完整性，声测管按照设计及相关规范要求进行埋设。

（2）桩中线控制点是在第一节混凝土护壁上设“十”字控制点，每一节用大线锤作中心线，用尺杆找圆。

（3）挖土次序先挖中间部分，后挖周边部分。

护壁砼浇注时应分层捣实，强度必须达到1Mpa时方可拆模。

（4）桩孔开挖到有地下水的部位时，应先挖集水井，每桩孔设一台水泵，及时抽出桩孔内积水。

（5）钢筋吊放时要对准孔位，扶稳，慢放，避免碰撞孔壁，到位后应立即固定，并尽快浇注砼。

（6）混凝土浇筑要连续进行，如必须中断，其中断时间不超过“混凝土从搅拌筒中卸出到浇筑完毕的延续时间”即气温〈25℃时为210分钟，气温>

25℃时为180分钟。

（7）严格按照规范留置试块，一桩一组强度试块，试块在浇筑端口取样制作，按标准条件养护不少于28d。

（8）做好原材料的试验，隐蔽验收，技术复核工作，严格控制桩的入岩深度和地质情况，控制桩径，垂直度。

4.6施工注意事项

1）施工必须严格遵守施工技术规范及质量检验评定标准的要求。

施工放样时，需注意衔接部位坐标及高程准确无误，并用多种可能的方法校核。

仔细阅读设计图纸等有关设计文件及工程地质勘察资料，领会设计意图，熟悉场地工程地质状况，发现问题及时与设计方联系。

2）桩基采用人工成孔，但不管采用何种方法均不得搅动桩底基岩，另外相邻两孔不得同时成孔和浇注，以免搅动孔壁造成串孔或断桩。

3）所有桩基长度应采用持力岩层强度和设计嵌岩深度指标双控，即桩孔施工至设计标高后应检查嵌岩深度，并取岩样做极限承载力试验，确保嵌岩深度和基岩天然湿度（砂岩为天然饱和状态）下的单轴极限抗压强度达到设计要求。

4）基坑开挖时应首先开挖至基底标高，检查开挖质量和基底承载力，确保基岩承载力达到设计要求。

基础开挖应避免扰动原有地质构造，为防止边坡破坏，可将开挖边坡放缓或采用其它必要的防护措施。

5）桩基嵌岩深度范围内不得采用爆破施工。

6）桩孔施工应一次成孔，不得中途停顿，遇有意外情况立即处理。

桩孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查验收后，方可进行清孔。

第5章专项安全保证措施

5.1项目安全保证体系

项目部成立安全管理领导小组，项目经理XX为组长，技术负责人XX、安全员XX、生产负责人XX为副组长，各部门和施工队负责人为组员。

安全总监负责主持安全管理领导小组工作。

工区成立相应组织，设专职安全员，工班设兼职安全员，负责各项安全工作的落实，做到有组织、有计划地进行预测，预防事故的发生。

建立项目部、施工队和班组三级组织体系，严格运行各项制度，系统管理，做到令行禁止。

安全组织机构见下图5-1。

图5-1安全组织机构图

安全小组领导：

项目经理：

XX项目技术负责人：

XX生产负责人：

XX安全负责人：

XX

施工遵循“安全重于泰山、抓生产必须抓安全，以安全促生产”的指导思想，按照“五项”（综合治理、管生产必须管安全、一票否决权、从严治理、标准化管理）原则，充分认识“领导是关键、教育是前提、设施是基础、管理是保证”，建立、健全安全保证体系。

安全保证体系见图5-2。

图5-2安全保证体系框图

5.2人工挖孔桩施工危险源分析及预防措施

5.2.1危险源分析

（1）高处坠落：

地面作业人员或行人不慎坠入井底；

孔内作业人员、检查人员在上下孔过程中失衡或起升设备损坏而坠落；

上下孔桩的作业人员未采用软扶梯或其他安全措施而发生高处坠落。

（2）坍塌：

孔壁土体或护壁与土体失衡坍塌。

（3）物体打击：

地面的工具、泥石、钢筋等物因故掉入井内，以及桩孔内升降的工器具、吊桶中的泥土、砂、石掉下或吊桶脱钩、断绳而坠入孔底，击中孔底人员。

（4）中毒和窒息。

孔内有毒气体或含氧不足，在未进行充分通风置换的情况下即下孔作业，引起中毒或窒息。

（5）透水和淹溺：

由于地下水压力大，以及施工措施不当引起孔桩内涌出大量水、泥浆，孔内人员不及躲避，被水或泥浆淹溺。

5.2.2预防措施

（1）预防高处坠落安全措施

孔桩作业区采取带警戒色钢管双护栏防护措施隔离，并设安全标识。

地面孔口必须设护栏，高度不低于1200厘米，无关人员不得靠近桩孔口，孔口机械操作人员不准离开岗位。

进入施工现场必须戴好安全帽，佩戴相应劳动保护用品，特别是井下工作人员，必须穿好长筒绝缘胶鞋，井口作业人员必须拴好安全带和系保险钩，桩孔洞口应设置应急悬挂软爬梯，并随桩孔深度放长，供人员上下孔桩使用电动吊蓝或吊笼等应安全可靠并配有防坠落安全装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸级上下，作业人员上下井时必须乘坐专用安全吊笼，不得随意攀爬护壁和乘坐吊桶（或土筐）、吊绳等方式上下井，上下孔桩必须有可靠的联络信号。

挖孔桩作业人员下班休息前，必须盖好孔口，采用钢管焊接钢板网将孔口封闭围挡，钢板网必须有一定的冲击力，确保人员不坠入孔桩内。

（2）预防机械伤害安全措施

每天工作开始前及施工中，现场的作业人员都应配合项目机电人员认真检查提升机的轱辘轴、支架、吊绳、挂钩、保险装置和吊桶（或土篮）、刹车制动等设备和工具是否完好无损，防护措施是否安全到位和正确牢固可靠，发现问题及时向机电人员报告，并在修复及设备试运行正常完好后方准许正式使用。

施工中应随时检查垂直运输设备的完好情况，钢丝绳卡是否设置三个，钢丝绳直径是否满足规范、标准要求，钢丝绳磨损是否超标，严禁提升机带病作业，严禁钢丝绳滑脱。

严禁采用钢管，木头等作支架，砂袋等做配重而发生倾覆事故。

（3）预防物体打击安全措施

混凝土护壁浇筑前，应注意高出井沿（厚度与护壁相同），保护井口和防止物体滑落井内伤人。

孔内运出的土石料应堆放在离井口以外的地方并及时清理出场，在井口周边1米范围内不堆放杂物，保持作业场所整洁，砼护壁不得放置与施工无关的工具和站人。

孔桩口应该严格管理，每个孔桩口应设置高于地面200厘米的护板，防止地面石头或其他杂物等被踢入桩孔内。

作业井口保证有人配合作业，不得随意变换。

桩孔下作业人员必须戴好安全帽。

穿好绝缘胶鞋、桩孔口与下部作业人员应有可靠的联络设施。

当井下有工作人员作业时，井上作业人员不得擅自离开岗位，应密切注意井下作业状况，并做到井下人员轮换作业，地面孔口作业人员需待井下作业人员上来后方可离岗。

利用提料桶运土时必须保证钢丝绳与提料桶之间三个绳卡正确固定，并采用保险钩，防止提料捅滑脱，严禁使用开口销。

提料桶采用电动绞架提放时，上下对准桩孔中心，在任何情况下严禁提升设备超载运行，上下班前对提升架及轨道进行检查，工作时发现异常应立即停止工作，找出原因，认真检修，不准带病作业。

提料桶不能装的太满，防止提升过程逸出物落物砸伤孔底作业人员。

井孔上下设立可靠的联络信号或喊话等方式经常与井下保持联络，发现异常时应立即帮助井下作业人员系好安全带撤离井底返回地面。

当孔超深时，应在距井底处设置一道半圆形钢筋防护网并牢固固定。

在吊运物料时，井下人员应紧贴护壁站在半圆形防护网下，以防落