CRTSⅡ型板式无砟轨道工程滑动层和挤塑板施工作业指导书Word格式.docx
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图5-1铺设好的挤塑板
（1）利用测量点用墨线弹出铺设位置，在桥梁梁端涂刷聚氨酯胶粘剂，涂刷面积同挤塑板铺设面积。
（2）挤塑板不能受损，一旦挤塑板受损，必须整块更换。
（3）铺设完成后，挤塑板顶面与加高台的上表面的高度允许偏差为0～+2mm，检验范围为每个梁梁端。
5.2.3两布一膜施工
滑动层自下至上由土工布+薄膜+土工布组成。
每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至相邻桥梁剪力齿槽边缘，在梁端直接铺设在挤塑板顶面，下层土工布在梁缝处断开，并沿梁端边缘将多余部分剪除。
图5-2两布一膜纵向布置示意图
图5-3两布一膜平面布置示意图
（1）梁面清洁
铺设前，用洁净的高压水或高压风配合大功率吸尘器冲洗桥面，确保铺设范围内洁净且无磨损性砂石颗粒。
（2）涂刷聚氨酯胶粘剂
桥面清洗干净后，根据桥面上测量标记点确定滑动层铺设位置，并在底座板范围内沿线路纵向两侧及中间各弹出宽30cm的粘合剂涂刷带弹出墨线，以此控制聚氨酯的涂刷范围，进行涂刷。
胶粘剂采用A、B双组份，严格按照厂家提供的混合比例（3：
1）准确进行称量配料，现用现配，每次配制15～30kg，采用自制胶粘剂搅拌器搅拌均匀，搅拌时间为10～15s，胶粘剂须在45min内使用完毕。
胶粘剂涂刷厚度不大于0.5mm，用量约为0.6kg/m2。
（3）铺设两布一膜
聚氨酯涂刷好后，严格按照产品规定的作业时间进行铺设土工布，根据气温需要适当调整时间,一般为25～45min,胶粘剂初凝前完成第一层土工布的铺设。
第一层土工布铺设从桥梁固定端的剪力齿槽边缘开始，至相邻桥梁剪力齿槽边缘，必须在梁缝处断开，并沿梁端边缘将多余部分剪除；
然后在第一层土工布上直接铺设聚乙烯薄膜；
聚乙烯薄膜铺设好后，开始铺设第二层土工布，铺设自桥梁固定端的剪力齿槽边缘至相邻桥梁剪力齿槽边缘，铺设时可用水润湿土工布以利于将土工布吸附在聚乙烯薄膜上。
梁缝部位第二层土工布顶面垫镀锌钢板，长为2.95m，宽度至少20cm，且保证前后梁上有至少5cm的搭接长度，厚度至少3mm，梁缝中心线对称放置，作为梁缝处混凝土支撑，保证不出现凹陷和下沉。
滑动层铺设完成后，及时安放混凝土垫块，以防止出现皱褶。
混凝土垫块底部宽度采用5cm，长度可在35cm～100cm范围内调整，必须要满足底座板每延米垫块支撑面积不得小于0.185m2。
图5-4自制滑动层滚轮式卷料架
图5-5铺设两布一膜图5-6两布一膜铺设完成
底座砼施工完成后，沿底座板侧面混凝土用刀切除外露部分，底部垫钢板，注意不能划伤防水层。
5.3冬季施工
冬季采用移动式保温棚施工，保温棚内主要采用暖风机，箱梁两端封闭箱内生火炉，同时进行升温。
两布一膜铺设时要求气温达到5℃，两布一膜粘接完成后必须等完全固化后2h再移开保温棚。
6．劳动组织
（1）劳动力组织方式：
成立架子队模式的专业施工队伍。
（2）根据总体施组要求，确定合理的劳动力资源，每个工作面为了满足2孔梁/天的施工强度，需要配置人员如下：
表6-1每个作业面人员配备表
序号
人员类别
数量（人）
备注
1
工班长
2
技术人员
3
质检员
4
试验员
5
安全员
6
涂刷胶粘剂
7
两布一膜铺设
8
挤塑板铺设
9
合计
19
7．材料要求
（1）原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量及质量证明书等进行验收、核查，并按规定取样和检验。
经检验合格的原材料方可使用，对于检验不合格的清除出场。
（2）土工布、土工膜、高强度挤塑板及聚氨脂粘合剂进场后按要求抽样送检。
表7-1主要材料外形、外观质量检验标准
材料名称
检验内容
单位
检验指标
试验方法
抽查批次
土
工
布
外形
尺寸
长度
宽度
%
±
0.5
0-1.5
GB/T4667-1995
每30000m2为一检验批
外观质量
无断针、无严重缺陷
科技基（2009）88号
厚度
上层
下层
mm
1.8-2.2
3.0-3.5
GB/T13761-1992
膜
0-0.2
GB/T6673-2001GB/T6672-2001
每60000m2为一检验批
切口平直、无断头、裂纹、分层、损伤、气泡
粘
接
剂
无气泡、结块、凝胶、结皮
每5t为一检验批
适用温度
℃
5-40
挤
塑
板
产品尺寸
7.5
GB/T6342-1996
每300m3为一检验批
对角线
表面平整、无杂物、颜色均匀，不得有气泡、裂口、变形
目测
8．设备机具配置
根据总体施组要求，确定合理的设备资源，每个作业面机具配置详见下表。
表8-1主要机具配置表（一个施工作业面）
机械名称
型号
数量
胶结剂搅拌器
自制
2台
抹子
15cm
12把
抹刀
滑动层滚轮式卷料架
聚乙烯薄膜熔接机
Jlp－810
切割刀具
裁纸刀
9．质量控制及检验
9.1质量控制
（1）两层土工布的光面与土工膜相贴。
（2）滑动层铺设必须平整、无皱褶且无破损，发现破损，立即进行更换。
（3）土工布、土工膜搭接或对接时单块最小长度不得小于5m。
底层土工布连接采用对接方式，在接头两侧各加30cm宽横向粘接带，采用聚氨酯胶粘剂粘牢；
中间薄膜采用聚乙烯薄膜熔接机热熔对接；
上层土工布进行搭接，接头长度≥20cm。
土工布、土工膜接头位置错开至少1m，且不得出现在挤塑板范围内。
图9-1两布一膜接头示意图
（4）挤塑板安装为保证底面与梁面的全面粘结，在挤塑板安装完成后，用自制的混凝土预制块对挤塑板进行压重处理。
（5）两布一膜铺设时，容易发生褶皱，采用拉紧装置对两布一膜进行预拉紧，或采用其他工具对滑动层进行整平处理，见图9-2和图9-3所示。
（6）挤塑板安装前，对挤塑板进行预拼装，查看挤塑板与1.45m凹槽的匹配情况。
（7）挤塑板安装或挤塑板尺寸按照宁宽勿窄的原则，避免底座板浇筑完成后造成悬空。
图9-2张拉装置图9-3刮平设备
9.2质量检验
表9-1主要质量检验标准
单位面积质量
g/cm2
200（1±
6%）
400（1±
GB/T13762-1992
断裂强度
N/mm
≥11
≥22
GB/T13763-1992
断裂延伸率
纵40-75、横45-65
纵50-90、横50-90
GB/T15788-2005
顶破强力
N
≥430
≥900
GB/T19978-2005
握持强度
≥1600
ASTMD4632-1991
剥离强力
N/5cm
≥80
≥100
密度
g/cm3
≥0.94
GB/T1033-1986
拉伸屈服强度
≥16
GB/T1040.3-2006
拉伸断裂强度
≥27
屈服伸长率
≥12
断裂伸长率
≥750
直角撕裂强度
130
QB/T1130-1991
氧化诱导时间
Min
200℃常压≥100
或150℃高压≥400
GB/T17391-1998
碳黑含量
2.0-3.0
GB/T13021-1991
碳黑分散性
-
10个数据中至少9个为1级或2级
与防水层的粘接强度
Mpa
≥1.0
与高强挤塑板的粘接强度
≥0.6
180o土工布与防水层的剥离强度
≥2.5或土工布破坏
GB/T2790-1995
表观密度
kg/m3
43-53
GB/T6343-1995
压缩强度或相对形变为10%时的压缩应力
Kpa
≥700
GB/T8813-2008
压缩弹性模量
38-42
抗剪强度
≥300
GB/T10007-2008
燃烧性能
C
GB/T8626-2007GB/T20284-2006
每1200m3
滑动层首次供货前或每100km（双线）还要做滑动层整体性能试验，试验前后综合摩擦系数要≤0.35，试验完成后，土工布和土工膜不得出现超过试件总面积5%的磨损。
10．安全及环保要求
（1）加强操作工人的安全意识教育，积极做好岗前安全培训工作。
所有操作人员必须持证上岗，且针对每道工序的不同特点进行安全培训。
（2）严格执行各项安全操作规程，安全员负责日常的安全教育和检查，发现安全隐患，立即通知整改。
（3）吊装材料、设备上桥作业时，必须注意上方有无高压电线，以便采取施工保护措施，严格按照“十不吊”原则进行，严禁违章作业。
（4）高空作业人员必须佩戴安全带和安全绳，施工平台要有安全网。
（5）聚氨酯胶粘剂使用完成后，剩余部分不得随意倾倒，必须统一回收，以免污染环境。
土工布、土工膜的边角料也要统一回收处理。
底座板钢筋施工作业指导书
本施工作业指导书适用于沪昆客专江西段站前工程二标段CRTSⅡ型板式无砟轨道桥梁段无砟轨道底座板钢筋工程施工。
2.1技术准备
⑴施工图已经过审核无误。
⑵进场人员经过岗前培训，特种作业人员持证上岗。
⑶施工方案经审核批准，完成技术交底。
⑷钢筋、钢板等材料已经进场，具有合格证、质保证书并经试验检测合格；
钢板连接器及剪力钉的焊接质量经检验合格。
⑸临时端刺和钢板后浇带的设置符合原则。
⑹在桥梁左、右侧防护墙内侧，用统一的方式标识常规区钢板连接器后浇带、临时端刺区K0、K1、J1~J4、剪力齿槽后浇位置。
2.2现场条件
⑴已完成高强挤塑板和两布一膜滑动层施工，并经验收合格现场监理签字确认同意进行下道工序施工。
⑵钢筋的加工设备、钢板后浇带连接器焊接工装已经加工完毕并经检验合格。
⑶钢筋场至施工现场的施工道路畅通。
⑷已经修建了方便、稳固的人员上桥通道。
⑸确认CPⅢ网已通过复测，并且设计单位评估审核已通过；
确认施工区域高程经复测后无超限。
3.1技术依据
⑴桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板设计图（第一、二册）（图号：
杭长客专施图（轨）-20、21）；
⑵桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道钢筋连接器设计图（图号：
杭长客专施图（轨）-22）；
⑶《高速铁路轨道工程施工技术指南》铁建设[2010]241号；
⑷《高速铁路轨道施工质量验收标准》TB10754-2010/J1150-2011。
3.2加工及绑扎要求
⑴纵向钢筋搭接接头面积百分率不能大于50%；
⑵钢筋弯曲直径：
直径小于20mm时，弯曲直径为4倍钢筋直径，大于20mm时，弯曲直径为7倍钢筋直径。
⑶底座内马凳钢筋间距不能超过600mm；
⑷钢筋采用HRB500;
⑸纵向钢筋搭接区域的箍筋间距为100mm，其它为200mm，剪力齿槽的弯曲钢筋按设计图施工；
⑹纵向钢筋搭接不允许出现在剪力齿槽区域，钢筋搭接接头中点之间的距离不小于1.3倍的搭接长度。
搭接长度不小于：
Ф16钢筋1.05m，Ф20钢筋1.32m，Ф25钢筋1.64m。
⑺现场绑扎的纵向钢筋区域，箍筋应设在纵向钢筋外侧，并保持保护层厚度不变。
⑻钢筋全部采用搭接连接。
⑼钢筋搭接位置和后浇带的设置，要根据底座板单元划分设置。
⑽剪力钉锚固板采用Q235钢板，剪力钉要旋入套筒长度不小于1.5倍剪力钉直径。
⑾剪力钉拧紧扭矩不小于300N.m。
⑿剪力钉高度比底座板顶层钢筋低2-5cm。
⒀剪力钉高度要根据底座板断面尺寸高度的不同加工成不同的尺寸。
底座板钢筋工程分为剪力钉和钢板后浇带连接器的焊接，以及钢筋笼绑扎两部分。
底座板钢筋工程和钢板连接器采用桥下钢筋集中加工，在桥上现场绑扎的作业方式。
钢筋笼施工工艺流程详见图4-1。
5.1进场检验及钢筋存放
5.1.1原材料进场检验
（1）钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等的规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
（2）验收内容：
核对标牌，检查外观，并按有关标准的规定抽取试样进行力学性能试验。
（3）钢筋的外观检查包括：
钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
钢筋表面凸块不允许超过螺纹的高度；
钢筋的外形尺寸应符合有关规定。
（4）力学性能试验时，从每批中任意抽出两根钢筋，每根钢筋上取两个试样分别进行拉力试验（测定其屈服点、抗拉强度、伸长率）和冷弯试验。
图4-1钢筋施工工艺流程图
5.1.2存放要求
（1）检验合格后的钢筋存放时，必须严格按批分等级、牌号、直径、长度等挂牌存放，并注明数量，不得混淆。
（2）应堆放整齐，避免锈蚀和污染，堆放钢筋的下面要加垫木或专门用混凝土做成30cm×
30cm的条形基础，离地面保证20cm~30cm的距离；
露天堆放时钢筋顶面用不透水的油布覆盖严实，避免雨天进水淋到钢筋，并在堆放场地四周挖好排水沟，有良好的排水系统。
有条件时，尽量堆入仓库或料棚内。
不得把钢筋堆放于低凹地带，雨天被雨水浸泡。
5.1.3检验
每个批次、每个规格进行力学性能的自检，留样以备第三方抽检，其中自检9组、留样9组。
5.2钢筋加工
钢筋在场内集中加工制作，根据钢筋设计图纸，放出大样，底座板钢筋采用搭接连接，以15m的非标定尺钢筋为主，其他钢筋下料要按照要求采用钢筋切断机。
钢筋进行弯曲时，必须进行试弯合格才可以批量弯曲成形，钢筋的弯曲直径规定：
直径小于20mm的，钩筋弯曲直径等于4倍的钢筋直径；
直径大于等20mm的，钩筋弯曲直径等于7倍钢筋直径。
半成品加工好后，应分类堆放，并经技术、质检检查合格后挂牌标识，并将其覆盖好，不得裸露，防止生锈。
为了避免钢筋受弯曲时产生脆性破坏，钢筋笼的绑扎应在至少0℃以上的温度进行。
钢筋下料:
⑴使用前应根据使用通知单核对材质报告单和实物是否相符。
⑵钢筋在加工弯制前应调直。
⑶钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
⑷钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
⑸加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。
⑹钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。
⑺用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：
I级钢筋不得超过2%；
Ⅱ级钢筋不得超过1%。
5.2.2钢筋调直
采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：
备料→调直机调直→截断→码放→检查合格→转入下道工序。
5.2.3钢筋截断
采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：
备料→划线（固定挡板）→试断→成批切断→钢筋堆放。
⑴备料
钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。
⑵划线（固定挡板）
划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。
在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线．活动挡板作为末端。
⑶切断
钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有有1～2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。
将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。
钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。
5.2.4钢筋的弯曲成型
⑴工艺流程：
准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
⑵准备：
钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，特别注意超高地段；
以便确定弯曲操作步骤和尺寸等。
⑶划线：
根据钢筋表上标明的尺寸，用粉笔将各弯曲点位置在工作台上划出。
图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。
5.3钢筋笼制作
（1）采用在桥面上直接绑扎成型，钢筋场制作钢筋绑扎胎具，沿钢筋纵向在横断面位置设置纵向钢筋绑扎胎具，胎具主要是按照底座板的横断面图设计，能够很好的控制纵向钢筋的设计间距，保证纵向钢筋钢筋的间距和绑扎规范，钢筋的绑扎时混凝土保护层不小于35mm，最大不大于50mm；
采用扎丝成反8字绑扎牢固，防止吊装脱落；
纵向钢筋采用绑扎搭接接头，同一截面的钢筋搭接接头不得超过50%。
理论搭接长度按照《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）规定公式计算。
表5.3-1无砟轨道底座板纵向钢筋搭接长度和连接区段长度推荐值表
图5.3-2钢筋搭接长度和连接区段平面示意图
（2）钢筋笼搭接、梁端及剪力齿槽后浇带区域绑扎，应根据设计及规范要求调整搭接区域的箍筋间距，搭接范围内，横向箍筋间距10mm设置。
加强钢筋与同位置的纵向钢筋绑扎成钢筋束，加强钢筋根据不同超高数量合理调整，曲线地段桥梁严格按照设计间距进行布置。
（4）后浇带的钢筋连接器在钢筋加工场集中加工，采用运输车运至桥下吊到现场安装。
底座板后浇带的钢筋连接器由一块4cm厚钢板、一侧焊接φ25mm的带肋钢筋和一侧用螺母锚固φ25mm精扎螺纹钢构成，超高地段钢板较高一侧严格按照结构尺寸制作，以免高度超过设计值，造成保护层不够。
一侧的带肋钢筋通过钢板连接孔直接与钢板角焊进行连接，角焊宽度不小于15mm，穿出钢板的长度为不小于30mm；
焊接采用专用平台（或在地面挖坑）将连接器竖向放置，平面焊接。
焊接时为避免钢板发生较大变形采用跳开焊接工艺，同一个连接器钢筋焊接不连续焊接，尽可能的减小焊接温度引起的变形。
钢板钻孔直径为31mm，上层孔中心距钢板上边缘33mm，下层孔中心距钢板下边缘32mm，钢板制作时，严格按照不同的超高位置设计尺寸进行加工，避免尺寸偏差造成钢板过高或过低。
5.4抗剪钉的安装
（1）安装前采用专用工具检查剪力齿槽预埋套筒内是否清理干净，丝牙是否完好。
（2）剪力钉采用HRB335的Φ28螺纹钢筋和Q235钢板，在加工场车丝并焊接钢板，采用坡口焊接。
在钢筋安装前安装到剪力齿槽预埋套筒，要求拧入深度不小于42mm，保持与梁面垂直。
剪力钉的连接钢筋须清理干净。
（3）安装完成之后，必须检查剪力钉的长度及顶面高度，使钢板顶面低于顶层钢筋2-5cm。
（4）剪力钉应在钢筋笼绑扎前安装，采用300N·
m的扭力将其扭紧。
采用自制的剪力钉扭矩扳手，见图5.4-1。
图5.4-1剪力钉扭矩扳手
（5）剪力钉和后浇带钢板连接器热轧带肋钢筋根据设计在钢筋加工场事先加工好，运至现场安装。
（6）剪力钉按照JG163-2004的标准焊接剪力钉，。
连接钢筋与螺纹套筒的抗疲劳性能指标符合＜钢筋机械连接通用技术规程＞（JG107-2010）的相关规定。
5.5钢板连接器HRB500钢筋与钢板的焊接工艺参数为：
钢板连接器在桥下或厂内集中制作，安装时分两部分吊装上桥，与连接钢板焊接的钢筋在桥下与钢板提前焊接好，整体吊装上桥，安放到位后，再安装用螺母锁定的精轧螺纹钢筋。
连接器钢板焊接时易产生较大绕度，造成精轧螺纹钢筋螺母安装后与钢板不密贴，满足不了准确控制张拉力的要求。
因此，连接器钢板挠度不得大于10mm，焊接采取以下工艺：
①焊接顺序控制
自中间向两侧对称进行，梅花型跳槽法焊接，保证温度应力均匀，减少焊接热量聚集。
单块连接器钢板焊接顺序见下图。
由于焊缝高度为15mm，为防止温度聚集，禁止一次焊接至设计焊缝高度，需要按照此顺序反复进行几遍方能够达到设计焊缝高度。
图5.5-1单块连接器钢板焊接顺序图
②焊接间隔时间控制
一般在5～6块连接器钢板之间进行流水焊接作业，且必须连续进行。
在常温15℃情况下，同一焊点两次间隔焊接时间一般控制在15min，且不超过30min。
环境温度较高时可以适当延长10～20分钟，环境温度较低时则相反。
③预留反向挠度消除温度变形
采用上述两种方法不能完全消除焊接温度变形，必须采用固定支架和夹具，在外力作用下形成60mm反向挠度，以抵消残余的温度变形，见图5.5-2。
当焊接曲线上钢板连接器时，必须采用双排夹具分别进行固定。
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