地下室钢筋施工方案文档格式.docx
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建筑基底面积\\\\\\m2，建筑总面积\\\\\m2。
2.2.结构设计概况
2.2.1.各部位使用的钢筋级别、型号
序号
部位
典型配筋
主要连接方式
备注
1
基础底板
1号楼
28@150双层双向，
2号楼
25@150双层双向，
中间地下车库
12@150双层双向，
南地下车库
18@150上层双向，
25@150下层双向
直螺纹连接，闪光对焊，绑扎搭接
2
内剪力墙
Q1,厚250
竖向钢筋
12@250（竖直方向）
12@250（水平方向）
拉筋：
ø
6@500
绑扎搭接及闪光焊
3
Q3,厚200
10@250（竖直方向）
10@250（水平方向）
4
外剪力墙
Q2，厚250
20@250（竖直方向）
16@250（水平方向）
电渣压力焊（竖向）
绑扎搭接及闪光焊（水平）
5
暗柱、端柱及缘柱
箍筋
10@150、ø
12@150
电渣压力焊
绑扎搭接
纵向
14、
16、
18、
20、
6
连梁
主筋3
22、3
25、箍筋ø
8、ø
10@100
（2）
剥肋滚轧直螺纹
2.2.2.各部位钢筋搭接长度、锚固长度
按照《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》（03G101-1）中的要求，各部位钢筋锚固长度、搭接长度见下表：
钢筋直径
混凝土
强度等级
锚固长度
搭接长度
d≤25
d＞25
C30S6
36d
39d
50d
55d
内外剪力墙
C35S6
33d
46d
2.3.钢筋工程的特点与难点
2.3.1.基础结构中，电梯基坑、集水坑数量较多，局部钢筋密集，底板厚度大，剪力墙密集，插筋工程量大，且对位置要求精度高，绑扎难度大；
2.3.2.结构工程中钢筋用量很大且大量使用了三级钢，基础底板、墙体插筋以及暗柱等结构种类繁杂，所用钢筋涵盖了大部分钢筋规格，这给钢筋工程的管理提出了很高的要求，钢筋翻样、钢筋原材进场与堆放、钢筋加工、钢筋领料、现场施工都要建立相应的管理措施。
3.施工部署
3.1.施工目标
3.1.1.质量目标：
力争达到\\\结构“\\\杯”钢筋分项质量验收标准。
分部工程、分项工程验收一次合格率100%。
3.1.2.安全目标：
坚持“安全第一、预防为主”的工作方针，按照\\\省文明安全工地的要求，确保无重大工伤事故，坚决杜绝亡人事故，轻伤频率控制在5‰以内。
3.1.3.环保目标：
建设“花园式”工地，遵循ISO14001：
1996标准，全过程实现“绿色施工”，施工现场达“双标”，确保\\\市文明现场。
3.1.4.施工区域及流水段的划分
3.1.5.\\\\地下工程划分为四个施工区域，1、2号楼分别为一个施工区域，中间车库及南车库分别为另两个施工区域；
3.1.6.根据结构形式特点和设计后浇带位置，综合考虑保障各支结构施工队伍在每一流水段上的工程量分配合理，并且有足够的工作面，进行施工段划分，以达到有节奏均衡流水施工的目的。
流水段划分具体如下：
3.2.施工组织
3.2.1.钢筋工程施工领导小组
为保证该工程钢筋分项工程的顺利开展，特成立了钢筋工程施工领导小组，具体分工如下：
3.2.2.钢筋工程选用的施工队伍
依据工程要求，选择精干的施工队伍，每支施工队必须配备专职的技术、质量、安全管理人员，现场每个班组配备班组长。
根据工程采用的施工组织方式，确定合理的劳动力组织计划，每支施工队建立相应的专业和混合施工班组，对自有的技术操作人员进行技能复核考试，符合技术要求的工人方准上岗。
特殊工种人员必须持有相应的技术等级证书方可上岗操作。
3.3.施工方法选择
钢筋连接采用滚轧直螺纹连接、电渣压力焊和搭接绑扎两种方式。
直螺纹连接主要应用于底板钢筋的施工中，主要是直径φ25及28的三级钢；
对于直径大于或等于φ16的剪力墙及暗柱钢筋，主要采用电渣压力焊连接，对于直径φ16以下规格的钢筋，主要采用搭接绑扎连接的方式。
钢筋的保护层厚度采用细石混凝土垫块、塑料垫块、塑料卡环保证，其中混凝土垫块强度等级均同使用部位的结构实体混凝土强度等级。
结构不同部位的施工方法如下：
3.3.1.底板钢筋施工方法
底板钢筋采用滚轧直螺纹连接作为钢筋连接的主要方式，用于钢筋直径在φ18以上（含φ18）的大直径钢筋。
施工中，对于不同直径钢筋的连接采用异径接头钢筋套筒。
对于直径在φ18以下的钢筋采用搭接绑扎连接的形式。
底板下铁钢筋保护层厚度较大，为55mm，下铁钢筋保护层采用同实体混凝土强度的细石混凝土垫块保证，底板上铁钢筋保护层厚度通过马凳高度保证。
3.3.2.剪力墙钢筋施工方法
内外剪力墙钢筋，对于直径大于或等于φ16的钢筋，采用电渣压力焊接，对于直径φ16以下规格的钢筋，采用搭接绑扎连接的方式。
连梁下铁钢筋的保护层厚度采用同实体混凝土强度的细石混凝土垫块保证，剪力墙钢筋采用塑料卡环保证外侧钢筋的保护层厚度。
4.施工准备
4.1.技术准备
4.1.1.正式施工开始前，项目部技术人员会同工程部钢筋分项负责人、质检员及外施队钢筋班组人员一同熟悉图纸，明确钢筋工程中的重点与难点，确定操作方法。
4.1.2.项目部技术人员与外施队钢筋翻样人员组成钢筋翻样小组，坚持“同翻互检、确认无错、再出料表”的技术管理制度。
钢筋翻样时，项目部技术员与外施队钢筋翻样人员对同一部位的钢筋分别进行翻样，然后比较核对后，再按照修改后的料表下料。
技术及翻样人员要做到熟悉图纸、规范，并及时进行交流与沟通，确保钢筋翻样及时、准确，能够切实指导施工。
4.1.3.钢筋加工配料表应按流水段、工程部位等层层编制，钢筋级别、直径、下料长度、弯曲成型尺寸、根数、接头类型等分别列项，每种钢筋应编号，加工、供应及现场施工要与编号相对应。
4.1.4.钢筋料表完成后，要及时交给项目经理部钢筋分项技术负责人审核。
审核通过后发外施队及后台班组，以促进专业交圈及管理制度的落实。
钢筋加工场外施队技术员根据料表，指导加工班进行钢筋的加工，并对料表中的疑问进行反馈、协商解决及对料表的变更及时作出调整。
4.1.5.技术负责人提前对钢筋工进行书面和口头技术交底，保证钢筋加工及现场施工质量。
施工中根据具体情况，确定控制的重点和难点，并制定相应的措施，对剪力墙的门窗洞口等钢筋过密的部位，要提前放样；
对抗震结构的要求如加强区、箍筋加密区、搭接与锚固长度、接头位置、箍筋弯钩平直长度等要予以特别重视。
4.1.6.钢筋绑扎前，组织工人学习操作规程和质量标准，熟悉施工图和规范要求。
钢筋直螺纹连接操作人员持证上岗。
开工前，由直螺纹套丝机床及直螺纹套筒的供货单位对加工、施工人员进行集中培训，经理论、实际操作考核合格后，施工操作人员持证上岗，定人定机。
厂家在施工过程中设专人常驻现场进行指导，随时解决技术、机械问题。
4.2.现场准备
4.2.1.本工程结构施工阶段钢筋加工设在现场。
现场设置钢筋加工棚、钢筋原材堆放区、钢筋成品堆放区、钢筋拉伸区。
钢筋加工棚中按照实际需要设置钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋套丝机、钢筋卷扬机等加工机具。
4.2.2.钢筋原材及半成品管理
4.2.2.1.钢筋原材及半成品的管理由物资部统一负责，钢筋翻样技术员、试验员、施工队及后台班组等部门配合。
4.2.2.2.钢筋原材码放要整齐，并设立统一的原材标志牌，注明钢筋的厂家、进场时间、级别、规格、批量及试验状态等。
4.2.2.3.存放钢筋的场地要进行硬化，钢筋堆放区预制可移动的钢筋堆放地垅，保证钢筋原材离地面高度不小于30cm。
场地设置排水坡度，并有有效的排水措施。
钢筋加工时要注意优化下料、合理搭配，下脚料要按规格、级别与长度范围分区堆放到钢筋废料池以便二次使用。
4.2.3.钢筋原材进场检验
4.2.3.1.钢筋原材进场需有出厂合格证及原材质量证明书，性能指标符合规范的规定。
钢筋原材进场时现场材料员要检验钢筋规格、出厂合格证、炉号和批量（物资公司要有相应资料，并在规定时间内将有关资料归档到加工），钢筋表面必须清洁，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等，端头保证平直，无弯曲；
对于表面氧化严重并已损伤截面或在除锈后表面有严重麻坑、斑点伤蚀截面的钢筋，不予进厂使用。
试验员按现行国家有关部门标准的规定抽样，合格后方可使用。
有关技术标准规定如下：
《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）
4.2.3.2.钢筋进场后需分批进行钢筋原材机械性能复试，试验员根据规范要求做钢筋复试工作，复试通过后，方能批准使用。
（选择具有相应资质等级的检测中心进行，钢筋复试现场取样依照有关施工规范进行）。
具体检验计划见试验方案。
4.2.3.3.钢筋加工过程中如发现脆断和机械性能显著不正常等不合格现象，应进行化学成分分析或其他专项检验，不合格的产品不得使用。
4.2.3.4.原材取样：
原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态、同冶炼方法的钢筋≤60t可做为一批；
同牌号、同规格、同冶炼方法而不同炉号组成混合批的钢筋≤30t可作为一批，但每批应≤6个炉号、每炉号含碳量之差应≤0.02％、含锰量之差应≤0.15％。
原材复试应符合有关规范要求，且见证样数必须=总试验数的100％。
①二级钢取样数量：
二根拉力试验，二根冷弯试验。
取样长度：
根据不同的试验室检测机械来确定。
取样部位及取样数量：
试件应在距钢筋端头500mm以上截取，在每批中任选两根钢筋，在每根原材上截取一根拉力试件，一根冷弯试件。
②同牌号、同冶炼方法、同浇筑方法的不同炉罐号，每批不多于6个炉号，每炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%的钢筋可以组成一个混合批。
以上拉力、弯曲试验如有一项不满足要求，应从同一批钢筋中取双倍数量进行复试，如果复试仍不满足要求，则该批钢筋为不合格产品，对不合格产品给予封存和退货，物资部做好记录，严禁用于工程中。
4.2.3.5.按照本工程的抗震等级要求，纵向受力钢筋检验所得的强度实测值应符合下列规定：
（1）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；
（2）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3
4.2.3.6.从每批钢筋中抽取5%进行外观检查。
钢筋表面应洁净、无翘皮、无飞边无损伤、无油污，还不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分肋及夹杂，否则应先清除后切断。
盘条允许有压痕及局部的凸块、凹块、划痕、麻面，但其深度或高度（从实际尺寸算起）不得大于0.2mm。
带肋钢筋表面凸块不得超过横肋高度。
钢筋表面其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
钢筋每1m的弯曲度不应大于4mm。
4.2.4.加工及供应计划管理
4.2.4.1.钢筋加工及半成品供应管理由工程部钢筋分项负责人负责，施工队、钢筋翻样技术员等配合。
钢筋分项负责人根据工程施工进度和现场储料能力（原则上现场不存料，半成品直接运至作业面），要求施工队编制钢筋加工和供应计划，经审批后分发至物资部、质量部与后台加工班组，有关人员根据计划进行半成品配送与合格证签发。
4.2.4.2.钢筋加工质量管理
钢筋加工质量管理由质量部负责，翻样技术员、物资部、后台加工班组、试验员等配合。
质检科根据钢筋料表，要求后台班加工半成品钢筋的“样板”、定型加工的操作平台（如马凳平台、梯子筋平台、拉筋平台等）及检查工具，并进行预检后准予钢筋加工。
质量部收到加工计划后，有针对性地进行检查，根据有关标准及质量现状对检验状态作出标识；
对不合格产品填发不合格项处置记录，并勒令整改。
只有质量部签发质量合格证，
4.2.4.3.钢筋的码放、标识与验收
钢筋加工好后要分类码放并进行相应的标识：
（1）通用性强的钢筋（同形状、同尺寸、同直径、同级别、两端同连接形式且数量相对较多的钢筋）放在一起，以节约场地，这类钢筋主要分布在底板、同跨度梁、同高度柱、同高度墙纵筋及同截面梁、同截面柱、同截面墙、同厚度板的箍筋或拉筋，要求后台技术人员在加工之前熟悉料表并进行一定的统计工作，挂牌标识要注明尺寸、规格、级别、使用部位、钢筋编号等内容，标牌使用铁皮制作。
（2）通用性差的钢筋以构件为单位分类码放，标识要注明流水段、部位、构件类型与编号、钢筋编号等，标牌采用仿羊皮或白铁皮制作。
（3）焊接封闭箍标识上要有试验编号。
（4）对经调直处理钢筋如箍筋、拉筋等，应搭设棚架，集中码放，防雨淋锈蚀。
（5）钢筋下面一定要垫木架空，架空高度不小于10cm；
码放场地平整，有良好的排水措施。
物资部在接到工程部钢筋分项负责人的半成品供应计划后，按照料表内容、计划要求与半成品标牌，组织后台班组装车；
装车时，将纵筋、拉筋与箍筋分别扎在一起并分别进行标识（可在通用性差的钢筋标牌上进行补充）；
材料管理人员在出厂标牌上盖章，并做好相应的出厂台帐。
施工队现场管理人员根据料表及计划进行半成品钢筋进场验收，经与标牌核对无误后，运至作业面；
发现多领，要及时凭标牌退回加工场；
在半成品验收后，施工队要将标牌交回材料科以便核算。
4.3.劳动力准备
根据本工程钢筋分项工程的施工特点及钢筋施工班组的作业能力，并考虑到因工期紧张、钢筋加工及绑扎量大所带来的困难，每一施工区域配备三个施工班组，每一班组配备工人约50名，共计配备工人约200名，并根据施工情况随时进行调整。
具体人员安排见下表：
零层以下结构施工阶段钢筋工程劳动力需用量一览表
工种
人数
人员要求
钢筋加工
50
熟练工人
钢筋运输
60
钢筋绑扎
钢筋直螺纹套丝工
36
持证上岗
电焊工
12
施工队伍必须按照劳动力需求计划及现场施工需要及时进场，并按照项目经理部有关规定办理各项手续。
施工人员必须接受安全教育和专业技能培训，特殊工种人员须经培训考试合格后持证方可上岗。
4.4.机具准备
根据现场实际需要，钢筋加工场配备钢筋加工机械数量见下表：
零层以下结构施工阶段钢筋加工机械需用量一览表
名称
型号
功率
数量
进场时间
钢筋切断机
GQ40
3kw
2009-1-1
钢筋弯曲机
GW40
8
钢筋调直机
GT4-14
12kw
直螺纹套丝机
GHB-40
4kw
砂轮切割机
1.5kw
电焊机
BX-300、BX500
25kw、40kw
4.5.材料准备
钢筋分项技术负责人负责提写材料计划，进场钢筋由物资部牵头组织工程、质量、技术部门共同验收，进场的成品钢筋必须有出厂合格证明并附原材料质量证书。
4.5.1.钢筋原材进场后要分品种、厂家、批次、规格挂牌，分批堆放，避免混放而影响使用。
钢筋原材堆放采用混凝土地垅支垫，离地不少于300mm。
加工好的钢筋架空分规格码放，码放架子用钢管搭设，高度500mm。
码放场地应平整，且有良好的排水措施。
码放时做好钢筋标识，标识上注明编号、规格、尺寸、检验状态和使用部位等。
4.5.2.钢筋绑扎使用22＃火烧丝，钢筋保护层厚度采用塑料垫块、细石混凝土垫块和塑料卡环保证，垫块强度须满足施工需要。
对于没有防水要求的墙体，提前加工竖向梯子筋、水平梯子筋、顶模棍等钢筋定位工具。
5.施工工艺
5.1.钢筋滚轧直螺纹连接
5.1.1.钢筋滚轧直螺纹连接工艺流程
5.1.2.钢筋滚轧直螺纹连接施工工艺
5.1.2.1.钢筋下料：
钢筋应先进行除锈、调直后再下料，下料必须使用砂轮切割机，不得用气割下料。
钢筋端头弯曲、马蹄形变形严重的应先切除。
钢筋端头切平，切口端面应与钢筋轴线垂直，切口边缘如有毛刺、飞边等，应用磨光机简单打磨。
5.1.2.2.钢筋套丝：
现场使用的直螺纹套丝设备的使用方法应遵循设备使用说明书的要求，套丝机套丝过程中必须用水溶性切削冷却润滑液，严禁用机油润滑或不加润滑液套丝。
直螺纹套丝工必须持证上岗，定人定机。
套丝完成后由操作工人用通环规、止环规进行自检，自检合格的丝头在钢筋上点红油漆标记表示经自检合格，由项目部质检员进行抽检，抽检合格的丝头分规格堆放在半成品堆放区待用。
5.1.2.3.钢筋连接：
钢筋连接之前，先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查套筒和钢筋丝头的螺纹是否完好无损，连接套筒规格与钢筋规格必须一致，螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。
连接钢筋时，先将连接套筒拧到第一根被连接钢筋上，再将第二根被连接钢筋丝头与套筒挂上丝扣，然后用两把扳手配合，一把扳手卡住第一根钢筋，一把扳手加力拧第二根钢筋，使两根钢筋对接顶紧。
被连接的两钢筋端面处于套筒的中间位置，套筒两端外露的丝扣不超过1个完整丝扣，连接即告完成。
经自检合格后，在套筒上点红油漆标记表示经自检合格。
5.1.2.4.直螺纹接头要求：
结构构件中纵向受力钢筋的接头宜互相错开，相邻两根钢筋接头中心间长度不小于35d（d为受力钢筋的较大直径），且不小于500mm，接头端部距钢筋弯起点不得小于10d。
在同一连接区段内受力钢筋接头截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率：
Ⅱ级接头百分率不应大于50%，Ⅰ级接头的接头百分率不受限制。
在同一构件的跨间或层高范围内的同一根钢筋上，接头不得超过两个以上。
接头宜避开有抗震设防要求的框架梁的梁端、框架柱的柱端箍筋加密区，当无法避开时，应采用Ⅰ级接头或Ⅱ级接头，且接头百分率不应大于50%。
5.1.2.5.接头检验：
直螺纹连接完毕后，应按规定进行接头外观质量检查和接头抗拉强度检验。
单向拉伸性能以同一施工条件下、同一批材料的同等级、同规格500个接头为一检验批，不足500个接头也作为一个检验批。
对接头的每一检验批，应在被检验施工段中随机截取3个试件作单向拉伸试验，并按检验次数的100%作见证试验，接头检验合格及相关证明齐全后方可进行下道工序施工。
5.1.2.6.钢筋滚轧直螺纹接头试件现场取样方法：
自接头中心向两侧各量取300mm截取，即试件长度为600mm。
接头试件现场取样后的钢筋连接采用同等级、同规格钢筋双帮条单面电弧焊，焊缝长度10d，如下图所示：
5.2.基础底板钢筋施工工艺
5.2.1.钢筋绑扎前完成防水保护层施工，并经验收合格。
完成钢筋加工工作，钢筋规格、数量、尺寸、形状经检查合格。
准备好控制钢筋保护层厚度用的垫块。
5.2.2.将底板防水保护层清理干净，绑扎前首先弹出底板、基础梁、集水坑等的钢筋位置线，同时放出柱、墙、构造柱插筋位置线，以及楼梯、门窗洞口、预埋件等的位置线。
5.2.3.基础底板钢筋绑扎时，先铺下铁径向受力钢筋，再铺下铁环向受力钢筋，绑扎完毕后安放钢筋马凳，铺上铁环向受力钢筋，再铺上铁径向受力钢筋。
基础底板钢筋排列详见下图：
5.2.4.底板受力钢筋连接采用剥肋滚轧直螺纹连接，连接接头位置应错开，其错开间距不小于35d（d为受力钢筋的较大直径），且不小于500mm。
任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，不宜大于50%。
接头位置下铁钢筋设在跨中1/3范围内，上铁钢筋设在支座或支座两侧1/3范围内。
5.2.5.底板钢筋绑扎时，先铺下铁钢筋，下铁钢筋绑扎完成后，随即垫好下铁钢筋保护层垫块，然后绑扎基础梁钢筋。
基础梁钢筋绑扎完毕后，安放钢筋马凳，铺基础底板上铁钢筋并进行绑扎。
所有钢筋交叉点逐点绑扎，钢筋绑扎点可采用顺扣或八字扣，禁止跳扣。
5.2.6.基础底板底面保护层厚度为55mm，底板下铁钢筋保护层垫块采用同实体混凝土强度的细石混凝土垫块，间距1500×
1500mm，梅花形布置。
5.2.7.底板上铁钢筋绑扎前，先安放钢筋马凳，钢筋马凳使用与底板同规格的钢筋制作，马凳间距1500mm布置，与底板的下铁下层钢筋绑扎牢固。
绑扎上铁钢筋时，先在马凳上绑扎上层定位钢筋，并在其上画出钢筋间距，然后绑扎纵、横向钢筋。
5.2.8.底板径向钢筋最大间距控制在150mm，在A轴处钢筋间距控制在150mm以内，当钢筋沿径向绑扎至外环超出150mm间距后，另加钢筋保证最大间距。
经计算W区底板径向钢筋在A轴处按间距110mm排列，延伸到F轴后可以保证最大间距不超过150mm；
NW区底板径向钢筋在A轴按间距90mm排列，钢筋向F轴延伸，钢筋间距在D轴以外超过150mm，在间距大于150mm的范围内增加一根钢筋保证钢筋间距不打于150mm。
5.2.9.在底板环向钢筋绑扎前，先在垫层上弹出环向钢筋的位置线，以保证钢筋的位置和间距。
由于底板的环向钢筋接头位置只要求错开，每根钢筋的下料长度均在11.95m、10.95m。
利用钢筋本身的塑性，形成各个环向轴线的曲率。
依次顺环向进行绑扎，最后封口钢筋下料长度以现场实测为准。
钢筋下料长度均为弧长。
绑扎过程中与底板径向钢筋用“八字”扣绑扎牢固，防止钢筋位置发生偏移。
5.2.10.墙、柱插筋应根据弹好的墙、柱位置线将墙、柱伸入基础底板的插筋绑扎牢固。
插筋锚入基础深度应符合设计要求，插筋甩出长度应考虑接头位置，且不宜过长。
其上部绑扎两道以上水平筋、箍筋及定位筋，其下部伸入基础底板部分绑扎三道水平筋或箍筋定位，以确保墙体插筋垂直、不位移。
甩出基础顶面的钢筋在混凝土浇筑前必须使用
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