PCF单段锤式破碎机安装使用说明doc资料Word格式.docx
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锤盘外圆堆焊有耐磨层，使用过程中应经常检查，在耐磨层磨损将近锤盘母材时，应及时补焊耐磨材料。
否则，将会缩短转子的使用寿命，甚至报废。
1.概述
PCF2022单段锤式破碎机，用于破碎一般中等硬度矿石，如石灰石、砂岩、页岩、石膏、煤和其它中等硬度脆性材料。
其抗压强度可达200Mpa，由于本机具有入料粒度大，破碎比大等特点，可将原矿石一次破碎到符合产品要求的粒度，使过去需要的多段破碎生产系统简化为一段破碎。
这样可同时减少投资和运转费用。
对破碎生产线来说，只要被破碎矿石的物理性质适合，选用这种机型的破碎机是最经济的，因为它投资少，操作维修方便，并能改善劳动强度。
有些单级锤式破碎机，在雨季运行时很容易被潮湿的泥土所填塞。
而具有特殊结构的PCF破碎机就可减少被填塞的可能，且不慎混入机内杂物如：
钎子、钻头、铁锤等能通过安全装置自动地被排出机外，而不致引起严重损坏。
这种特别设计的腔型和转子结构，可使锤头的动能最有利地用于破碎矿石，使载荷平稳，电耗低，并能延长破碎机易磨损部件的寿命。
各种机型的锤式破碎机，通常在喂料全宽度正面情况下才能发挥其正常作用。
物料由悬挂于破碎机转子上并高速旋转的锤头破碎。
进机矿石的块度不同，所需消耗的能量也不同，为保持所需能量与供给能量之间的平衡，给料机的速度必须根据破碎机主电机的负荷状态而进行调节，如果电机所受负荷超过某值，给料机就会停止供料直至载荷恢复至正常状态。
2.技术数据
破碎机型号：
PCF2022
最大进料粒度：
石灰石及类似物料，1500×
1100×
1100mm
进料口尺寸：
2320×
1800mm
转子的回转速度：
300r/min
出料粒度：
≤75mm占90%
生产能力：
600-800t/h
电动机型号：
YRKK560-6
电动机功率：
800KW
电动机电压：
10KV
注：
生产能力和装机功率取决于物料物理性能、喂料尺寸和喂料粒度，它必须通过取样和试验来决定，这需要用户提供当地所使用条件和矿石试样，如此才能通过试验来测定破碎能力。
不同的出料粒度（最大100mm）可根据使用要求来选择。
3.工作原理及结构
3.1工作原理
物料由给料机喂入破碎机进料口，并落向旋转的转子，从而被悬挂于锤盘之间高速运转的锤头打击而破碎，或被抛起。
被抛起的物料在破碎机腔中互撞或与反击板碰撞而进一步减小粒度。
物料通过转子和破碎板之间进一步破碎，或在转子和篦子之间进一步细碎，直到得到的产品通过篦缝并被排到设于机体下的输送机上。
3.2破碎机的传动形式
本机由电动机通过V型胶带驱动，图1所示四种驱动方式可供选择根据工艺布置方案可选择其中一种传动方式，定货时如不注明，按Ia形式供应。
（见图1传动方式）
3.3主要部件简介
本机主要由转子、壳体、破碎板、篦子、保险门和驱动部分等组成。
（见图2破碎机简图）
3.3.1转子
转子是破碎机的核心部件，它由锤盘、端盘、锤头、锤轴、主轴、皮带轮、轴承和轴承座等组成。
转子主轴采用优质合金钢为材料，端盘和锤盘分别套装在主轴上，两端盘面用卡箍固定，端盘和锤盘有弹簧销贯通紧固。
双列向心球面滚子轴承能够承受很大的冲击载荷和大跨度安装。
皮带轮安装于轴端，锤头悬挂于锤盘之间，是全回转型的，当锤头遇到大块矿石不能一击而碎时，它能完全退避到锤盘之中，并确保转子运转平稳。
（见图3转子）
锤头，由锰合金钢制成，锤头冲击面堆焊耐磨合金材料，具有高耐磨性和抗冲击能力，当它的一边磨损之后，可以换边使用。
端、锤盘边缘堆焊耐磨合金材料，锤头可根据矿石的物理性能和所需出料粒度进行不同的排列。
3.3.2壳体
壳体由下壳体（Ⅰ）、上壳体（Ⅱ）、上壳体（Ⅲ）、上壳体（Ⅳ）组成（见图），下壳体前后墙板上开有检修门，供抽取篦子和保险门之用。
凡与矿石接触的内表面均有衬板保护以免磨损。
上壳体（Ⅲ）与下壳体铰接，只需卸下它与相关件的结合螺栓，就可使之开启露出转子，以便更换衬板、锤头或取出转子。
上壳体（Ⅲ）正面有观察门，用于检查和紧固破碎板的连接螺栓。
3.3.3破碎板
破碎板位于转子的正前方，水平中心线上，它的上端铰接于上壳体上，下端用调节螺杆固定。
破碎板与转子工作圆之间的间隙尺寸影响着进入排料带的物料粒度，通常这里的间隙要保持与排料最大尺寸大致相等，破碎板由高锰钢铸造。
（见图4破碎板）
3.3.4篦子
篦子安装于转子紧底下，其包围角度为135°
，它和转子工作圆之间的间隙可进行调节，在进料处此间距不宜大于最大排料粒度的1.2倍，其中部和尾部应减少到与最大排料尺寸相当。
篦子由几块铸造高锰钢篦板组成，按圆周向排列的篦条间隙通过面积大，因此易卸掉粘湿的物料。
（见图5篦子）
3.3.5保险门
保险门铰接于下壳体上，并位于篦子的后方，当篦子需要调节时，它可做相应的调整，当有异物进入时，它可在离心力作用下被挤开并将异物立刻排出，继后在重锤作用下自动闭合，从而防止未破碎物料的泄漏。
当允许的排料粒度较大时，可以开启保险门。
（见图6保险门）
图1传动方式
1-上壳体（Ⅰ）2-上壳体（Ⅱ）3-转子4-上壳体（Ⅲ）
5-上壳体（Ⅳ）6-上壳体（Ⅴ）7-保险门8-下壳体9-篦子
图2锤式破碎机简图
1-轴承2-活动端轴承座3-锤头4-锤轴
5-锤盘6-主轴7-端盘8-卡箍9-固定端轴承座10-皮带轮
图3转子
1-承击板2-齿板3-板体4-销轴5-调节螺杆6-橡胶弹簧
图4破碎板
1-吊挂螺栓2-托梁3-篦子板4-篦子架
图5篦子
1-限位座2-杠杆3-栅门4-支座5-销轴6-重锤
图6保险门
4安装和试运转
4.1简述
a）在安装破碎机之前，应安装好破碎机基础下面的卸料溜槽；
b）如果破碎机基础为钢筋混凝土浇灌，则在放置地脚螺栓之前应先按照平面配置图的要求对地脚螺孔进行检查并清除杂质，同时在每个地脚螺栓孔旁放置楔形垫铁；
c）请注意制造厂标记的顺序号；
d）在安装前，应清除零件所有接触面的灰尘和油漆等杂物，并消除运输过程中所产生的一切缺陷；
e）在安装前，所有运动接触面间涂稀油，而固定表面间涂干油（衬板例外）；
f）安装时必须将所有内表面、轴承及轴承密封面清洗干净；
g）在清洗摩擦面时应注意，不可使用不洁净的油类及脏棉纱，在容易弄坏和划伤的地方用洁净的布盖上；
h）为了防尘，壳体各结合面应使用橡胶石棉板作密封，其厚度约为0.5~1.5mm；
i）每对轴承之间的水平度不得大于0.1mm/m。
4.2在破碎车间内破碎机的安装
4.2.1下壳体（图7）
在把下壳体放置到预定位置之前，先将12个地脚螺栓摆到基础中，用于调节壳体高度的楔形垫铁应放置于基础孔旁。
从喂料溜子中心到破碎机基础中心拉一水平铅丝，并以此为基准，利用两铅锤对下壳体进行找正，调整垫铁使下壳体和喂料口在纵向和横向
进行找平，结束后应初步拧紧所有的地脚螺栓。
4.2.2保险门
保险门安装时，其悬置的配重应使其处于关闭状态，但当受到异物离心力作用时又能摆动与开启。
当异物排出后应立即关闭。
根据上述各项要求，保险门在开启或关闭时不得和其它零部件相碰。
当弧形门应配重不足不能使其关闭时，就必须增加配重。
保险门限位座应安装在这样位置，应使保险门的圆弧表面和锤头工作圆之间距离为25~30mm。
4.2.3篦子
篦子一般已安装在下机架内。
把篦板嵌入篦架内（如果篦板不能嵌入，则用砂轮机将凸出部分离去）。
注意：
篦子板齿形方向应根据图5所示，最后拧紧挡块螺栓。
当篦架吊入下壳体并用吊挂螺栓悬置于壳体内之后，使用R1010mm的样板、模拟转子工作圆半径，检查和调整转子工作圆与篦子前部上表面之间的距离（靠近破碎板）使其保持在25~30mm之间，后部为25±
5mm（靠近保险门）。
符合要求之后，锁紧吊挂螺栓和墙板两端的夹紧螺栓，防止其松动和错位。
4.2.4转子
4.2.4.1锤盘的安装
转子一般以整个部件发运，若进行现场装配，其安装顺序如下：
a）提起转子主轴并将其放在两个金属支架上；
b）将装有带轮横卧在支架上的主轴垂直竖立于地上；
c）安装卡箍为保证所有锤盘在主轴占有的位置均匀，为此，卡箍和锤盘的厚度都要
进行精确的测量，以决定卡箍的最终位置；
d）安装端盘；
e）安装锤盘和隔环用弹簧销打入定位孔使它们互相贴紧；
f）最后一块端盘安装；
g）把转子横放于支架上；
h）安装游动轴承端卡箍并将其螺栓拧紧，如卡箍与端盘及主轴卡箍槽之间有间隙，在卡箍和端盘之间垫上厚度合适的垫片；
i）安装游动轴承；
j）安装固定端轴承（不包括轴承座和轴承盖）；
k）仔细擦净轴承，然后安装轴承座和轴承盖；
l）安装带轮，应注意其轮辐不得妨碍锤轴的抽取；
m）安装锤头（见4.2.4.3部分）
1-破碎机机架2-基础3-料仓4-地脚螺栓5-垫铁
图7下壳体
4.2.4.2轴承的安装
用锥套将双列圆柱滚子轴承固定于主轴上，荐用的锥套轴向移动量，见表1：
表1
轴承型号
24172ECCK30J/C3W33+AOH24172
锥度
1：
30
内径
340mm
外径
600mm
宽
243mm
自由状态下的径向游隙
310~410μm
锥套轴向移动量
最小
4.70mm
最大
6.0mm
原始径向游隙的缩小量
120μm
150μm
安装之前，必须先测量自动调心滚子轴承的径向游隙并记录下来。
轴颈锥套和轴承均应涂上润滑油。
迷宫的密封环，套环和轴承内圈必须安装紧凑。
4.2.4.3锤头的安装
a）检查锤头尺寸，对超过允许范围内的尺寸须用砂轮打磨；
b）在新安装或重新安装以前，所有锤头必须逐个进行称重，并根据其重量将其进行编号；
c）建议在转子已安装在下壳体上之后再安装锤头；
d）为在操作过程中不致产生不平衡现象，转子上锤头应合理布置，排上锤头总重量相等或相近，最重的锤头（1号）应安装于转子中间（见图8）
4.2.4.4皮带轮的安装
在带轮安装之前，应全面将轴颈和轴孔清洗干净，并消除任何可能发生的表面损伤。
在安装带轮之前，先在轴结合面上涂一层二硫化钼，并确保胀套结合面处不沾有二硫化钼，然后安装带轮，接着再一次清洗胀套结合面处，并涂上一层稀润滑油，将胀套放入。
拧紧锁紧螺钉使胀套与内外面结合，然后找正轮辐位置。
在拧紧螺钉时，使用扭矩扳手均匀地按对角线顺序分三遍拧紧：
第一遍为1/3Ma，第二遍为1/2Ma，第三遍为Ma（对于M14的螺钉，M=Ma=190N·
m，对M16螺钉Ma=295N·
m，对于M18的螺钉，M=Ma=405N·
m），按照相同于紧固的顺序锁紧螺钉进行检查其是否拧紧，直至确认牢靠为止，锁紧螺钉必须涂上润滑脂，不能使用润滑油或含二硫化钼的润滑脂。
拆卸时，锁紧螺钉应分若干步按对角线方向均匀地拆松，从轴上拆下轮子（整体或分别拆下），如果胀圈卡死，可用手锤轻轻敲打垫圈，或用螺钉拔松外圈。
4.2.4.5转子的安装
转子在发货前必须组装一次，以进行静平衡试验，如不平衡则需在端盘上焊上平衡块。
在破碎车间将不带锤头的转子安装与下壳体上并找正后，将轴承座与下壳体固定。
在轴承40~50%壳体空间中填注润滑脂。
安装完锤头后，将锤头固定于放射状态下盘车，并从不同点检查转子工作圆与排料篦子之间距离，如在允许范围之内，松开所有的锤头。
4.2.5上壳体
将破碎板安装于上壳体（Ⅲ）上，并检查调整螺栓上的支持螺母是否能灵活调整，然后把上壳体（Ⅲ）和上壳体（Ⅰ）、（Ⅱ）、（Ⅳ）装在一起，接着将它们装于下壳体上，定位并用螺栓固定，破碎板和转子工作圆之间距离正常情况下保持在25+5mm之间，破碎板和壳体侧壁之间间隙不得大于15mm。
如果超出此值，应在侧壁衬板后面加垫板。
4.2.6驱动部分
中间轴以预先装配好的状态供货外，按如下顺序装配驱动部分（见图9）
清洗中间轴，半联轴器孔、V带轮孔以及和V带轮，接触的部分，并消除任何可能的表面损伤。
在中间轴和V带轮结合面上涂一层二硫化钼。
完成以上工作后，用螺钉将小飞轮固定于V带轮上，并将它们安装于中间轴上，然后根据中间轴装配图对其进行轴向找正。
将擦干净的轴承放入油中进行加热，直至其温度超过室温80℃（允许轴承温度为125
℃），然后将其取出，推向中间轴上的定位套，并使它们良好接触，待轴承冷却下来后再安装其余部分，其中包括挡油盘、油动轴承、挡环、固定端轴承定位套、密封圈和半联轴器。
当轴放下后，应确保自动调心轴承位于轴承盖中间：
a）允许游动端自动调心轴承在轴向可双向偏移；
b）在固定轴承端安装两个定位套使其定位：
中间轴找正后将轴承盖紧固于机座上。
给轴承填润滑脂，并拧紧轴承盖。
找正装有另一半联轴器的电动机中心，并将其固定于底座的电机平台在滑轨上调整底座，装上V型胶带。
根据图10和表2所列数据对机座进行找正，再按照安装图示高度进行调整，然后在底座滑轨下面放置楔形垫铁对其进行找平。
根据图11和表3数据来拉紧V型带用拧紧轨道上所有螺栓。
张紧时，应慢慢转动带轮，使胶带的伸长均匀，张紧必须在冷态下进行，绝不允许在运转发热情况下进行。
注：
1#表示最重，48#表示最轻。
图8锤头的布置
1-轴承盖2-轴承3-带轮4-胀套5-轴6-小飞轮7-挡脂盘
图9驱动部分
图10带轮的校正
图11胶带的张紧
表2
胶带型号和长度
中心距（mm）
△e（mm）
△θ
4×
52V25J-10160
2949
≤5.3
≤1/3°
表3
破碎机型号
切线长度L。
（mm）
检测载荷f
△h（mm）
Ⅰ
Ⅱ
43.1
为五根联组带载荷
PCF2022
2868.3
725N
1050N
为单根联组带载荷
15×
ZV25-10160
145N
210N
Ⅰ为正常使用时的值Ⅱ为新胶带安装时的值
4.3破碎机的拆卸
更换锤头、破碎板，衬板以及吊取转子时都应开启上壳体（Ⅲ）锤轴的抽取可利用悬吊的钢棒撞击锤轴一端的办法实现。
篦子可以从下壳体前端的大门取出或推入。
篦子安装完成后，必须准确调整其位置，使其与转子工作圆之间的空隙符合要求，并保证出料粒度符合要求。
当篦子适当调整后，拧紧下壳体墙板上的紧固螺钉，当需拆下篦子时，应预先松开紧固螺钉。
4.4试运行
破碎机在第一次试运行前，必须对以下几点进行检查
a）检查轴承内润滑脂注入量是否符合要求；
b）检查破碎腔包括篦子里是否有异物（包括石块），并将其取出；
c）盘车检查，消除一切金属碰撞声；
d）检查电机转动方向是否正确（锤头旋转方向朝向反击板时，转子为正确转动方向）；
e）牢固关闭机体上所有的门。
4.4.1空载试车
在确信一切正常之后，开动电机，其连续运转时间不得少于4小时，并符合下列要求：
a）电机起动时间不超过35~45秒；
b）运转中无金属撞击声；
c）转子运转平衡；
d）转子轴承温度应正常；
e）电机电流平衡；
f）检查运转中破碎机紧固件（螺栓和螺钉），并拧紧松动的紧固件；
g）空载运行结束后，再次拧紧卡箍螺栓。
4.4.2带载试车
空载试车合格后方可进行带载试车。
带载试车分两班进行，每班连续运行时间不少于6小时，带载试车注意事项和要求如下：
a）运转前检查所有的连接螺栓和地脚螺栓；
b）破碎机必须空负荷起动。
起动破碎机电机之前，应先起动破碎机下面的胶带输送机。
当转子达到正常转速后，再起动给料机给料。
停车时，其顺序正好相反，当所有物料都排出破碎腔后才能关掉转子电机；
c）带载运转按以下三步骤进行：
1.33%负载小块料运行2小时
2.67%负载正常料运行4小时
3.满负载正常料运行6小时
d）在完成一、二步骤后，必须打开上壳体（Ⅱ），拧紧两个卡箍上的螺栓；
e）在试车过程中，电机电流应经常保持在额定值以下；
正常情况下轴承温度不能超过以下值：
转子轴承85℃，驱动轴承90℃。
5保养和维修
5.1机器保养的一般要求
a）在运输之前应根据有关规定将破碎机漆上一层保护油漆，旋转部分应漆上醒目的颜色使其和固定部分区别开来，现场安装之后，擦伤部分应重新进行油漆。
b）破碎机安装有保险门，然后也应尽量避免铁件等不易破碎物进入机内；
c）皮带输送机和破碎机起动5分钟后，确认情况正常，再给出信号，起动给料机，必须在停止给料后，并确认破碎机内物料完全排除之后，才能关机；
d）必须经常监视机器运转情况，如听见任何不正常声音，应立即停机检查，查明原因并处理完故障后，才能重新起动；
e）转子飞轮和传动带部分应安装防护罩，其由用户自备；
f）要求沿转子全宽度给料；
g）转子轴承上安装有端面热电阻（WZPM-201BA2），它的测量范围为：
50~100C，当轴承油温升至78C时，报警器会自动报警，当温度达到80C时，电机就会自动关掉；
h）本机正式投入使用前，用户应根据当地情况定出详细的安全操作规程。
5.2特殊说明
a）锤头在运转一段时间后会产生磨损，当其重量损失达到新锤头重量的20~25%时，就必须进行更换，否则就不能保持原有的生产能力和产品粒度。
当锤头破碎端磨损到其原有宽度（B）的3/5时，应翻边使用；
（见图12）
b）如果不及时更换或翻转锤头，就会在锤头与锤轴接触点处产生毛边，在重新安排锤轴之前，应对这些毛边进行修光（打磨或碾平）；
（见图13）
c）当篦子被磨损后，其工作面和转子工作圆之间间隙变大，这时应及时对其进行调整，与此同时，破碎板也应作相应的调整。
3块篦子板形成一包围角，篦子板篦缝δ=28mm,以保证出料粒度；
d）如果产量下降，功能增加或者产品粒度变粗时，就应对锤头、篦子和其它易磨损部分进行检查，并作相应的调整或更换；
e）主轴轴承磨合一段时间后，就必须打开轴承盖对轴承进行清洗，以保证其正常工作和延长其寿命；
f）破碎机控制系统包括过载保护和短路保护，整个系统实行联锁。
5.3计划维修
为了保证机器处于良好的工作状态，尽量避免无计划的停车，现建议每次维修时刻表（见表4）
下列符合说明：
S-每班M-每月W-每周Y-每年
表4
序号
名称
润滑
清洁
检查和调整
状况检查
1
整机
W
2M
Y
2
主轴轴承
2W
S
3
中间轴轴承
4
迷宫密封
5
反击板
M
6
破碎板
7
篦子
M/2
8
锤头
9
衬板
3M
10
保险门
11
连接螺栓
图12锤头翻转示意图
图13锤轴毛边示意图
5.4注意点
当转子部分进行焊接工作时，不允许电流通过轴承，因为这将在轴承滚子上形成腐蚀凹点导致轴承寿命降低，所以，在进行焊接工作时应将转子取下并放于地上。
5.5润滑
所用润滑油型号：
规定使用的轴承润滑油，应是含粘度＞100CST/50，且有防腐添加剂的EP特性的原油，以适应所要求的工作温度。
生产厂家
润滑剂名称
符合NLGI的稠度
添加剂
使用温度
范围
原油粘度
埃索石油公司
BcaconEP2
锂/铅
-20/℃+120℃
133CST/50
莫比尔石油公司
MobiluxEP2
111CST/50
壳牌石油公司
AlvaniaEP2
120CST/50
再次加入轴承和迷宫的润滑油通常与最初加入的型号相同。
润滑油数量再润滑时间
数量
每个轴承座首次填充量
再润滑
时间
轴承
迷宫
更换
补充
转子轴承
轴承内外圈应填满润滑剂，轴承座一半空间填充润滑剂，迷宫所有空间都应充满润滑剂
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