质量管理组织结构图.docx

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质量管理组织结构图

质量管理组织结构图

不合格产品管理办法

一、不合格品的识别

1、不合格品，是指对照产品要求、工艺文件、技术标准等进行检验和试验，被判定为一个或多个质量指标不符合（未满足）规定要求的产品。

2、这里所指的产品包括：

成品、半成品、采购品

二、采购产品不合格的控制

1、记录：

应在《不合格品及纠正措施处理单》上，记录不合格情况及其后的评审、处理情况。

2、不合格品的评审

A评审时限：

发现不合格品后，应在24小时内完成评审工作。

B评审目的：

通过评审决定对不合格采购品的处置方式，包括：

——拒收：

退货应为首选方式；——让步接收：

仅限于辅料在标称的重量方面不达标。

C评审程序与权限：

技术质量主管对不合格品进行评审，明确处置方式。

3、不合格品的处置及跟踪

A拒收

——由检验员向供销主管退交不合格品，说明理由；

——供销主管办理退货，将处理结果（如时间等）通报技术质量主管。

B让步接收

——由检验员在检验记录上注明让步情况，向供销主管移交让步产品；

——供销主管办理入库。

三、不合格的半成品及成品

1、记录：

应在《不合格品及纠正措施处理单》上，记载不合格情况及其后的评审、处理情况。

2、不合格品评审

3、评审时限：

应在24小时内完成评审工作。

4、评审目的：

通过评审决定对不合格品的处置方式，处置包括：

返工，报废。

5、评审程序与权限：

技术质量主管组织车间主任评审不合格品，明确处置意见。

6、不合格品的处置及跟踪

A技术质量主管向车间下达《不合格品及纠正措施处理单》，组织检验员对不合格品的处置进度及结果进行跟踪。

B返工的控制

——技术质量主管应对返工过程进行跟踪指导。

——返工作业人员，应按要求进行返工，完成后提交重新检验；

——检验员对返工品进行检验，在《不合格品及纠正措施处理单》上记载检验结果。

C报废的控制

——生产车间对判废的产品移放到指定的废品区；

——车间主任每天对废品进行清理、处置，技术质量主管予以监督、见证。

四、交付后发现的不合格品

1、任何情况下，发现已交付的产品出现不合格时，应当即通知技术质量主管、供销主管。

2、技术质量主管在组织确认了不合格属实后，提请供销主管向有关顾客通报。

3、技术质量主管填写《不合格品及纠正措施处理单》，组织评审，供销主管参加。

4、通过评审，以确定：

A不合格品的性质、影响程度；

B拟采取的措施。

5、评审后，供销主管与顾客进行沟通，就处理办法达成一致，通常应全范围招回。

6、技术质量主管在《不合格品及纠正措施处理单》上记载最终处理决定并组织、监督实施，记录实施结果。

五纠正措施

1、对发生的不合格品，技术质量主管应组织分析产生的原因，制订并组织实施相应的纠正措施。

2、应在《不合格品及纠正措施处理单》上做好记录

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生产作业指导书

一、生产工艺流程

选料→分装→分装过程抽检→封口→包装

关键过程/工序：

配料、称量

二、生产作业要求

1、选料

A、所有有各种原材料，应具有本身固有的色泽，应无霉烂，无变质、无污物、无杂质。

B、按技术质量主管下达的比例，用磅秤称取所需用量。

2、分装

A、按下达的配方准备原材料

——应严格执行所下达的配比要求，遵循配料的顺序。

B、按配方将原材料分别分装入袋，成分应全而不漏。

3、包装

A、先将各种原材料按规定的数量装入小包装袋，并注意观察是否有配方材料溃漏。

B、将小包装袋按规定的数量装入外包装箱。

C、包装应平整、结实。

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文件的管理制度

一、文件分类及编、审、批

序号文件类别/名称编制审核批准

1行政文件行政主管组织总经理总经理

2技术、质量文件技术质量主管组织质量负责人质量负责人

二、文件发放

1、行政主管针对文件的使用对象，确定文件发放范围，确保有关使用人员能随时得到有关文件的有效版本。

2、收、发双方应在《文件发放/回收记录表》中做好记录。

三、文件和资料的更改和收回

1、文件如确需更改，应向原编制人员提出申请，由其组织核实后实施必要的更改。

2、原编制人员在拟定更改内容后，按原规定要求审批。

3、除明显打印错误的个别字、词外，文件的其他更改均应换页或全部换新。

4、审批后的更改文本交由行政主管下发。

四、文件的保管

1、各类文件一般应存放处于工作现场，指主人（如某一执行责任人）保管。

2、文件持有人员应保持文件清晰，以便于识读，应防止污损。

3、文件持有人员不得复制受控文件，需要时，应报请主管人员增发。

4、文件持有人员应履行实施、保管等义务，文件一般不外借；特殊情况应报公司质量负责人批准，并办理借阅手续。

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采购管理制度

一、基本原则：

供销主管应确保所采购的生产物资，能满足规定要求。

二、供方/供应商的选择与评价

原料、辅料及包装物的采购，供销主管通过必要的调查、考察以确定供方的能力，以控制采购风险，基本要求包括：

1、原辅料供方应有基本的营业执照、卫生许可证；企业代码证书；QS认证书，质量检验报告。

2、包装物的供方应具有营业执照；税务登记证；包装印刷许可证；企业代码证书，QS认证书。

3、对实施生产许可证管理的产品，必须获得生产许可证。

4、分装所用的原材料、应无毒、无害，符合相应的强制性国家标准、行业标准及有关规定等。

三、采购文件

1、采购前，供销主管应根据生产需求与库存状况，制订《采购计划》。

2、《采购计划》应明确基本采购要求，包括品名、型号、规格、数量、到货日期、质量要求等。

3、《采购计划》应报总经理审批后实施。

4、对物资的采购，供销主管还应依据《采购计划》与供方签订采购合同。

四、采购产品的验证

为确保采购的物资满足规定的要求，供销主管应在到货的当天报栓，由检验员按《产品质量检验管理制度》实施检验/验证。

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生产工艺管理考核办法

一、各岗位生产人员应严格按照《生产作业指导书》的要求，进行生产操作。

二、在生产过程中，车间主管应对各工序的分装作业情况进行巡视，以督促操作工严格执行工艺要求，杜绝违章操作。

三、工艺纪律检查

1、技术质量主管应根据分装运行情况，每月至少对车间组织两次工艺纪律检查，检查时间不是固定、不事先通知。

2、工艺纪律检查应覆盖所有工序，并重点对关键工序/关键控制点加大检查力度。

3、检查的内容一般包括：

A、是否按作业指导书进行操作。

B、是否对工艺参数进行了监控，并做好了监控记录。

C、工艺监控记录填写是否符合准确、完整、及时等。

4、技术质量主管对违反工艺的情况应及时责令纠正，必要时予以处罚。

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分装过程质量管理制度及考核办法

一、操作工应经常培训合格后上岗，以确保其具备基本的工艺、卫生常识，熟悉生产作业要求，能熟练使用、操作生产设备设施。

二、生产主管应确保在用的分装设备状态良好，按规定进行了清选、消毒。

三、各级生产人员应确保不合格的产品不使用、不加工、不流转。

四、分装车间应保持良好的环境条件，能有效地防止食品分装过程中的污染及交叉污染。

五、在分装过程中，操作工应保持良好的个人卫生，严格按工艺操作，确保分装符合工艺及卫生要求。

六、检验员应按分装作业指导书的要求，加强对各工序分装加工质量的检验，认真做好检验记录，确保只有合格品才能投入使用、继续加工。

七、考核

1、技术质量主管应按上述要求，不定期地对分装过程进行抽查，对发现的问题应当场责令整改。

2、技术质量主管应每月向公司质量负责人报告当月分装过程质量管理状况。

3、对发现的突出问题，公司质量负责人应及时组织召开质量分析会查找原因，寻求对策，并对有关责任人进行处罚。

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关键控制点分装作业指导书

一、配料

1、按下达的配方准备；并按规定的比例、数量称取。

2、分装人员应做好《配料分装监控记录》。

二、称量

1、称原料进行准确称量

2、称量误差正负1克

3、装人员应做好分装过程的称量自检工作

4、检验人员应做好抽检工作

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分装过程关键控制点的管理规定

一、应对分装过程中关键控制点——配料，进行严格管理，以确保质量及安全。

二、关键控制点的人员应经公司培训考核合格后，方能上岗，且人员应保持相对稳定。

三、对关键控制点的分装作业指导书，应通过试分装等方式予以验证，合格后，方能投入使用，验证的重点包括：

配料工序、配料的比例、投料的顺序。

四、分装主管应加强对关键控制点的分装设备设施维护保养、清洗消毒的频次。

五、在配料工序的作业过程中，分装工严格执行有关的作业指导书的规定，并做好生产监控记录，包括：

《配料分装监控记录》。

六、技术质量主管应加强对关键控制点的分装技术指导的频次，并对这些工艺过程进行监控。

七、检验员应加强对关键控制点的检验频次，严格检验关，确保生产质量。

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产品质量检验管理制度

一、原辅材料及包装材料检验制度

1、对采购的每一批次的原辅材料、包装材料，应在投入使用前进行检验。

2、检验员应按要求检验每批报检的物料，并做好《进货检验记录及台账》。

3、应确保只有检验合格的原辅材料、包装材料才能投入生产、使用。

4、对发现的不合格物料，应按《不合格产品管理办法》的规定予以处理。

二、生产过程检验制度

1、生产过程中，操作人员应做好工序自检，在转序前，应向检验员报检。

2、检验员应按《生产作业指导》的要求，对各工序的生产加工质量进行检验。

3、各工序检验后，检验员应在《生产过程质量检验记录》中做好记录。

4、当因停电等原因导致生产中断，其后重新开始生产时，检验应对投入生产的原辅料、半成品重新进行检验，以确保其质量，并做好记录。

5、应确保只有检验合格后，生产方能转序。

6、对生产过程中发现的不合格品，应按《不合格产品管理办法》予以处理。

三、成品出厂检验制度

1、本成品在出厂前，应按产品标准（Q/HLBJ0001S-2011）要求，进行出厂检验。

2、检验员应如实记录检验结果。

3、检验合格后，检验员签发合格，产品方可出厂。

4、对不合格品，应执行《不合格产品管理办法》。

四、委托检验的计划安排

对产品标准要求中的铅、砷、水分这三个项目，技术质量主管组织检验员每年抽样两次应委托国家质监局认可的检验机构进行检验。

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带“*”号项委托检验计划

依据食品质量安全准入审查细则要求，本厂对代用茶“*”号检验项目：

总灰分、铅、二氧化硫（花、果、根、茎）、敌敌畏（花、果、根、茎）、乐果（花、果、根、茎）、委托具有国家资质的检验机构检验，每年至少检验两次，以保证“*”号检验项目符合国家对代用茶市场准入的要求。

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检测设备、计量器具管理制度

一、校验/周期检定的管理

1、对新配置的检测设备、计量器具在投入使用前，技术质量主管应送国家法定的检定机构进行检定，合格后方能使用。

2、对在用的检测设备、计量器具，技术质量主管应根据《检测设备一览表》规定的周期，制定周期检定计划，并按计划送检。

3、所有经检定的装置，应保存其检定证书等。

4、经检定的设备，根据结果给予“合格”、“不合格”等标识。

二、使用管理

1、只能使用有“合格”标识，且有效期内的监测装置。

2、检验员做好检测设备的日常清洁清理等，以防正因保护、搬运和贮存不当，导致受到损坏成检定失效。

3、当发现检定失效时，应及时重新送检。

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设备维修、