箱梁吊装施工专项方案Word文档下载推荐.docx
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梁肋间距296.25cm，湿接缝宽度为56.25cm。
预制箱梁共60片。
4施工组织
为保证预制箱梁吊装施工保质、保量、按期完成，成立预制箱梁吊装施工小组，从技术、质量、安全、环保及文明施工等方面全面控制施工，确保圆满完成施工任务。
组织机构见下框图：
图1预制箱梁吊装施工组织机构框图
5施工平面布置
5.1施工道路及临建布置
桥梁施工区域内道路规划结合现有场区运输道路进行修筑，场区运输道路采用石渣料填筑，风化砂面层。
道路施工采用推土机摊铺，平地机平整，压路机碾压，确保场区运输道路畅通。
在平交路口、河道等危险路段设置警示标识以确保交通安全。
预制箱梁统一在牟平预制梁场内制作，采用平板车运输至施工现场。
由于预制梁场场地不足，根据现场施工进度，部分预制箱梁存放与金华路及环湾南路道路上，箱梁吊装时需进行二次倒运。
为便于现场管理在每处施工现场设置一处临建场区。
主要包括集装箱式移动彩钢板房2座，建筑面积36㎡，室内配备饮用水；
移动厕所一座，建筑面积4㎡，做好施工现场文明施工相关工作。
5.2施工水、电布置
施工用水及生活用水采用饮用水。
临电系统形成前施工现场及钢筋加工厂分别采用200kw柴油发电机发电。
现场办公、生活用电、排水用电及零星施工用电采用一台50kw小型发电机供电。
并在营区配备一定数量发电机作为备用电源。
临电系统形成后施工用电自各作业面附近变压器接引至施工现场配电盘供电。
6施工计划及措施
广河大桥及汉河大桥施工工期计划见下表：
表1箱梁吊装施工计划表
序号
工序名称
开始时间
完成时间
1
场地准备
2015.3.25
2015.3.31
2
广河大桥
2015.4.1
2015.4.20
3
汉河大桥
2015.5.1
2015.5.25
注:
箱梁吊装施工工期根据实际施工进展情况适当调整。
为保证桥梁上部结构预制箱梁吊装优质、高效、按期完成，施工做到统筹兼顾、科学管理、合理组织安排施工，拟采取如下保证措施。
6.1组织措施
成立合理的专项施工组织机构，充分调动各职能部门工作积极性，全面做好技术支持、质量管理、安全管控、文明施工等相关工作，并根据施工任务的特性，选派经验丰富的管理人员负责该项任务的施工。
选择我公司有丰富施工经验的施工队伍进行施工。
选用的施工机械机动灵活、高效低耗、环保、运行安全可靠。
其性能及工作参数满足工程设计、施工条件、施工方案、工艺流程等要求。
6.2技术措施
开工前，由项目经理、技术负责人领导工程管理部、质量管理部、试验室、测量部、安全环保部组建完整技术管理体系，各部门之间相互配合，各尽其职。
按照技术管理体系要求，开工前进行相关的技术准备工作：
（1）进行施工图纸的会审，由技术负责人组织对施工图纸进行会审，并形成《图纸会审记录》，对会审中发现的问题应及时上报总包部进行处理；
（2）进行施工方案的编制，由负责该项施工任务的专业工程师进行编制，经技术负责人审核后向总包部报批。
施工方法的确定、施工机械的选择、施工顺序的安排是施工方案的核心，所以必须选择技术上合理、成本上最优、又能保证工期的施工方案进行施工。
（3）开工前，技术负责人组织对施工现场负责人、参与施工的全体作业人员进行技术交底，确保作业人员熟知施工技术参数、质量要求及检测标准等内容，以保证施工精准、无偏差，最后形成交底记录存档。
6.3质量措施
施工开始前，试验人员对进场材料进行检验，经检验合格后方可投入施工使用。
对施工中用到的材料，试验室执行严格的进场检验及过程抽检制度，不合格的材料立即清场。
开工前，测量人员应严格执行测量程序，测量放样应符合相关测量精度要求。
施工过程中严格执行“三检”制度，确保每道工序验收合格后方可进行下一工序施工。
6.4安全措施
根据预制箱梁吊装施工特点，做好施工安全防护，主要包括高空作业防护、高空坠落等。
根据施工环境特点做好防汛等相关工作。
避免因防护不到位、应急处理不及时而引发安全事故，影响施工进度。
6.5经济措施
建立完善的财务管理制度，必须有充足的资金，保证施工顺利进行；
建立奖罚制度，促进施工作业队的积极性，加快施工进度，保证工程质量。
7资源配置
表2主要机械设备及材料数量表
机械设备名称
规格型号
数量
机械状况
备注
汽车吊
QAY300
1台
良好
吊装
QAY130
QAY100
3台
吊装及倒运
4
龙门吊
120t
2台
5
平板汽车
6
卸扣
55t
4个
7
5t
8
倒链
5个
9
钢丝绳
6X37+FC-1870-50型3m
10
液压千斤顶
RC-1006
4台
11
电焊机
BX1-250、18KVA
12
发电机
200KW
13
自卸汽车
20t
5台
14
装载机
3m³
15
压路机
16
推土机
120kw
17
挖机
1.5m3
18
20T
19
25t
注：
施工设备配置根据施工现场实际情况适当调整。
表3箱梁架设施工主要管理及技术人员表
职
务
及
工
种
现场负责人
技术负责人
质量负责人
安全负责人
技术员
质检员
实验员
专职安全员
测量员
起重工
安装工
钢筋工、电焊工
操作手
普工
人数
30
人员配置根据施工实际需要适当调整。
8预制箱梁吊装施工
广河大桥、汉河大桥预应力混凝土箱梁在预制梁场统一制作，预制梁场的位置与施工现场存在一定距离，基于现有的施工条件及机械设备，在预制梁场存梁区采用龙门吊起梁，金华路及环湾南路存梁区采用两台100t汽车吊起梁，经过二次倒运运至箱梁吊装施工现场。
广河大桥、汉河大桥钻孔灌注桩施工时采用填筑整体作业平台的施工方式进行施工。
广河大桥非汛期水流量相对较小，充分结合原有河道，施工导流设置在0#台西侧，导流河道过场区运输道路下埋设多排钢筋混凝土管，满足河道过流。
利用场区运输道路充当上游围堰。
故广河大桥预制箱梁吊装采用一次吊装。
汉河大桥水流量相对较大，汉河大桥桥梁下部结构施工过程中，在第六跨设置过流河道，为保证汉河河道通水正常，预制箱梁吊装分两次进行。
首先吊装第一跨～第五跨，吊装完成后将河道二次导流改至第五跨过流，河道过场区运输道路下埋设多排钢筋混凝土管道，满足河道过流，再进行第六、七跨预制箱梁吊装。
广河大桥、汉河大桥箱梁吊装完成并完成桥面施工后，挖除桥梁施工平台及场区运输道路，保证汛期河道通畅。
图2吊车吊装施工工艺流程图
8.1吊车参数计算
现场配备1台100t、1台130t、1台300t汽车吊合抬吊装作业，采用2台汽车吊合吊吊装，负荷平均分配，25米预制箱梁最大重量约75t，即单机承担约38t的梁板荷载。
捆绑钢丝绳和吊钩索具重量共约1t，所以单机实际承担的理论载荷约为39t。
由于采用了双机抬吊，考虑动载系数1.2，所发安全吊装梁板的全重（单机承担的）=39×
1.2=46.8吨。
100t汽车吊吊臂长度17m，吊装距离6.5m，额定起重量为47吨；
130t汽车吊吊臂长度17m，吊装距离7.5m，额定起重量为65吨；
300t汽车吊吊臂长度35m，吊装距离16m，额定起重量为50吨；
汽车吊单机承担重量分别大于46.8吨，故汽车吊作业在安全范围内，满足吊装要求。
8.2施工准备
1、行车路线应通畅、平整、不下陷。
由于箱梁系大型构件，在运输箱梁前必须和当地路政和交警部门协商道路的通行路线和通行时间，制定详细的运输计划，取得路政部门的同意；
进入现场必须进行平整和顺直的修整，保证运行车和箱梁平稳行驶及拐弯半径，对于局部较软的路段，采取铺设钢板或路基进行处理。
2、盖梁及桥台台帽砼抗压强度满足设计及规范吊装要求，将盖梁顶面清理干净，并在支承垫石上弹出支座中心线。
3、箱梁各预埋件进行清理，箱梁顶面清扫干净，弹出箱梁吊装的中心线，确定箱梁吊装顺序。
4、按照图纸放出每片箱梁的中心线、临时支座中心线及橡胶支座位置，要注意桥面伸缩缝处的橡胶支座带有四氟板，安装时保证其位置准确，支座安装时型号不得搞混。
5、在整个施工过程中，要注意对成品和半成品（如：
箱梁、台帽、盖梁等）的保护，吊装时抗震挡块处很容易被碰坏。
吊装前，在防震挡块内侧粘结尺寸为200*200*20mm的橡胶缓冲块，桥台处箱梁端头粘结尺寸为200*200*30mm的橡胶缓冲块。
6、吊车进场前上报机械检测合格证及人员的资质证书，吊装前各人员应合理分配，各工序吊装施工作业时由专人指挥。
7、对运输车辆、吊车及吊装用具进行全面检修保养，不合格者禁止进场，确保箱梁吊装施工顺利进行。
8.3施工测量
吊装作业开始前由专业测量人员根据设计箱梁中心线、永久支座位置、临时支座设计位置进行测量放样，并利用墨斗放样到垫石顶部，并弹出墨斗线。
8.4支座安装
8.4.1临时支座安装
砂筒临时支座采用上下两个部分，在下半部分填上海砂且含水率小于1%，上面放一个略小部分（里面提前灌满混凝土），两个部分合在一起形成砂筒。
在砂筒距离底部1cm处设置一个开口，砂筒里的砂在打开开口时流出从而减少容器内砂的体积，使得标准砂上面的垫块降低。
箱梁放在砂筒上，当其他工序完成后，在砂筒侧面开口处放出砂子，容器内砂子体积减少，箱梁下落到永久支座上，完成体系转换。
图3砂筒临时支座示意图
图中标注单位为mm
现场要精确进行高程测量，确定每个砂筒实际总高度，考虑到砂的沉降量，砂筒临时支座顶标高要高于永久支座顶面5mm。
砂筒在安装后要进行高程复核测量，高程合格后方可进行箱梁吊装。
8.4.2板式橡胶支座安装
橡胶支座按设计要求直接放置在支座垫石上，垫石上面必须事先清理干净，并保证其平整。
安装时橡胶支座的中心与支承垫石中心线要吻合，以确保支座就位准确。
将支座上钢板按设计图纸放在支座上，按设计图纸要求钢板上焊接锚固钢筋与梁体连接，并把支承钢板视作浇梁模板的一部分进行浇注，在滑动型支座的四氟板表面涂一层硅脂油，四氟板表面的储脂坑必须填满。
8.5预制箱梁运输
1、箱梁采用平板汽车运至施工现场，预制箱梁存梁区按现场安装顺序装车，梁板端头方向须与运至现场起吊安装的方向相一致。
2、预制箱梁固定在平板车上，在运输过程中支撑位置要求对称一致，必须用斜撑或托架使其稳定；
并用手动葫芦将梁体固定于平板汽车上，防止预制梁体发生倾覆。
3、预制箱梁较长，运输过程中在转弯情况下，会出现预制箱梁与转盘发生位移及错位现象。
因此在车厢板加设钢架护栏，并用木楔卡死，以防预制小箱梁在转弯时发生位移和错位现象。
4、为了使梁体固定牢固，采取二点固定，尽可能使箱梁受力均匀一致，固定点与构件的重心互相对称，固定点中心对正重心，不致转弯造成事故。
用钢丝绳及手动葫芦将预制小箱梁与车厢板收紧，提高其整体稳定性。
在固定过程中与预制箱梁接触部位加设木方支垫，以防损坏预制梁体的边角。
运输、固定支点控制在箱梁支座支承点处。
5、半拖挂板运梁车车厢设有底垫木块，各部位应详细检查；
运梁车后轮装有信号灯，刹车装置，行车速度不超过30公里/小时。
6、运梁平板汽车必须由专门的司机负责驾驶。
运梁平板汽车运梁时应设专人沿途监护，严禁非作业人员靠近。
7、运梁平板汽车司机要经常注意检查车辆的刹车、离合器、大梁、轮胎等关键部位，发现异常情况要及时处理。
要经常注意运梁平板汽车的维修、保养，要保持良好的车况，严禁车辆带病运输。
图4箱梁运输立面示意图
图5运输车箱梁绑扎固定示意图
图6箱梁起吊示意图
8.6箱梁吊装施工
由具有丰富起重经验的专职起重人员统一指挥吊梁。
做好吊车与吊车吊梁时相互配合，做到同步提升，同步转向，同步落梁。
按架梁顺序运至施工现场后，检查箱梁梁体质量，核对箱梁对位方向;
平板汽车驶至架设地点，按指定位置平行于桥梁纵向停靠。
拆除运输过程中的支撑、捆绑设施。
吊车就位，捆绑梁体，将吊钩挂到钢丝绳上。
图7箱梁架设立面图
桥梁左幅预制箱梁吊装采用先由130t汽车吊和300t合吊起梁，转向并提升至盖梁上方，停稳在盖梁上后，130t汽车吊脱钩，再由100t汽车吊和300t汽车吊合吊吊装就位。
桥梁左幅预制箱梁吊装施工示意图:
图8桥梁左幅预制箱梁吊装施工示意图
桥梁右幅预制箱梁直接采用130t汽车吊和300t汽车吊一次性吊装就位。
桥梁右幅预制箱梁吊装施工示意图:
图9桥梁右幅吊装施工示意图
由专职起重人员用口哨和手势指挥两台吊车同步提升。
同时派专人观察梁体在起吊过程中的情况。
起吊箱梁时，捆绑点距梁端悬出的长度不得超过设计规定，以防止捆吊点梁顶面超过容许应力而使梁开裂破损。
转向、行走、对位、落梁。
梁体刚提离平板汽车后，立即停止提升短时稳梁，检查地基、吊具、梁体和吊车本身有无异常或下沉，待确认安全后在同步缓缓转高。
提升至墩台顶上方，并移动就位。
吊车司机须密切注意吊车的工作情况，严格按照指挥人员的手势和哨声操作。
调整好支座后，梁端同步落梁。
就位前，在梁侧面的端部挂线锤，根据墩台垫石顶面标出的梁端面上的竖向中线，检查是否垂直不向两侧倾斜。
梁体的顺桥向位置以固定端为准，横桥向位置以梁的纵向中心为准。
检查支座位置、梁缝尺寸、纵向轴线和梁端无误后，两端同时徐徐落梁就位。
所有人员均处于安全地段，吊车吊梁至盖梁顶面，徐徐下放就位，并校核以保证位置准确。
吊梁就位后，落梁至支承垫石顶面，落梁过程应缓慢并保持梁体稳定，检查位置的准确性，确认后落梁并用枕木对边梁进行支撑。
9质量保证措施
（1）推行全面质量管理，在施工中制定全面质量管理工作规划，提前预测和解决施工中的关键质量问题，消除质量隐患，强化全员质量意识。
（2）在施工过程中，严格按照设计和规范要求，认真接受业主及监理的指导、检查，在施工过程中抓好以下几方面的工作：
严格执行“三检制”，自检项目不达标不交班，隐蔽工程未经监理检查及签证不隐蔽。
进行详细的技术交底，让施工人员明确各项工作的技术标准，在施工中认真贯彻执行。
建立健全内部质量保证体系，做好技术保证工作，以测量、试验为主。
在施工中，杜绝使用不合格材料，所有原材料、成品进场时必须有合格证，符合设计和规范要求时才能投入使用。
（3）箱梁在吊装和架设过程中，必须轻吊轻放，随时保持梁体的横向稳定。
（4）落梁时在梁两端必须有专人在测量定位，保证位置准确无误。
（5）落梁后及时焊接横梁预埋件、绑扎横梁钢筋、浇筑混凝土。
（6）吊装用的吊具合理，与梁体接触处增垫橡胶垫，以防磨损梁体混凝土。
10安全保证措施
10.1预制箱梁吊装安全保证措施
1、组织全体施工人员学习有关规范、规程、操作方法和技术，做好安全、质量等技术交底工作，对施工方法、技术做到人人心中有数，严格抓好工程中的各个环节，严格按照相关规程规范及监理工程师的指令进行施工。
2、严格按设计图纸施工，认真做好各项技术交底工作，对质量通病采取积极的预防措施，并连同施工存在的问题和解决方法进行通报。
3、箱梁吊装架设应按施工方案规定的架设方案进行，并由具有架设经验的施工技术人员主持。
架梁前应向全体作业人员（含机械操作工）进行安全技术交底，并形成文件材料。
4、箱梁安装时，墩、盖梁、支座垫石等部位的混凝土应达到设计强度。
5、使用龙门吊、汽车吊等设备应遵守设备使用说明书的规定，正式吊装前应经试吊，并经当地有关部门验收确认合格并形成文件。
6、各工序均同质检工程师检查后报监理工程师验收签认后才能进入下道工序施工。
7、每片梁板安装之前应确保其质量符合设计要求，在运输、吊装过程中严禁发生碰撞。
8、吊装预制梁板时设专人负责指挥，统一协调步骤，遇有下雨刮大风天气，严禁架梁施工。
9、预制梁板架设完一片后，及时与相邻梁上的预埋钢筋焊接，并采取临时加固措施。
10.2吊车吊装施工安全保证措施
1、吊装作业应遵守下列规定:
①吊装作业应指派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握作业的安全要求，其他人员要有明确分工；
②吊装作业前必须严格检查起重设备各部件的可靠性和安全性，并进行试吊；
③各种起重机具不得超负荷使用；
⑤作业中遇有停电或其他特殊情况,应将重物落至地面，不得悬在空中。
2、吊装作业前应划定作业区，设护栏和安全标志，严禁非作业人员入内。
3、吊装时，吊臂、吊钩运行范围，严禁人员入内。
吊装中严禁超载。
4、现场配合吊梁的全体作业人员应站位于安全地方，待吊钩和梁体离就位点距离50cm时方可靠近作业，严禁位于梁体下方。
5、吊装中遇地基沉陷、机体倾斜、吊具损坏或吊装困难等，必须立即停止作业，待处理并确认安全后方可继续作业。
6、构件吊装就位，必须待构件稳固后，作业人员方可离开现场。
7、起重机械的使用应符合现行的国家标准《起重机械安全规程》GB6067-85的规定。
自行制造的起重设备应满足施工安全的要求。
8、在输电线路下作业时,起重臂、吊具、辅具、钢丝绳等与输电线的距离不得小于下表规定：
输电线路
电压
最小距离（m）
输电线路电压
最小距离
（m）
1kv以下
1.5
1-35kv
≥60kv
0.01（V-50）+3
9、作业地面应坚实平整,支脚必须支垫牢靠，回转半径内不得有障碍物。
10、吊起重物时，应先将重物吊离地面10cm左右，停机检查制动器灵敏性和可靠性以及重物绑扎的牢固程度,确认情况正常后,方可继续工作，作业中不得悬吊重物行走。
11、起升或降下重物时，速度要均匀、平稳，保持机身的稳定，防止重心倾斜。
严禁起吊的重物自由下落。
12、配备必要的灭火器，驾驶室内不得存放易燃品，雨天作业，制动带淋雨打滑时，应停止作业。
13、工作完毕，应将机车停放在坚固的地面上，吊钩收起，各部制动器刹牢，操纵杆放到空档位置。
10.3吊装作业人员安全操作要求
1、作业人员要严格筛选，做身体检查，岗前高空作业教育、考试合格后方可上岗。
2、严禁超劳作业，岗前严禁饮酒，带病上岗。
3、机械司机要岗前培训，考试合格后方可上岗作业。
4、按规定布置安全网，工作人员挂好安全带，佩戴安全帽。
5、吊车作业时，臂下严禁站人、通行、工作。
6、作业前施工技术人员应了解现场环境、电力和通信等架空线路、附近建（构）筑物和被吊梁等状况，并确定对吊装影响范围的架空线、建（构）筑物采取的挪移或保护措施。
7、吊装指挥人员应由技术熟练，懂得起重机机械性能，并经过专业培训，合格持证上岗。
8、指挥作业中，要严格执行起重作业的安全技术和规范、规程，严格遵守吊装作业“十不吊”：
吊物质量超过机械允许范围不吊；
信号不明不清，不吊；
吊物下方有人不吊；
吊物上站人不吊；
埋入地下情况不明的不吊；
斜拉、斜牵、斜吊物品不吊；
细长物品无两点且捆扎不牢不吊；
零星对象无容器盛放不吊；
吊物重量不明，吊具不符合规定不吊；
六级以上大风不吊。
9、吊装指挥人员熟悉各种指挥信号，发出的信号应正确、宏亮、清楚。
在作业开始之前，与司机相互约定采用的指挥信号的种类。
在运转工程中，不准中途改用未经约定的指挥信号种类，确需要改变时，必须使起重机停止运行，指挥人员与司机取得联系，并经双方认可后方可更换。
10、作业中只允许一个人对司机的操作发出指挥信号；
利用通讯设备指挥时，只允许有一个司机使用相同的通讯频率。
11、指挥人员在作业中必须位于司机听力或视力所及的明显处，不允许进入司机盲区和隔音区指挥。
12、现场配合吊梁的全体作业人员应站位于安全地方，待吊钩和梁体离就位点距离50cm时方可靠近作业，严禁位于梁体下方。
13、吊车司机、机修人员要经常检查设备性能状态。
如钢丝绳破损程度，电机变速箱有无异常声响，吊钩完好程度，确保起重设备处于完好的工作状态。
10.4高处作业人员防护措施
1、凡参加高处作业的人员进行体格检查，不宜高空作业的坚决不作安排。
2、高空作业面、工作平台满铺脚手板，四周装好栏杆扶手，须挂安全网。
3、上、下梯子挂牢放稳，并防滑，作业人员穿防滑鞋。
4、高空作业挂好安全带，安全带
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