粮油食品加工技术教案B42剖析Word格式文档下载.docx

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生豆浆即大豆蛋白质溶胶，由于蛋白质胶粒的水化作用和蛋白质胶粒表面的双电层，使大豆蛋白质溶胶保持相对稳定。

但是一旦有外加因素作用，这种相对稳定就可能受到破坏。

生豆浆加热后，蛋白质分子热运动加剧，维持蛋白质分子的二、三、四级结构的次级键断裂，蛋白质的空间结构改变，多肽链舒展，分子内部的某些疏水基团（如_SH）疏水性氨基酸侧链趋向分子表面，使蛋白质的水化作用减弱，溶解度降低，分子之间容易接近而形成聚集体，形成新的相对稳定的体系——前凝胶体系，即熟豆浆。

在熟豆浆形成过程中蛋白质发生了一定的变性，在形成前凝胶的同时，还能与少量脂肪结合形成脂蛋白，脂蛋白的形成使豆浆产生香气。

脂蛋白的形成随煮沸时间的延长而增加。

同时借助煮浆，还能消除大豆中的胰蛋白酶抑制素、血球凝集素、皂苷等对人体有害的因素，减少生豆浆的豆腥味，使豆浆特有的香气显示出来，还可以达到消毒灭菌、提高风味和卫生质量的作用

前凝胶形成后必须借助无机盐、电解质的作用使蛋白质进一步变性转变成凝胶。

常见的电解质有石膏、卤水、δ一葡萄糖酸内酯及氯化钙等盐类。

它们在豆浆中解离出Ca2+、Mg2+，Ca2+，Mg2+不但可以破坏蛋白质的水化膜和双电层，而且有“搭桥”作用，蛋白质分子间通过--Mg一或----Ca--桥相互连接起来，形成立体网状结构，并将水分子包容在网络中，形成豆腐脑。

豆腐脑形成较快，但是蛋白质主体网络形成需要一定时间，所以在一定温度下保温静置一段时间使蛋白质凝胶网络进一步形成，就是一个蹲脑的过程。

将强化凝胶中水分加压排出，即可得到豆制品。

二、传统豆制品生产的原辅料

1凝固剂

1）石膏

实际生产中通常采用熟石膏（硫酸钙），控制豆浆温度85℃左右，添加量为大豆蛋白质的O．04％（按硫酸钙计算）左右。

合理使用可以生产出保水性好、光滑细嫩的豆腐。

2）卤水

卤水的主要成分为氯化镁，用它作凝固剂，由于蛋白质凝固快，网状结构容易收缩，因而产品的保水性差。

卤水适合于做豆腐干、干豆腐等低水分的产品，添加量一般为2～5kg／100kg大豆。

3）δ一葡萄糖酸内酯

δ一葡萄糖酸内酯（简称GDL）是一种新型的酸类凝固剂，易溶于水，在水中分解为葡萄糖酸，在加热条件下分解速度加快，pH值增加时分解速度也加快。

加人内酯的熟豆浆，当温度达到60℃时，大豆蛋白质开始凝固，在80～90℃凝固成的蛋白质凝胶持水性最佳，制成的豆腐弹性大，质地滑润爽口。

GDL适合于做原浆豆腐。

在凉豆浆中加入葡萄糖酸内酯，加热后葡萄糖酸内酯分解转化，蛋白质凝固即成为豆腐。

添加量一般为0．25％～0．35％（以豆浆计）。

用葡萄糖酸内酯作凝固剂制得的豆腐，口味平淡而且略带酸味。

若添加一定量的保护剂，不但可以改善风味，而且还能改变凝固质量。

常用的保护剂有磷酸氢二钠、磷酸二氢钠、酒石酸钠及复合磷酸盐（含焦磷酸钠41％，偏磷酸钠29％，碳酸钠1％，聚磷酸钠29％）等，用量为0．2％（以豆浆计）左右。

4）复合凝固剂

所谓复合凝固剂是将2种或2种以上的成分加工成的凝固剂，它是伴随豆制品生产的工业化、机械化和自动化的发展而产生的。

如一种带有涂覆膜的有机酸颗粒凝固剂，常温下它不溶于豆浆，但是一旦经过加热涂覆膜就熔化，内部的有机酸就发挥凝固作用。

常用的有机酸有柠檬酸、异柠檬酸、山梨酸、富马酸、乳酸、琥珀酸、葡萄糖酸及它们的内酯或酐。

采用柠檬酸时，添加量为豆浆（固形物含量10％）的0·

05％～0·

50％。

涂覆剂要满足常温下完全呈固态，而稍经加热就完

全熔化的条件，因此其熔点一般在40～70℃之间。

符合这些条件的涂覆剂有动物脂肪、植物油、各种甘油酯、山梨糖醇酐脂肪酸酯、丙二醇脂肪酸酯、动物胶等。

为使被涂覆的有机酸颗粒均匀地分散于豆浆中，可以添加可食性表面活性剂如卵磷脂、聚环氧乙烷、月桂基醚等。

2消泡剂

豆制品生产的制浆工序中会产生大量的泡沫，泡沫的存在对后续操作极为不利，因此必须使用消泡剂消泡。

1）油脚

它是油炸食品的废油，含杂质多，色泽暗，但是价格低廉，适合于作坊式生产使用。

2）油脚膏

它是由酸败油脂与氢氧化钙混合制成的膏状物，配比为10：

1，使用量为1．0％。

3）硅有机树脂

它是一种较新的消泡剂，它的热稳定性和化学稳定性高，表面张力低，消泡能力强。

豆制品生产中使用水溶性的乳剂型，其使用量为0．05g／kg食品。

4）脂肪酸甘油酯

它分为蒸馏品（纯度达90％以上）和未蒸馏品（纯度为40％～50％）。

蒸馏品使用量为1．O％。

使用时均匀地添加在豆浆中一起加热即可。

3防腐剂

豆制品生产中采用的防腐剂主要有丙烯酸、硝基呋喃系化合物等。

丙烯酸具有抗菌能力强、热稳定性高等特点，允许使用量为豆浆的5mg／kg以内。

丙烯酸防腐剂主要用于包装豆腐，对产品色泽稍有影响。

三、传统豆制品生产工艺

传统豆制品生产工艺过程一般如图10一5所示。

大豆一清理一浸泡一磨浆一过滤一煮浆一凝固一成型一成品

图l0一5传统豆制品生产工艺过程

1清理

选择品质优良的大豆，除去所含的杂质，得到纯净的大豆。

2浸泡

浸泡的目的是使豆粒吸水膨胀，有利于大豆粉碎后提取其中的蛋白质。

生产时大豆的浸泡程度因季节而不同，夏季将大豆泡至9成开，冬季将大豆泡至10成开。

浸泡好的大豆吸水量为1：

（1～1．2），即大豆增重至原来的2．0～2．2倍。

浸泡后大豆表面光滑，无皱皮，豆皮轻易不脱落，手感有劲。

3磨浆

经过浸泡的大豆，蛋白体膜变得松脆，但是要使蛋白质溶出，必须进行适当的机械破碎。

如果从蛋白质溶出量角度看，大豆破碎的越彻底，蛋白质越容易溶出。

但是磨的过细，大豆中的纤维素会随着蛋白质进入豆浆中，使产品变得粗糙，色泽深，而且也不利于浆渣分离，使产品得率降低。

因此，一般控制磨碎细度为100～120目。

实际生产时应根据豆腐品种适当调整粗细度，并控制豆渣中残存的蛋白质低于2．6％为宜。

采用石磨、钢磨或砂盘磨进行破碎，注意磨浆时一定要边加水边加大豆。

磨碎后的豆糊采用平筛、卧式离心筛分离，以能够充分提取大豆蛋白质为宜。

4煮浆

煮浆是通过加热使豆浆中的蛋白质发生热变性的过程。

一方面为后序点浆创造必要条件，另一方面消除豆浆中的抗营养成分，杀菌，减轻异味，提高营养价值，延长产品的保鲜期。

煮浆的方法根据生产条件不同，可以采用土灶铁锅煮浆法、敞口罐蒸汽煮浆法、封闭式溢流煮浆法等方法进行。

5凝固与成型

凝固就是大豆蛋白质在热变性的基础上，在凝固剂的作用下，由溶胶状态转变成凝胶状态的过程。

生产中通过点脑和蹲脑两道工序完成。

点脑是将凝固剂按一定的比例和方法加入熟豆浆中，使大豆蛋白质溶胶转变成凝胶，形成豆腐脑。

豆腐脑是由呈网状结构的大豆蛋白质和填充在其中的水构成的。

一般来讲豆腐脑的网状结构网眼越大，交织的越牢固，其持水性越好，做成的豆腐柔软细嫩，产品的得率也越高；

反之则做成的豆腐僵硬，缺乏韧性，产品的得率也低。

经过点脑后，蛋白质网络结构还不牢固，只有经过一段时问静置凝固才能完成。

根据豆腐品种的不同，蹲脑的时间一般控制在10～30min。

成型即把凝固好的豆腐脑放入特定的模具内，施加一定的压力，压榨出多余的黄浆水，使豆腐脑密集地结合在一起，成为具有一定含水量和弹性、韧性的豆制品，不同产品施加的压力各不相同。

四、主要豆制品生产

1内酯豆腐生产工艺和操作要点

内酯豆腐生产利用了蛋白质的凝胶性质和δ一葡萄糖酸内酯的水解性质，其工艺流程如图10—6所示。

原料大豆一清理一浸泡一磨浆一滤浆一煮浆一脱气一冷却一混合一罐装一凝固杀菌一冷却一成品

图l0一6内酯豆腐生产工艺流程

（1）制浆采用各种磨浆设备制浆，使豆浆浓度控制在10～11波美度。

（2）脱气采用消泡剂消除一部分泡沫，采用脱气罐排出豆浆中多余的气体，避免出现气孔和砂眼，同时脱除一些挥发性的味成分，使内酯豆腐质地细腻，风味优良。

（3）冷却混合与罐装根据δ一葡萄糖酸内酯的水解特性，内酯与豆浆的混合必须在30℃以下进行，如果浆温过高，内酯的水解速度过快，造成混合不均匀，最终导致粗糙松散，甚至不成型。

按照0．25％～0．30％的比例加入内酯，添加前用温水溶解，混合后的浆料在15～20min罐装完毕，采用的包装盒或包装袋需要耐100℃的高温。

（4）凝固成型包装后进行装箱，连同箱体一起放人85～90"

C恒温床，保温15～20min。

热凝固后的内酯豆腐需要冷却，这样可以增强凝胶的强度，提高其保形性。

冷却可以采用自然冷却，也可以采用强制冷却。

通过热凝固和强制冷却的内酯豆腐，一般杀菌、抑菌效果好，储存期相对较长。

2腐竹生产工艺和操作要点

腐竹是由煮沸后的豆浆，经过一定时间的保温，豆浆表面蛋白质成膜形成软皮，揭出烘干而成的。

煮熟的豆浆保持在较高温度条件下，一方面豆浆表面水分不断蒸发，表面蛋白质浓度相对提高；

另一方面蛋白质胶粒热运动加剧，碰撞机会增加，聚合度加大，以至形成薄膜，随着时问的延长，薄膜厚度增加，当薄膜达到一定厚度时，揭起即为腐竹。

生产工艺流程如图10—7所示。

大豆一清理一脱皮一浸泡一磨浆一滤浆一煮浆一揭竹一烘干一包装一成品

图10-7腐竹生产工艺流程

（1）制浆腐竹生产的制浆方法与豆腐生产制浆一样，这里要求豆浆浓度控制在6．5～7．5波美度，豆浆浓度过低难以形成薄膜；

豆浆浓度过高，虽然膜的形成速度快，但是形成的膜色泽深。

（2）揭竹将制成的豆浆煮沸，使豆浆中的大豆蛋白质发生充分的变性，然后将豆浆放人腐竹成型锅内成型揭竹。

在揭竹工序中应该注意3个因素：

①揭竹温度：

一般控制在82℃±

2℃。

温度过高，产生微沸会出现“鱼眼”现象，容易起锅巴，腐竹的产率低；

温度过低，成膜速度慢，影响生产效率，甚至不能形成膜。

②时间：

揭竹时每支腐竹的成膜时间为10min左右。

时间过短，形成的皮膜过薄，缺乏韧性，揭竹时容易破竹；

时间过长，形成的皮膜过厚，色泽深。

③通风：

揭竹锅周围如果通风不良，成型锅上方水蒸气浓度过高，豆浆表面的水分蒸发速度慢，形成膜的时间长，影响生产效率和腐竹质量。

如：

多媒体讲解

（3）烘干

湿腐竹揭起后，搭在竹秆上沥浆，沥尽豆浆后要及时烘干。

烘干可以采用低温烘房或者机械化连续烘干法。

烘干最高温度控制在60℃以内。

烘干至水分含量达到10％以下即可得到成品腐竹。

（4）腐竹的制作PPT

3腐乳的制作PPT

4豆鼓的制作PPT

方法一

传统制曲加工的豆豉虽然出缸味道鲜美，但受气候条件制约，发酵周期长、产量低；

而单一菌种加工豆豉风味欠佳，还易发嗅。

采用多菌种制曲、用厌氧发酵、生物降解除臭技术，所产豆豉气浓郁、味道鲜美。

发酵周期由传统的1年以上缩短到两三个月。

1.制作方法

（1）筛选选颗粒硕大、饱满、粒径大小基本一致、充分成熟、表皮无皱、有光泽的大豆，经分选去杂备用。

（2）润水按1∶2加水泡豆，水温控制在20℃～25℃，ph值为6.5以上，根据不同季节浸泡15h～25h,以豆膨胀无皱皮、手感有劲、豆皮不轻易脱离为宜。

（3）蒸煮用常压锅蒸煮4h,停火甑闷豆4h,所煮的豆粒熟而不烂，内无生心。

蒸煮豆含水量在52%左右出锅冷却。

（4）接种出蒸熟豆摊晾在曲台上待品温降至34℃左右时，接入毛霉和泸酿3.042米曲精（米曲霉），种曲先用1%杀菌面粉拌匀后再接种，种曲与熟豆拌时要迅速而均匀。

（5）制曲将曲料以丘形堆积于曲盘中央，保室温28℃～30℃，品温最高不超过36℃，每6h倒盘1次，经16h～18h曲料结块，进行搓曲，用手将曲料轻轻搓碎摊平，使曲料松散，并保持豆粒完整，搓曲后12h左右豆粒普遍呈黄绿色孢子，品温趋于缓和，曲子成熟，开窗排潮，水分为20%～25%.

（6）洗曲将成曲放入冷水中洗净曲霉，反复用清水冲洗至黄水，用手抓不成团为宜。

然后滴干余水，放入垫有茅草的箩内。

（7）配料将乳酸菌和酵母菌按0.1%的比例溶入35℃温水中，再将洗曲后的豆曲边堆积边洒水，当水分含量在50%左右用草垫或麻袋片盖上保温，当品温上升到38℃时，把食盐、鲜姜碎汁、白酒、发酵型米酒、红塘、花椒、桂皮、大茴等充分拌匀。

（8）装罐把配制好的豆曲料装入浮水罐，每罐必装满，压紧罐口部位，并不加盖面盐，用油纸、藕叶等封好罐口，加盖，装满浮水。

保持勤换水不干涸，绝对不能让发酵罐漏气、浸水。

（9）晒露将封好的发酵罐，放在室外或房顶，让其日晒夜露，利用昼夜温差的变化，使生化反映加快。

经两三个月的晒露，豆色棕褐而有光泽，味鲜咸而回甜，粒酥化不烂，豉香浓而鲜美可口。

（10）成品可将成熟的豆豉掺入调料制成川味、粤味、湘味等多种口味的豆豉，用玻瓶、瓦罐、复合塑料袋等包装灭菌，检验合格，即可上市销售。

方法二

一、工艺流程

黑豆→筛选→洗涤→浸泡→沥干（TY－Ⅱ）→蒸煮→冷却→接种→制曲→洗豉→浸FeSO4→拌盐→发酵→晾干→成品（干豆豉）

二、操作要点

（一）原料处理1．原料筛选:

择成熟充分、颗粒饱满均匀、皮薄肉多、无虫蚀、无霉烂变质、并且有一定新鲜度的黑大豆为宜。

2．洗涤:

用少量水多次洗去大豆中混有的砂粒杂质等。

3．浸泡:

浸泡的目的是使黑豆吸收一定水分，以便在蒸料时迅速达到适度变性；

使淀粉质易于糊化，溶出霉菌所需要的营养成分；

供给霉菌生长所必需的水分。

浸泡时间不宜过短。

当大豆吸收率<

67％时，制曲过程明显延长，且经发酵后制成的豆豉不松软。

若浸泡时间延长，吸收率>

95％时，大豆吸水过多而胀破失去完整性，制曲时会发生“烧曲”现象。

经发酵后制成的豆豉味苦，且易霉烂变质。

因此，我们在生产加工中应选择浸泡条件为40℃、150分钟，使大豆粒吸收率在82％，此时大豆体积膨胀率为130％。

4．蒸煮:

蒸煮目的是破坏大豆内部分子结构，使蛋白质适度变性，易于水解，淀粉达到糊化程度，同时可起到灭菌的作用。

确定蒸煮条件为1kgf／cm2，15分钟或常压150分钟。

（二）制曲制曲的目的是使煮熟的豆粒在霉菌的作用下产生相应的酶系。

在酿造过程中产生丰富的代谢产物，使豆豉具有鲜美的滋味和独特风味。

把蒸煮后大豆出锅，冷却至35℃左右，接种沪酿3·

042或TY－Ⅱ，接种量为0．5％，拌匀入室，保持室温28℃，16小时后每隔6小时观察。

制曲22小时左右

进行第一次翻曲，翻曲主要是疏松曲料，增加空隙，减少阻力，调节品温，防止温度升高而引起烧曲或杂菌污染。

28小时进行第二次翻曲。

翻曲适时能提高制曲质量，翻曲过早会使发芽的孢子受抑，翻曲过迟，会因曲料升温引起细菌污染或烧曲。

当曲料布满菌丝和黄色孢子时，即可出曲。

一般制曲时间为34小时。

（三）发酵豆豉的发酵，就是利用制曲过程中产生的蛋白酶分解豆中的蛋白质，形成一定量的氨基酸、糖类等物质，赋予豆豉固有的风味。

1．洗豉：

豆豉成曲表面附着许多孢子和菌丝，含有丰富的蛋白质和酶类，如果孢子和菌丝不经洗除，继续残留在成曲的表面，经发酵水解后，部分可溶和水解，但很大部分仍以孢子和菌丝的形态附着在豆曲表面，特别是孢子有苦涩味，会给豆豉带来苦涩味，并造成色泽暗淡。

2．加青矾，使豆变成黑色，同时增加光亮。

3．浸焖：

向成曲中加入18％的食盐、0．02％的青矾和适量水，以刚好齐曲面为宜，浸焖12小时。

4．发酵：

将处理好的豆曲装入罐中至八、九成满，装时层层压实，置于28℃～32℃恒温室中保温发酵。

发酵时间控制在15天左右。

（4）晾干豆豉发酵完毕，从罐中取出置于一定温度的空中晾干，即为成品。

作业和思考题：

1．大豆的化学成分有哪些?

2．大豆蛋白质的溶解度如何?

3．大豆蛋白质有哪些功能?

4．大豆中有哪些抗营养物质?

5．大豆制品中不良气味的产生原和防止措施有哪些?

6．传统豆制品有哪些种类?

主要工艺特点是什么?

7．在豆乳生产中，如何控制产品豆腥味的生成?

8．大豆低聚糖的种类及功能?

9．大豆异黄酮的提取方法及功能?

10．大豆加工副产品的利用途径有哪些?

课后小结：