MRP总体实施计划方案Word文件下载.docx
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呆滞件降低4700万元,下降幅度23%。
当前M16FL及T11FL3呆滞件为0。
而目前的两个异地公司仍然通过手工方式管理,从如下几个方面亟待提高:
∙效率:
人工分解采购订单和集货看板,效率低,操作复杂,重复工作浪费人工。
∙库存:
供应链库存居高,呆滞库存量大。
上半年月均产量21104,库存金额1个亿,;
月均产量4463,鄂尔多斯月均产5122,异地总库存2个亿,呆滞件3900万元。
∙成本:
人工大数据量分析一定程度的影响结果每天繁补出现补单,漏单容易导致生产停线,成本上升。
鄂尔多斯3月份因计划短缺停线次数达4次。
∙管理:
物料需求与看板需求准确性率,依靠人员经验,人员变动影响准确性;
异地生产计划与物料计划协同度低,粗放式管理与公司CPS生产方式不吻合
1.2、设计思路
基于基地MRP实施应用的方案和经验,在异地进行推广,实现MRP上线,并通过接口与LES同步,实现与供应商协同。
1.2.1、基地MRP现状
基地目前计划体系由年度计划、N+6月滚动生产计划、N+3月滚动生产计划、N+4周滚动生产计划、物料需求计划构成。
其中,N+3月滚动生产计划和N+4周滚动生产计划用于物料需求计划。
1)物料MRP运行围:
物料需求计划中包含量产整车所需的焊装、涂装、总装的外协件(含KD自制件,备件自制件),物料需求计划运行计划物流部负责已批量外购件,采购中心负责外购物料不参与MRP。
目前标准件由计划员根据历史数据在系统外制定采购计划。
钢材采购计划由冲压采购制定,不在MRP围
2)整车物料需求计划运行策略:
Ø
N+3月行周期物料需求计划:
运行模式:
毛需求,每月27号手工运行MRP
MRP根据N+3月整车滚动生产计划、根据产品的制造BOM,计算出各种采购物料的N+3月的物料需求计划。
物料需求计划人工整理,发布每月发布到SCM网上,作为长周期物料以及一级、二级供应商长周期备货的参考。
N+4周物料需求计划:
净需求,每周四凌晨系统自动运行MRP
在SAP系统中导入N+4周整车滚动生产计划、运行MRP根据产品的制造BOM,计算出生产材料采购物料的N+4周的物料需求计划,并发布到SCM网上,作为本地供应商生产计划安排参考,外地供应商备货参考,N+1周需求做为供应商配送PC区收货订单。
其中,N+1周物料需求计划传输到LES系统,在LES系统中扣减3PL库存,未清配送看板,考虑安全库存生成配送单据,指导外地供应商向本地3PL配送看板。
3)KD自制件物料需求计划:
净需求,KD虚拟整车每周三晚上运行包装厂MRP,将自制件需求传递给生产工厂,周四凌晨整车物料需求计划运行MRP时,KD自制件在生产工厂产生对应外购件物料需求,并产生LES系统外部供应商向本地3PL周度配送需求
KD件在SAP系统中有虚拟的整车号与BOM,在包装工厂KD虚拟整车以计划订单需求导入,目前KD外购件不参与MRP运行
4)备件自制件物料需求计划:
净需求,备件以公司间调拨单为计划,周四凌晨与整车物料需求计划一同运行MRP,备件自制件在生产工厂产生对应外购件物料需求
备件公司每月20日,提交备件月度需求计划给物流计划部,由物流计划部制定整车计划一同安排生产。
5)冲压生产计划及相关物料需求计划:
未参与MRP运行
冲压生产计划,由冲压车间根据月度计划,由人工制定下达物料计划
6)动力总成生产计划及相关物料需求计划:
净需求,周四凌晨整车物料需求计划运行MRP之后,即刻运行动力总成MRP
动力总成是独立的生产计划体系,在SAP系统中有单独的动力总成工厂;
计划源头为整车生产计划与动力总成外卖计划;
外卖部分,由动力总成部门每周三依据销售计划,以计划订单方式导入SAP系统;
MRP运行时,再将整车生产工厂中整车计划自动拆解为动力总成计划,传递给动力总成工厂,继整车MRP之后,即刻运行动力总成MRP,产生物料需求计划。
1.2.2、异地现状及主要差异
1)生产计划模式:
目前异地年度计划、N+6月滚动计划、N+3月滚动计划均由股份生产计划部门统一管理制定,与股份生产计划管理模式一致
异地N+2周生产计划,由销售部门每周2向总部生产计划部门提报整车销售订单,总部生产部门按周度总量方式发布异地,异地每周3对N+2周生产计划进行计划评审与资源匹配,分解为N+2周到天的序列计划,用于最终生产安排
2)物料计划模式:
异地没有N+3个月长周期物料预算计划,供应商通过总部挂SCM系统,N+3月滚动生产计划,自行拆解,备货
异地SAP系统采购需求,是周度需求,为采购订单方式,鄂尔多斯为计划协议,均有人工分解后在SAP系统中下达
3)配送计划模式:
总部配送计划模式:
a)本地供应商/外地供应商直送主机厂:
主机厂PC区,依据实际生产情况,在LES系统中向供应商发布实时配送看板
b)本地直供3PL向主机厂配送:
主机厂PC区,依据实际生产情况在LES系统中向本地3PL发布实时配送看板;
外地供应商向本地直供3PL配送,通过下达手工配送看板方式
注:
LES系统MRP运行,产生的N+1周外地供应商向本地3PL配送看板,未使用于实际业务,供应商发货,手工创建看板向本地3PL配送
异地配送计划模式
✓鄂尔多斯:
a)本地供应商/外地供应商直供主机厂配送计划:
主机厂PC区,依据实际生产情况,在LES系统中向供应商发布实时配送看板(同总部)
b)陆运集货:
鄂尔多斯38%的零件是通过集货方式配送计划:
物流计划部门根据N+2周到天整车序列生产计划,人工分解BOM,拆分至物料需求,扣减PC区库存,在线库存,以及集货库存,集货在途库存,未清集货看板,最终产生N+2周集货需求计划,指导包装厂向异地集货
✓:
主机厂PC区,依据实际生产情况,在LES系统中向供应商发布实时配送看板(同总部)
依据季度生产情况,人工将物料分成通用件与差异件,差异件使用陆运集货模式,通用件使用海运集货模式
b)陆运集货(差异件):
每周3物流计划部门,根据N+2周到天整车序列生产计划,人工拆解BOM,拆分至物料层级,扣减当前PC区库存,在线库存,以及集货库存,集货在途库存,未清集货看板,最终产生N+2周集货需求计划,指导包装厂向异地集货。
c)海运集货(通用件):
每月25号物流计划部门,根据N+3月滚动生产计划中,N+2月生产计划作为依据,进行人工拆解BOM,拆分至物料层级,扣减当前PC区库存,在线库存,以及集货库存,集货在途库存,未清集货看板,最终产生N+2月拆分到周度的集货需求计划,指导包装厂向海运集货
海运船期为每周一次,周期不固定;
包装厂按海运集货计划,船期,向供应商发布集货需求,周度向海运集货
1.2.3、三地现状对比:
1.2.3.1生产计划
项目
总部
鄂尔多斯
年度计划
战略计划,用于各种预算。
总部统一管理制定。
N+6月计划
主要使用N+3月计划,用于供应商备货,长采购周期物料采购。
N+3月计划
资源配置、长周期采购、指导供应商备货
月度日别计划
用于测算生产能力、资源配置、成本等
鄂尔多斯自行制定。
自行制定。
国际销售月度计划
国际销售月度销售订单,用于制定实际可执行的生产计划。
N+4周计划
根据销售交付计划制定序列计划,用于指导生产和指导供应商供货;
N+2周为锁定计划,数量、顺序均锁定。
重点车型配置波动比率15%。
N+2周为销售订单需求,异地公司必须100%执行。
第N+2周整车计划为周总量。
日滚动生产计划
10日滚动计划,每周更新,用于指导实际生产。
7日滚动计划,依据库存情况,每日更新,用于指导实际生产。
1.2.3.2物料计划
供应商备货
根据N+3月生产计划,在SAP中展开BOM,分解成采购物料需求,在SCM网上发布。
由总部在SCM网上发布N+3月计划,不分解成采购物料需求。
直供/本地物料计划
N+4周整车生产计划作为输入,MRP产生交货计划行,传入LES,发布N+1周计划给供应商。
供应商供货采用看板管理。
根据N+2周计划下达采购订单。
根据7天序列计划供应商自己做发运计划。
配送周期2~3天。
本地:
供应商供货2个小时可以到货,采用循环看板管理。
每日监控。
有预警报表。
胶品,焊装件,由供应商直供主机厂。
集货需求(陆运)
/
根据N+2周的生产计划制定。
从供应商接到需求看板到鄂尔多斯到货需要5天时间。
大件120台套为一批,小件为整包装的倍数。
以N+2周生产计划作为差异件集运物料计划的输入。
差异件计划数量为整包装的倍数。
集货需求(海运)
以月度生产计划(N+3月生产计划的第二个月)作为通用件(海运)集运物料计划的输入。
1.2.3.3物料计划约束条件及其它
标准件/通用件
标准件系统外手工计划。
有提升管理的需求。
安全库存策略不同(见安全库存部分)。
通用件通过海运集货,周期较长(见海运集货部分)。
SAP库位设置
SAP中有PC库和线边库;
3PL不在SAP中。
SAP中有3PL/PC库、线边库和包装厂库。
3PL和PC为同一库位。
SAP中有3PL(DZ00)、PC库(DZ01)、线边库、包装厂库(DJ00)和在途库(DZ99)。
安全库存设置
安全库存在3PL中设置。
通用件中直供件3天安全库存,集货件6天安全库存;
差异件依据产量进行调整。
生产比较稳定时,通用件备5天安全库存,设置在3PL库;
产量比较小时,不设置安全库存。
差异件原则上不设置安全库存,但产量比较大时,会酌情考虑设置。
配额管理
采购给的4/6,按量,按时间,从1~14是到A供应商,从13到月底是B供应商
同总部
动力总成
动力总成公司间交易
部分本地化,部分集运。
集运
二、业务蓝图总体设计
2.1业务物料计划体系方案
以集团层统一生产计划、物料计划、配送计划管理模式,规业务为原则;
以总部MRP方案为基础,结合异地的实际情况与差异,制定如下MRP业务方案:
2.1.1物料计划:
集团层统一采用N+12滚动生产计划作为物料需求计划的输入;
取消股份N+3月长周期物料预测,
a)N+1周为日别序列生产计划,生成对应SAP系统的物料需求计划,作为主机厂PC区收货订单.生成对应LES系统N+1配送看板,用于外地供应商向本地3PL配送.
b)N+2周为日别序列生产计划,生成对应SAP系统物料需求计划,作为异地包装厂集货收货订单,生成对应LES系统N+2周集货计划,用于异地陆运。
c)N+3周~N+12周生产计划,为周度总量;
生成对应SAP系统物料需求计划,作为长周期物料预测,指导长周期物料备货与一级、二级供应商备货;
其中,N+5周和N+6周生成的对应SAP系统物料需求计划,用于海运包装厂集货收货订单,对应LES系统产生N+5周与N+6周海运集货计划指导包装厂海运集货
2.1.2KD件物料计划:
KD业务方案上述正常整车物料需求计划相同,制定N+12周滚动KD虚拟整车生产计划,具体系统实现方法不同,见系统方案部分。
2.1.3备件自制件物料计划:
每月20号,备件公司在SAP系统下达N+1月公司间调拨单,运行MRP,生成自制备件所需物料的需求计划
三、系统方案设计
3.1异地MRP系统总体策略
MRP系统策略分为生产材料(非标准件)物料计划、标准件物料计划
a)生产材料(非标准件)物料计划:
✓在SAP系统中导入生产需求;
N+12周生产计划(整车、KD)以独立需求方式导入、自制备件以SAP系统公司间调拨单(STO调拨单见文档末名词解释)方式导入。
✓在SAP系统运行MRP(SAP基本MRP逻辑,见文档末名词解释)扣减在线、PC区、集货、集货在途库存,扣减未清采购需求,考虑单包装量,采购提前期,批次,安全库存等参数。
✓产生N+12周物料计划协议交货行。
✓SAP系统与SCM系统集成,将N+12周物料计划协议自动上传至SCM系统,供应商登录SCM查询物料需求计划。
✓同时SAP系统与LES系统集成,将N+12周物料计划同步给LES系统。
✓在LES系统中二次运行MRP。
✓集货件直接按SAP系统需求数量,匹配配送模式,生成N+2周陆运集货计划,包装厂向异地集货的参考清单,N+5周,N+6周海运集货计划,包装厂向异地集货的参考清单。
✓3PL直接非集货件,在LES中运行MRP,扣减3PL库存,在途库存,未清配送单,结合安全库存,单包装量等,产生外地供应商向本地3PL配送计划参考清单。
b)标准件物料计划
✓通过上述生产材料(非标准件)导入SAP的生产计划。
✓在SAP系统运行模拟MRP(模拟MRP,见文档末名词解释),扣减在线、PC区、集货、集货在途库存,扣减未清采购需求,考虑安全库存,单包装量等参数;
标准件单包装量,按实际供货单包装量设置。
✓产生N+12周标准件计划订单,作为采购需求参照,人工审核后,在SAP系统中批量创建标准件采购订单。
✓集货标准件:
SAP标准件采购订单数量作为集货计划,系统外反馈给包装厂。
✓非集货标准件:
依据SAP标准件采购订单数量,人工创建供应商向3PL配送看板,
MRP重点参数设置说明:
∙考虑集货运输周期,每周运行一次MRP,不做二次运行,固定在每周3晚上运行。
∙整车在SAP系统是总装整车,涂装油漆车身,焊装白车身,均不设置自制生成时间,异地工厂日历同总部保持一致,每周6天工作,物料需求产生日期考虑采购提前期。
∙物料采购提前期:
集货零件采购提前期设置为7天,满足N+1周包装厂实际集货收货
∙单包装量设置:
集货件依据包装工艺要求,以及零件单车用量单包装量设置为120的倍数,运行MRP时集货物料产生数量均为120的倍数;
非集货件单包装量,按实际供货单包装量设置。
∙集货批次设置:
SAP系统产生物料需求计划,一天为一个批次,通过接口集成SCM,供应商通过查看SCM网,将批次号标注在供货包装中。
例如:
5月1日的批次号为5-1),并传入LES。
∙安全库存值见本文档1.2.3.3物料计划约束条件及其它。
3.2整车本地化、3PL直供、陆运集货MRP方案:
✓异地生产计划部门,每周三导入N+12周整车生产计划独立需求,N+2周到日别,后10周为周度总量。
✓每周三晚上22点运行MRP,产生N+12周物料需求计划,陆运集货计划。
✓每周四物料计划员对物料计划、集货计划、进行审核确认。
✓每周五包装厂依据集货计划,制定包装方案,并下发包装材料PO。
✓集货物料,包装厂依据集货参考计划与包装要求,排产等情况,在LES系统中下达配置看板,向供应商要货;
需要二次包装的零件,于N+1周5下班前,完成包装和陆运集货发货。
✓对于需要二次爆炸的零件,于N+2周周1早上到达异地,进行收货处理;
实际零件于N+2周周2可用于生产,需要通过安全库存解决。
✓不需要二次包装的,N+1周周六前能到异地。
MRP重点事项说明:
∙本地货物料需求:
SAP系统MRP运行,产生计划协议交货行,为本地化物料需求,本地化物料需求不在LES系统二次运行MRP。
∙3PL直供物料需求:
SAP系统MRP运行,产生计划协议交货行,LES系统二次运行MRP,产生外地供应商向本地3PL配送建议计划清单。
∙陆运集货物料需求:
SAP系统MRP运行,产生计划协议交货行,LES系统二次运行MRP,产生陆运集货配送建议计划清单。
MRP重点业务关键点:
∙必须在周三24点前MRP运行完成,(计划时界,见文档末名词解释)。
∙对于固定包装方案物料,包材采购到货周期大于7天的,根据实际生产情况,由包装厂备1~2天包材安全库存,异地备1~2天生产材料安全库存。
∙对于物料需求计划到货时间与物料实际到货时间不匹配问题,根据实际情况备相应安全库存满足生产。
3.3整车海运集货MRP方案:
✓海运周期为13~15天,所以单次海运集货以两周计划为输入
✓异地计划部门导入N+12周生产计划,N+5、N+6周作为海运集货计划输入
✓N+5,N+6周生产计划调整时,已海运集货库存,再次运行MRP时,不自动调整(通过计划时界控制),多余的库存,自动平衡给以后的计划;
如果已有计划不足,在N+7周自动增加物料计划。
✓海运实物于N+4周到达异地
✓其它同上述整车陆运MRP方案一致
∙海运集货批次:
同陆运集货批次一致,一天需求量为一个批次,所有物料均设置120倍数
∙N+5,N+6周生产计划波动比例控制在15%之,减少零件呆滞与缺件
3.4鄂尔多斯KDMRP方案
✓鄂尔多斯KD整车实物分鄂尔多斯,发运港口,最终在外运港口拼为成套整车,并在鄂尔多斯SAP工厂报工,产生整车库存,实物发运国外时,在鄂SAP系统做成套整车销售。
✓本地化直供,鄂尔多斯自制件部分参与MRP,发运部分不参与MRP,KD件与生产件共用,同一个零件作为生产件时需要参与MRP,作为发运KD时,不与MRP,系统设置物料+库位方式区分实现。
不参与MRP的库位为E062-KD在线库。
✓每周三鄂尔多斯生产计划部门,依据KD销售订单与预测,在SAP系统导入KD虚拟整车N+12周生产计划
✓同上述整车MRP一致每周三晚上运行MRP,且运行逻辑相同
✓KD集货物料与非KD物料需求进行合并,批次合并入生产件每天的批次中
∙KD直供物料无批次
∙标准化KD件包装发运路线,同一零件不同车型与异地发运,保持一种发运路线
∙鄂尔多斯存在3家AB点供应商,对于KD件需要指定供应商的在每周3晚上运行MRP前手工下达计划协议交货行
∙KD整车有多个BOM版本,且版本变更频繁,KD生产计划导入SAP系统时,需要指定BOM版式本。
3.5KDMRP方案
✓KD整车实物是,发两部分发运外运港口,最终在外运港口拼为成套整车,并在总部SAP工厂报工,产生整车库存,实物发运国外时,在总部SAP系统做成套整车销售。
✓本地化直供与自制件部分参与MRP,发运部分不参与MRP,在包装厂把物料设置物料来源(特殊获取类型),来自于工厂
✓KD件与总部KD件共用时(这种情况极少),需要在每周三晚上MRP运行前手工下采购订单,避免需求传递。
✓每周三总部生产计划部门,依据KD销售订单与预测,在总部SAP系统包装厂导入虚拟整车N+12周生产计划
✓在包装厂针对外运物料和自制分总成设置外运提前天数
✓同上述整车MRP一致每周三晚上运行MRP,
✓KD集货物料需求与非KD物料需求进行合并,批次合并入生产件每天的批次中
。
∙存在3~5家AB点供应商,对于KD件需要指定供应商的在每周3晚上运行MRP前手工下达计划协议交货行
3.6备件自制件MRP方案
✓每个月备件公司提报自制件需求,与生产达成一致意见后,于每月20号在SAP系统中创建公司间调拨单
✓每周三同整车一同运行MRP,依据自制件需求自动分解为外购件采购计划,运行逻辑与整车MRP相同
✓备件物料需求与整车,KD物料需求合并产生
✓考虑异地运输周期,N+1月末异地对备件自制件进行交付
∙备件公司增补计划,实际生产与MRP放在N+2月执行
∙N周MRP运行后,备件公司紧急订单,不参与MRP,系统外与异地计划部门沟通处理
3.7业务MRP方案详细说明:
MRP
生产计划
计划周期
N+12周滚动生产计划
(N+2周到天的序列计划、N+10周到周)
N+12周滚动计划)
N+12周滚动计划
物料计划
运算方式
净需求
N+12周物料计划
(N+2周到天执行计划、N+10周度总量长周期预测计划)
需求对像
整车、KD自制件、备件
整车、KD虚拟整车、备件
物料对像
焊涂总外购件(含标准件)
焊涂总外购件,KD外购件,(含标准件)
MRP运行频次
周度(每周三晚上)
周度(每周三晚上)
周度(每周三晚上)
参与运算库位
在线库、PC区合格品库
在线库、PC区合格品库、3PL、包装厂集货
在线库、PC区合格品库、3PL集货、包装厂集货、包装厂在途
输出用途
N+1周指导本地供应商备货
N+2周指导外地供应商备货
N+10周指导长周期物料采购,一级、二级供应商长周期备货
N+2周集货供应商备货
N+10周指导长周期物料采购,一级、二级供应商长周