SUP19沥青下面层总结报告Word文档下载推荐.docx
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装载机
ZL50C-Ⅱ
5
压路机械
DD-110
DD-130
XP260
6
自卸车
CQ3300Z32W
辆
10
7
洒水车
WHZ5140GSSA
通过试验路段铺筑，配置的机械设备能够满足施工要求，只是运输距离每增加一公里需要增加运输车辆2～3辆。
2、施工人员配置：
施工现场需要配置工人24名左右能满足施工要求，共分成6个组，除在拌和站工人外各组分工明确责任到位，并且整体配合人员机动调配。
表2工人配置表
分组
负责内容
人员配置
备注
1组
拌和站工作
8人
2组
下承层准备
4人
清扫、修整、画线等工作
3组
摊铺前指挥卸车
2人
指挥卸车、清除履带下料
4组
两侧收边
6人
5组
摊铺机后处理
负责碾压、处理离析
6组
接缝、接头处理
3、施工现场配备管理技术人员8名，各负其责，相互配合，对沥青下面层的施工质量进行层层把关。
表3管理技术人员配置表
分工
1
现场压实遍数控制
试验员1人
控制碾压遍数
拌和控制
试验员2人
控制配合比、沥青用量、拌和温度和抽提筛分试验
3
测量放线
测量人员2人
负责中、边桩平面位置放样
现场技术控制
技术员2人
负责记录、检查、控制
现场管理
管理员1人
整体协调和质量控制
二、铺筑工艺及控制方法
施工工序：
清扫→拌和→拌料检测→运输→摊铺、整型→碾压→养生、交通管制→验收，进行下一个分项工程施工。
（一）清扫
在铺筑前，对下承层进行检查，需要清理和修整的地方进行处理。
有杂物散落的进行清扫，有泥土污染的进行清洗，对于冷接缝先进行切除。
（二）拌和
1、拌和时每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，计量误差控制在规范规定的范围内。
2、拌和出厂前，现场试验人员通过目测，看混合料是否有花白、结团现象，沥青的用量是否正常，并检测温度，无异常时方可运出使用。
现场试验人员随时进行抽样，如果发生偏差，及时指导拌和站进行调整。
3、每天拌和的头几盘沥青混合料，操作人员和试验人员应共同在现场负责观察沥青混和料的颜色，检查矿粉的级配比例、拌和温度。
在装车时，应检查沥青混和料是否塌陷缓慢、粗集料是否离析、粘稠性是否良好。
4、试验人员对当天拌和的混合料，抽样进行试验，并作记录，及时汇报当天的工作情况。
5、在拌和过程中，各岗位人员应统一协调，步调一致，随时监督和检查拌和质量，观察设备运行，发现问题及时处理。
每班结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青，做好各项检查记录。
6、拌和温度控制：
改性沥青的温度要比普通沥青混合料提高10～20℃，沥青加热的温度在160～165℃，集料加热温度在190～220℃，混合料的出场温度在170～185℃，但混合料的出厂温度不能超过195℃，超过后应废弃。
对于运输距离较远的路段，为了保温只有加强保温措施、加快运输速度、减少等待时间来保证，但不能使混合料温度加热超过195℃。
SUP混合料拌和因为粗集料较多的原因，混合料难于加热和干燥。
为保持集料含水量最小，除在料场搭建钢架天棚和做好排水设施外，在材料的运输和拌和过程中做好防雨保温措施。
（三）拌和质量检测
1、直观检查
拌和操作人员除在拌和过程中严格把关外，在装料和运料过程中，也可以通过操作人员和跟车质检人员目测，发现拌和质量是否存在明显的问题。
例如混合料呈现黄烟则表明过热；
装车困难或沥青裹覆不匀，则表明温度过低；
运料车上混合料堆积很高，则表明混合料欠火或沥青含量不足；
出现花白现象，则表明拌和不足或沥青含量不足等。
2、拌和质量测试
拌和站试验室人员必须按照规定采用红外测温仪随时检查混合料在料车上的温度，并按照设计要求和规范进行随机取样测试，测试的主要内容为：
马歇尔稳定度、流值、沥青抽提试验和抽提后的矿料级配组成，试验人员必须能准确解释试验数据和提出拌和要求。
3、检测记录
拌和站检测人员必须做详细的拌和检验记录，真实地反映拌和情况，对异常情况必须进行说明，以便分析查证，及时解决问题，提高拌和质量。
（四）运输
1、沥青混合料采用有金属底板的自卸汽车运输。
车槽内在未装料前先进行打扫，保持车内洁净，不得沾有杂物。
同时，为防止沥青与车厢底板粘结，在车厢侧板和底板上涂一层隔离剂，涂刷时排除可见游离余液。
2、从拌和机向运料车装料时，每卸一斗混合料就挪动一下汽车的位置，以减少粗集料的离析现象。
装车时分三次装载，先装前、再装后、最后装中间，装成山形。
3、运输过程中运料车辆覆盖蓬布，用以保温、防雨、防污染。
如运输距离较远，除覆盖蓬布外，为了充分保温，在蓬布下面再覆盖棉被。
已经离析或结成团块或在运料车辆卸料时滞留在车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。
4、运送沥青混合料的自卸汽车，在后轴轮胎与摊铺机接触前10～30cm处停车，严防撞击摊铺机。
此时汽车应挂空档，等候摊铺机推动前进。
5、装满沥青混合料的自卸汽车，不得随意在中途停留，而降低混合料的温度。
（五）摊铺、整型
1、摊铺前认真检查摊铺机的各种性能是否良好。
为防止沥青与摊铺机粘结，在摊铺机料仓内接触表面喷洒少量柴油。
摊铺机在操作前30~60min开始将熨平板加热，温度不低于100℃后方能摊铺。
沥青混合料的摊铺温度不能小于160℃。
2、在准备阶段，认真测量好基层高程，不满足要求的及时处理。
测量放线工作做在前面，用粉笔标出中线和边线。
铺筑时采用电子平衡浮动梁控制平整度，使路面更加平整，达到规范要求。
铺筑时通过随时检测厚度的方法，控制铺筑的厚度和高程。
3、摊铺时采用两台摊铺机组成梯队联合摊铺（由于SUP-19沥青下面层相对粗集料较多，在摊铺过程中也容易出现离析现象，所以摊铺机熨平板不能装太长，在铺筑一级路半幅10m宽时，也要两台摊铺机梯队联合摊铺），确定松铺厚度将混合料均匀地摊铺在规定的宽度上，确定的摊铺速度连续不断地进行，两台摊铺机前后错开间距不宜大于10~20m，以保证纵向接缝质量，不留痕迹。
两幅之间应有3～6cm的搭接宽度，应将先铺沥青混合料部分预留10～20cm暂不碾压，作为后摊铺沥青混合料的基准面用。
摊铺速度应根据拌和站生产能力控制，按S=Q*n/（60*b*H*r）计算出摊铺速度。
式中：
S—摊铺机行进速度（m/min）；
Q—拌和站每台机小时生产量（t/h）；
n—拌和机台数；
b—摊铺层宽度（m）；
H—摊铺层厚度（m）；
r—沥青混合料击实后密度（t/m3）
摊铺速度宜控制在2~6m/min范围内，为使摊铺工作能连续进行，保证在施工现场等候卸料的运料车不少于5台。
4、摊铺过程中派专人随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格的地方及时进行调整，并做好记录。
5、对外形不规则、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准后采用人工铺筑。
人工摊铺时应扣锹摊铺，边摊铺边用刮板整平，往返刮2～3次，摊铺完后立即进行碾压。
6、硬路肩边缘辅以人工修整，使沥青面层边缘顺适、美观。
7、摊铺时，施工气温及路床温度均不得低于10℃时，并处于上升趋势。
8、施工中注意天气预报，工地上备有彩条布等防雨工具，并做好基层的防雨措施。
基层和面层下潮湿时，均不得摊铺沥青混合料。
对未经压实即遭雨淋的沥青混合料要全部清除，更换新料。
9、出现需要人工局部找平或更换混合料时，必须听从现场管理人员的指挥。
缺陷较严重部分，应予铲除，重新调整摊铺机进行施工。
在拌和施工中应重点注意的事项：
1、由于改性沥青马蹄脂SUP-19混合料的粗集料比传统的用量要多，因此这些混合料更易出现离析现象。
施工过程中主要有三大离析点（一是在装料过程，二是在卸料过程、三是在摊铺过程），在施工过程中，抓住每一个环节，采取措施，严格控制。
a、混合料装入货车的方法必须得当，混合料不应以细流方式进入车厢，应以大块倾倒方式进入。
同样应从车厢前部、后部、中部分三次装料，每卸一斗汽车移动一次位置。
采取此种方式可以很好地减少装车时离析现象的发生。
b、汽车在卸料时粗颗粒容易跑到摊铺机盛料斗两侧，摊铺机需将盛料斗中两侧离析的沥青混合料收入中央，此时下一车沥青混合料又要倒入盛料斗中，仍然是粗集料先下，如此反复，造成沥青混合料人为产生离析现象，这样铺出的路面每隔一段距离就会出现一个粗糙断面。
因此，严禁摊铺机在施工中盛料斗中的刮料板外露。
当汽车走后收斗时，不等盛料斗中的沥青混合料用完再收斗，要保持盛料斗中始终有较多的沥青混合料。
c、摊铺机的螺旋送料器调节到合适高度，一般螺旋送料器的下缘距下卧层顶面高度在100mm左右，以免摊铺后出粗细集料不均现象。
摊铺机在摊铺过程中，控制好料位传感器的高度，使储备料箱中的螺旋送料器始终埋入沥青混合料2/3的高度，以减少在摊铺过程中沥青混合料产生离析。
2、Superpave混合料由于含有改性剂，施工出好的紧密纵缝有些困难，因此在摊铺机摊铺后还要提供足够无离析的混合料。
（六）碾压
压实是沥青路面最后一道工序，良好的路面质量最终要通过压实成型来体现，无论选料、拌料、摊铺等工作做得多好，但压实工作有缺陷，仍然会前功尽弃，因此，必须重视碾压设备的配套、碾压方法及碾压遍数。
对SUP路面来说，保证及时碾压非常重要，压路机要紧跟摊铺机，混合料经摊铺、整平后立即进行压实作业，压实分初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。
1、碾压机械配合和碾压遍数：
先用钢轮压路机初压1-2遍，再用胶轮压路机碾压2遍，终压用钢轮压路机振动2遍静压1～2遍达到表面平整，无轮迹印为止。
初压：
初压温度大于150℃。
采用钢轮压路机碾压1-2遍，紧跟在摊铺机后碾压，碾压时从外侧向中心碾压，超高路段由低向高碾压，坡道上将驱动轮从低处向高处碾压。
碾压过程中不得产生推移、发裂。
碾压时，碾压路线和方向不得突然改变，压路机的起动、停止必须减速缓慢进行，保证铺筑路面有良好的平整度和整体性。
压完一遍后，将压路机大部分重量位于已压实的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。
复压：
紧接在初压后进行，不得随意停顿。
压路机碾压的总长度不超过40~60m，采用胶轮压路机碾压2遍。
复压完后紧跟着初压完的段落进行碾压。
终压：
复压压路机离开后立即进行终压，采用双钢轮压路机振动2遍静压1～2遍，达到表面平整，无轮迹印为止。
但也不能碾压遍数过多，导致表面石料被压碎，出现发白现象。
终压宜在混合料温度仍能保持并足以消除碾压轮迹时进行。
终压完成的表面温度不能小于90℃。
2、特殊部位碾压处理
a.横向接缝碾压
横向接缝先用双钢轮压路机横向碾压，碾压带外侧放置供压路机行驶的垫木。
碾压时，压路机位于已压实的混合料层上，碾压新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍推进15~20cm，直到全部压到新铺层上为止，改为纵压。
b.纵向接缝碾压
当为两台摊铺机梯队作业的纵缝热接碾压时，应以1/2轮宽进行跨缝碾压以消除缝迹。
当出现分两幅施工形成冷接缝时，应先在已压实路面上行走，只碾压新铺层的10～15cm，随后将压实轮伸过已压实面的10～15cm压实新铺层部分，充分将纵缝压实紧密。
c.弯道和交叉口
选择铰接转向式压路机作业，先由弯道内侧较低一边碾压，并逐一转换压道，对缺角处采用小型压实设备，弯道碾压的转向与速度要相吻合，以减少剪切力。
d.边缘碾压
在初压时由于混合料温度较高，边缘容易产生推移，所以先预留30～40cm宽不进行碾压，待压完2遍后，使压路机大部分重量重叠压实在已压实的面层上，再将未压实的30～40cm进行压实，这样可以防止边缘处沥青混合料外移，对已安装的预制件挤压，又能保证边缘密实度。
3、碾压过程中，禁止压路机在未碾压成型的路段上转向、制动或停留。
如压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，向碾压轮进行喷水处理，但喷水不能过量，一定要少，达到喷出的水成雾状为合适。
同时，采取有效措施防止油料、润滑脂、汽油或其它杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。
为了防止收工后停压路机处，在沥青面层上留下锈迹现象，压路机停放处下垫塑料布等覆盖物。
4、压路机不宜在同一断面处回程碾压，每次回程应前后错开不小于1m距离，呈阶梯推进。
初压、复压和终压的回程应不在相同断面处，前后相距应在5～10m以上。
压路机改变进退方向，应在已压铺面上完成。
5、在复压过程中，跟随三米直尺连续检测碾压平整度，当发现有因摊铺机和碾压过程中造成的凸埂时，应及时采用振动压路机沿横向顺埂振压消除。
压实时应注意事项：
1、不同的温度区，采用不同的压实机械。
压路机通常应紧跟摊铺机，当碾压时如果混合料推移，增加钢轮压路机将会是有害的，推移的混合料一般可用轮胎压路机压实而不会推移。
在93-115℃不稳定区采用胶轮压路机碾压。
2、密实度与空隙率的关系。
压实度控制在93%～96%，压实度不能小于93%，也不能大于96%。
压实度过小则空隙率过大，将会降低路面的强度、路面产生水损害及混合料过度老化产生剥落和松散现象。
压实度过大，则空隙率较小，空隙率过低是产生路面高温车辙的主要原因。
施工空隙率按4%—7%的要求控制。
3、接缝
纵向接缝处理上下层的纵缝错开15cm（热接缝）或30~40cm（冷接缝）以上。
横向接缝处理表层采用平接缝，下面层可采用自然碾压的斜接缝。
平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。
斜接缝处洒少量沥青，剔除粗集料颗粒，补上细料，搭接平整，充分压实。
平接缝施工时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。
然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直挖除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。
从接缝处起继续摊铺混合料前，用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应予清除。
摊铺前应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度，当有不符要求者，应趁混合料尚未冷却时立即处理。
（七）养生和交通管制
铺筑的沥青混凝土路面未完全冷却前，采取封路措施，且禁止在该路段停放车辆。
等到路面完全自然冷却，表面温度低于50℃才能开放交通。
需要提早开放交通时，则需采用洒冷水冷却降低混合料的温度，否则不准开放交通，以防止对沥青路面造成损坏。
（八）检测验收
在沥青冷却后，进行平整度、宽度、横坡度等项目的检查，并钻芯对厚度、密实度、空隙率等进行检查，把检测结果报监理工程师审批，并请监理工程师验收检查。
三、碾压遍数和松铺系数确定、配合比和最佳含水量的验证
1、碾压遍数确定
先用钢轮压路机初压1-2遍，再用胶轮压路机碾压2遍，终压用钢轮压路机振压2遍静压1～2遍达到表面平整，无轮迹印为止。
经钻芯后对密实度进行检测，平均值为94.0%、代表值为93.8%，在93%～96%要求范围内。
2、松铺系数确定
松铺系数的确定：
在铺筑前先对下承层在定点桩号（通过4个点，两条直线的方法固定点位）的标高进行测量；
在沥青摊铺后，用带有红布条的钉子在定点桩号位置点位进行测量松铺的标高；
然后每碾压一遍，检测一遍标高，计算出压缩高差，测到终压完成的标高；
松铺标高和压实后标高相减得出压缩量（和每遍压缩量之和进行验正）；
有了压缩量和压实厚度，就可以计算出各点的松铺系数。
通过弃除一些特殊点，计算平均值得出松铺系数。
经过试验路段测量，沥青下面层的松铺系数为1.30。
3、配合比和最佳沥青用量的验证
由指挥部、江苏交科院、监理和施工单位共同做出的生产配合比为：
1#：
2#：
3#：
4#：
矿粉=18%:
38%:
18.5%:
22%：
3.5%，在我们试验路段实际铺筑中，通过抽提筛分试验，级配能满足规范要求，且混合料碾压后的效果比较好。
最后确定施工配合比为1#：
3.5%，最大相对理论密度为2.549，沥青用量为4.1%（可以+0.2%、-0.1%），油石比为4.3。
四、根据SUP沥青下面层试验路段得出如下结果：
①施工温度：
沥青加热温度160℃～165℃；
集料加热温度190℃～220℃；
混合料出厂温度170℃～185℃，超过195℃应废弃；
摊铺温度不低于160℃；
碾压终了表面温度不低于90℃；
开放交通时的温度不高于50℃。
改性沥青的温度比普通沥青混合料提高10～20℃。
沥青路面施工温度控制非常关键，从拌和、摊铺、到碾压，每一道工序都要严格控制温度，并加强保温措施和碾压过程中紧跟随摊铺机严格控制，能得到很好的铺筑效果。
在上述温度以外均为不合格产品。
②松铺系数：
松铺系数为1.30。
③碾压机械配合和碾压遍数方法：
先用钢轮压路机初压1-2遍，再用胶轮压路机碾压2遍，终压用钢轮压路机振压2遍静压1～2遍，能达到压实度在93%～96%范围内、空隙率在4%～7%范围内。
④铺筑工艺：
通过采用两台摊铺机同时梯队铺筑，每台摊铺宽度控制在4～6m，可以很好地控制摊铺时粗料跑两侧的现象，达到铺筑整个的断面粒料均匀，不出现粗料或细料集中的现象；
并在装料、卸料、摊铺三大离析点严格控制，铺筑出的效果更好。
采用激光扫描找平系统平衡梁控制平整度，经过检测平整度在1.2mm范围内，能达到平整规范的要求。
⑤施工配合比为：
3.5%，最佳沥青用量为4.1%，可以-0.1%、+0.2%，油石比为4.3，最大相对理论密度为2.549。
SUP-19沥青下面层试验路段施工过程一切正常，经检测各项指标均符合设计及施工规范要求，得出的数值和施工控制方法具有指导施工的意义，在此特申请，沥青下面层采用试验路段施工方案施工。
特此报告
望代表处尽快给予批复为谢!
西南交通建设工程总公司
小磨高速公路路面第四合同段项目部2007年8月25日
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