专升本机械制造技术基础》Word下载.docx
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D.加工中心
5.一般，误差复映系数与工艺系统的刚度成反比，因此，从提高工件加工精度，减少加工次数的角度出发，工艺系统刚度（）。
A.越低越好
B.越高越好
C.越稳定越好
D.要随着加工精度而变化
6.同批工件在夹具中定位时，工序基准位置在工序尺寸方向或沿加工要求方向上的（）叫定位误差。
A.最大变动量
B.最小变动量
C.加工误差
D.投影坐标值
A
7.零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的（）。
A.方便性与加工精度
B.可行性和经济性
C.可行性与定位的准确性
D.成本高低
8.加工表面法向切削分力与刀具的切削刃在切削力的作用下相对工件在此方向位移的比值称为（）。
A.工艺系统刚度
B.法向刚度
C.刀具刚度
D.工艺系统动态刚度
9.刃倾角主要影响刀头的强度和（）。
A.主切削力的大小
B.进给抗力的大小
C.切深抗力的大小
D.切屑流动的方向
10.与装配尺寸链组成环对应的所有零件，均按照图纸规定的公差要求加工，装配时不需要经过（），就能达到规定的装配精度的装配方法称为完全互换装配法。
A.选择
B.修配
C.调整
D.选择、修配和调整
11.误差敏感方向就是指通过刀刃的（）。
A.加工表面的法线方向
B.加工表面的切线方向
C.切削平面的法线方向
D.切削平面的切线方向
12.砂轮的代号一般包括磨料、粒度、硬度、组织、结合剂及（）等方面的信息。
A.制造厂商
B.价格
C.形状尺寸
D.使用方式
13.在某车床上车削一个圆度误差为3mm的轴类零件，每次走刀的误差复映系数均为0.15，只考虑误差复映的影响，则至少应走刀（）次才能使零件的圆度误差不大于0.005mm。
A.1
B.2
C.3
D.4
14.下列关于砂轮特性的说法中，错误的是（）。
A.硬度越高，磨粒越不易脱落
B.组织号越大，磨粒所占体积越大
C.磨料应具有高硬度、高耐热性和一定的韧性
D.一般来说，粒度号越大，砂轮磨料颗粒越小
15.顺铣时，切削厚度（）。
A.由小到大
B.由大到小
C.保持不变
D.按照正弦曲线变化
16.（）一般不能减少传动链的传动误差。
A.减低传动比
B.提高传动件的加工精度
C.延长传动链
D.采用误差校正装置
17.（）一般没有进给运动。
A.滚齿加工
B.切槽加工
C.拉床加工
D.刨床加工
18.某机床型号为Y3150E，其中“Y”表示该机床属于（）。
A.齿轮加工机床
B.第25类机床
C.压力加工机床
D.卧式车床
19.机床夹具是在机床上装夹工件和（）的一种装置。
A.引导刀具
B.夹紧工件
C.加工工件
D.刃磨刀具
20.当一批工件尺寸的标准差增大时，意味着（）。
A.常值系统误差减小
B.常值系统误差增大
C.工序能力减弱
D.工序能力增强
21.加工余量是使加工表面达到所需的（）而应切除的金属表层。
A.精度
B.表面质量
C.精度和表面质量
D.表面粗糙度
22.不具有自锁特性的夹紧机构是（）。
A.联动夹紧机构
B.螺旋夹紧机构
C.铰链夹紧机构
D.偏心夹紧机构
23.切削过程中切削层金属的变形大致可以划分为3个变形区，其中造成工件材料纤维化与加工硬化的是（）变形区。
A.第一
B.第二
C.第三
D.第一和第二
24.（）有可能产生定位干涉，使用的时候要注意提高夹具定位元件之间的位置精度和工件定位基面之间的位置精度。
A.过定位
B.欠定位
C.完全定位
D.不完全定位
25.切削塑性材料时，前刀面的磨损形态一般为（）磨损。
A.月牙洼
B.边界
C.均匀
D.不均匀
26.切削塑性材料时，（）的磨损形态一般为月牙洼磨损。
A.前刀面
B.后刀面
C.副后刀面
D.刀尖附近
27.刀具由开始切削起，至磨损量（）止的实际切削时间称为刀具耐用度。
A.超过0.05mm
B.超过0.1mm
C.达到正常状态
D.达到磨钝标准
28.主轴回转轴线的误差运动可以分解为纯径向跳动、纯轴向窜动和纯倾角摆动三种基本形式，其中，（）会造成镗出的孔呈椭圆形。
A.纯径向跳动
B.纯轴向窜动
C.纯倾角摆动
D.如果纯轴向窜动较大时
29.刀具由开始切削起，至磨损量达到磨钝标准止的实际切削时间称为（）。
A.刀具寿命
B.刀具耐用度
C.刀具工作时间
D.时间定额
30.工序集中可减少（）。
A.基本时间
B.辅助时间
C.休息与生理需要时间
D.操作工人掌握生产技术的时间
31.尺寸链计算中的反计算是（）。
A.已知封闭环，求组成环
B.已知组成环，求封闭环
C.已知封闭环及部分组成环，求其余组成环
D.已知增环，求减环
32.常用的四种保证装配精度的方法中，（）既可用于小批量生产，也可用于大批量生产。
A.互换装配法
B.分组装配法
C.修配装配法
D.调整装配法
33.如果（）变化，并不改变工步的划分。
A.加工表面
B.切削刀具
C.切削用量
D.走刀次数
34.避免或抑制积屑瘤发生的措施不包括（）。
A.增大刀具前角
B.提高切削速度
C.增大进给量
D.提高切削液的润滑性能
35.在一定程度上可以直接决定工件表面的粗糙度值。
A.刀具耐用度
B.切削速度
C.背吃刀量
D.进给量
36.选择表面加工方法时，可以不考虑的因素是（）。
A.工件的形状
B.工件材料的可加工性
C.加工方法对环境的影响
D.加工余量的分配
37.（）一般能提高工件的位置精度。
A.珩磨
B.精车
C.抛光
D.研磨
38.不具有自锁特性的夹紧机构是（）。
39.（）传动链必须保证两末端件计算位移之间严格的比例关系。
A.外联系
B.内联系
C.主运动
D.轴向进给运动
40.在卧式车床上车削细长轴，若不采用保证工件形状精度的工艺措施，则工件的形状往往是（）。
A.
B.
C.
D.
名词解释
3
1.加工余量
使加工表面达到所需的精度和表面质量而应切除的金属表层。
2.定位误差
同批工件在夹具中定位时，工序基准位置在工序尺寸方向或沿加工要求方向上的最大变动量。
3.主偏角
在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与假定进给运动方向的夹角。
4.零件的结构工艺性
指所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
5.刀具耐用度
刀具由开始切削起，至磨损量达到磨钝标准止的实际切削时间。
6.工艺系统刚度
是指加工表面法向切削分力与刀具的切削刃在切削力的作用下相对工件在此方向位移的比值。
多选
1.可以改善表面层物理力学性能的加工方法包括但不限于（）。
A.喷丸
B.研磨
C.滚压
D.金刚石压光
A,C,D
2.夹具夹紧力的作用方向应与（）方向一致。
A.工件的重力
B.工件最大刚度
C.工件的切削力
D.切削速度
A,B,C
3.获得尺寸精度的方法包括但不限于（）。
A.轨迹法
B.试切法
C.定尺寸刀具法
D.自动控制法
B,C,D
4.常用的误差预防技术包括但不限于（）。
A.转移原始误差
B.均分原始误差
C.直接减小原始误差
D.均化原始误差
A,B,C,D
5.能减少传动链的传动误差的措施包括但不限于（）。
A,B,D
6.主轴回转轴线的误差运动分解后包括但不限于（）。
A.水平运动
B.铅垂运动
C.纯轴向窜动
D.纯倾角摆动
C,D
7.（）组成标注刀具角度的正交平面参考系。
A.基面
B.切削平面
C.法平面
D.正交平面
8.可以减小工件表面粗糙度值的加工方法包括但不限于（）。
C.珩磨
D.抛光
9.切削液具有的作用包括但不限于（）。
A.微量切削作用
B.表面强化作用
C.润滑作用
D.防锈作用
10.粗基准的选择，对（）有直接影响。
A.加工效率
B.加工表面的余量分配
C.工件装夹方法
D.零件的最终加工精度
B,C
填空
2.2
1.顺铣时，切削厚度由；
或是加工有硬皮的毛坯时，一般采用铣。
大到小|粗加工|逆
2.滚齿机的主运动为；
拉床加工一般没有运动。
滚刀的旋转运动|进给
3.机床夹具是在机床上（和）的一种装置。
装夹工件|引导刀具
4.切削过程中切削层金属的变形大致可以划分为3个变形区，即产生变形的第一变形区，第二变形区和已加工表面受到刀刃钝圆部分和后刀面的挤压与摩擦，产生变形与回弹，造成与的第三变形区。
剪切|纤维化|加工硬化
5.切削时，刀具的前后刀面都会发生磨损。
切削塑性材料时，前刀面的磨损形态为磨损，切削钢料时，在主切削刃靠近工件外皮处以及副切削刃靠近刀尖处的后刀面上发生的磨损叫磨损。
月牙洼|边界
6.主轴回转轴线的误差运动可以分解为纯__________、纯轴向窜动和纯__________三种基本形式。
径向跳动|倾角摆动
7.对承受交变载荷的零件，减小其上容易产生应力集中部位的表面粗糙度值，可以明显提高零件的_____强度；
对有配合要求的表面应采用较_____的表面粗糙度值。
疲劳|低
8.{所谓误差敏感方向是指通过刀刃的加工表面的_____方向；
在普通车床上车削外圆时，导轨在_____面内的直线度误差对工件的尺寸误差的影响很小，可以忽略不计。
}
法线|垂直
9.常用的四种保证装配精度的方法是完全互换装配法、选择装配法、_______装配法和_______装配法。
修配|调整
10.工序是指一个或一组_____，在一个工作地对同一个或同时对几个_____所连续完成的那一部分工艺过程。
工人|工件
问答
6
1.减少传动链传动误差的措施常有哪些？
{
1）缩短传动链。
传动链越短，末端元件转角误差的叠加
就越小，因而传动精度就越高。
2）降低传动比，特别是传动链末端传动副的传动比要小。
3）减小传动链中各传动元件的加工、装配误差。
4）采用误差校正装置。
2.刀具材料应具备哪些性能？
1）高的硬度:
比工件高，HRC60以上。
2）高的耐磨性。
3）足够的强度和韧性。
4）高的耐热性（热稳定性）。
5）良好的热物理性能和耐热冲击性能。
6）良好的工艺性能。
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