隧道施工安全专项技术方案Word文件下载.docx
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设计的超前支护为超前小导管支护。
⑵施工方法
施工前，对掌子面的岩层喷射混凝土封闭以防漏浆。
小导管外径φ42mm，壁厚4mm的热轧无缝钢管加工制成，长500cm，环距0.5m，加强段钢管搭接2.0m，其它洞段钢管搭接长度为3.2m。
钢管前端加工成锥形，尾部焊φ6mm钢筋加劲箍，管壁四周钻四排φ6mm压浆孔，施工时钢管沿隧道周边以15。
外插角打入围岩，尾部焊接在型钢拱架上。
围岩松软时用风钻或大锤直接将小导管打入，注入双液浆。
注浆由下向上进行，水灰比为1:
1，水泥标号为425，水玻璃波美度为30，模数为2.4,注浆压力为0.5-1.0Mpa。
注浆后立即堵塞钢管孔口，防止浆液外流。
如有窜浆或跑浆时，间隔注浆，最后全部完成注浆。
2、钢拱架架立
⑴钢拱架架立应控制好6个方面的问题：
a．钢拱架的标高；
b．钢拱架的横向尺寸；
c，钢拱架的垂直度；
d．钢拱架的连接螺栓；
e．钢拱架各单元连接处松散物及虚碴的处理；
f．钢拱架的间距。
各洞口安装钢拱架必须做到标高、宽度尺寸标准，上中下导钢拱架连接弧度圆顺，架立后技术干部要反复核对，确保各项数据符合设计要求。
⑵钢拱架应与围岩紧密相贴，如不能紧贴时，应按规范要求，用高标号混凝土预制块填塞顶实，其点数单侧不得小于8个接触点，以确保其整体受力。
钢架之间的纵向连接筋应设于拱架内缘；
连接筋环向间距及长度，严格按设计要求施工，便于与下一榀钢架连接，同时要求钢拱架的纵向安装间距误差不超过±
4cm。
3、锚杆施做质量控制
隧道洞内设计锚杆类型为砂浆锚杆。
砂浆锚杆施工：
用风钻钻孔，成孔后，利用牛角泵往孔内注入水泥砂浆，然后再人工插锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板。
⑶施工技术措施
开挖初喷后，尽快钻孔、安设锚杆，然后复喷至设计厚度。
锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除油污、除锈。
锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，砂浆锚杆用MC20水泥砂浆，水泥用普通硅酸盐水泥，砂用中砂，粒径不大于2mm。
钻锚杆孔:
测量组按设计要求画出位置，孔距允许误差±
150mm；
保持锚孔顺直；
钻孔深度及直径与杆体相匹配。
锚杆安装：
杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，砂浆W／C符合设计要求；
有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔再安装锚杆；
锚杆孔内砂浆饱满密实，砂浆内添加适量的微膨胀剂；
锚杆垫板与孔口混凝土密贴。
随时检查锚杆头的变形情况，紧固垫板螺帽。
预应力锚杆施加应力应符合设计规定。
4、钢筋网质量控制
隧道设计有钢筋网。
使用的钢筋须经试验合格，使用前要除锈，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于10cm。
人工铺设，必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。
钢筋网和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧，这样受力较好。
喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。
钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于5cm。
5、喷射混凝土质量控制
喷射前清理岩面危石并清洗岩面，埋没喷层厚度控制标志钉。
喷射混凝土料用强制式拌和机分次投料洞外拌和，机械运输至洞内喷射处。
为减少回弹量，降低粉尘，提高喷层质量，采用TJK-961型混凝土湿喷机，湿式喷射作业。
喷锚支护喷射混凝土，分初喷和复喷二次进行。
初喷在开挖（或分部开挖）完成后立即进行，以尽早封闭岩面，防止表层风化剥落。
复喷混凝土在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护体系，以抑制围岩变位。
钢架间用混凝土喷平，保护层不得小于4cm。
喷射时采用分段、分片法自下而上的顺序进行，喷头运行轨迹为螺旋状，使喷层厚度均匀、密实。
每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在6cm以内，后一层喷射在前层混凝土终凝结束并用高压水冲洗后再进行，新喷射的混凝土按规定洒水养护。
喷射作业要遵守下列规定：
喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求。
喷射作业分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，分段长度不大于6m。
分层喷射时，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，先用风水清洗喷层表面。
喷射混凝土的一次喷射厚度：
拱部为60～100mm，侧壁为80～150mm。
初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度;
喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。
喷射混凝土的回弹率：
侧壁不大于15%，拱部不大于25%。
初期支护表面平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理，平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：
侧壁5cm、拱部7cm。
喷射混凝土的厚度应符合下列要求：
喷射混凝土平均厚度不小于设计厚度。
喷射混凝土厚度检查点数的80％及以上大于设计厚度。
喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的2/3。
在喷射侧壁下部（台阶法施工上半断面拱脚）及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，而降低支护强度。
㈢隧道混凝土衬砌
1、隧道防水
防水意识必须提高，重视隧道防水工作，严格按设计要求进行防水施工措施铺设，加强对防水板的焊接质量要求，加大对防水板检验力度，在满足设计要求的情况下对渗漏水较严重的地段加密排水半管，确保隧道无水。
2、二次衬砌
衬砌严格按设计和技术标准施工，保证“尺寸准确，强度合格，内实外美，不渗不漏，快速施工”的目标。
严格拱顶混凝土灌注工艺，确保拱顶混凝土灌注密实。
⑴砼衬砌施工
施工方法
本标段混凝土衬砌，采用全断面液压钢模衬砌台车灌筑，衬砌台车
一次模筑衬砌混凝土施工长度9m，采用HBT60型混凝土输送泵作业，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，入模倾落自由高度不超过2.0m，机械振捣。
混凝土生产由搅拌站生产，搅拌站的设置满足冬期、雨季施工要求。
混凝土灌筑前做好钢筋的布设工作，钢筋角隅处要加强振捣，并做好防水层铺设及各类预埋件、预留孔、沟、槽、管路的设置。
⑵混凝土施工工艺
①施工准备
测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。
起动台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板定位后固定，并进行测量复核。
清理基底杂物、积水和浮碴；
衬砌台车前端装设钢制挡头模板，并按设计要求安装固定止水带；
拆除上组衬砌混凝土施工缝处止水带保护模，并自检防水系统设置情况。
自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌筑混凝土。
②混凝土原材料检验
骨料：
细骨料采用河曲县河砂，粗骨料在隧道附近料场购进。
到工地后，按混凝土原材料试验规范进行检验，保证粗、细骨料原材料质量满足混凝土对骨料的各项指标的要求。
水泥：
水泥采用袋装水泥，必须有出厂合格证。
进场后，由中心试验室按规范要求，进行各项性能检验。
水泥进库后按规程要求上盖下垫分批推放，水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后降级使用。
水：
搅拌用水从附近黄河拉运或从本工区水井抽取。
使用前对水进行有害物质含量化学分析实验，污水、废水、PH值小于4的酸性水及大于9的碱性水以及硫酸盐含量超过水重1%者均不得用于混凝土拌制。
隧道模筑混凝土衬砌施工程序及工艺流程见下图《隧道模筑混凝土衬砌施工程序及工艺流程图》。
③混凝土搅拌
在各隧道的施工作业洞口均配两台搅拌机，由一台ZLC50装载机供料。
混凝土搅拌严格按设计配合比计量拌合，配合比设计在满足设计强度、耐久性、和易性的要求和合理使用材料和经济的原则下，计算与试验相结合，采用质量法设计。
泵送混凝土配合比的技术要求：
骨料最大粒径与输送管内径之比，碎石不大于1:
3；
通过0.315mm筛孔的砂不小于15%。
混凝土生产必须满足冬期施工要求。
④混凝土运输
混凝土采用混凝土输送车运输。
运输施工要点：
混凝土在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
运到灌筑点时，要满足坍落度要求。
从搅拌机卸料到灌筑完毕的延续时间不超过120分钟。
⑤混凝土灌筑
混凝土自模板窗口，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2.0m。
因意外混凝土灌筑作业受阻不得超过2个小时，否则按施工缝处理。
衬砌混凝土施工均为机械振捣，插入式振动棒和附着式振捣器振捣密实，并避免
碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。
振动棒插入下层混凝土50mm左右。
隧道模筑混凝土衬砌施工程序及工艺流程图
⑥混凝土养护及整修
模筑混凝土衬砌应根据不同地段承压情况，混凝土强度分别达到设计强度的100%、70%及2.5MPa时方可拆模。
⑦质量保证技术措施
衬砌施工前，应对中线、高程、断面尺寸和净空大小进行仔细检查核对，准确无误符合设计要求后，方可灌筑混凝土。
施工前做好地下水的封堵、引排，仰拱及基础部位的浮碴、积水必须清理干净，衬砌混凝土必须在无水情况下进行施作，以保证混凝土质量。
混凝土灌筑前，对模板、支架、钢筋、预埋件和止水带进行仔细检查，符合要求后方能灌筑。
混凝土中掺入粉煤灰和早强剂、减水剂、引气剂等，控制混凝土的水灰比，控制混凝土中水泥用量等措施，增加混凝土的密实性并减小因水化热引起的混凝土温度应力和收缩。
混凝土衬砌灌筑过程中，严禁损坏防水板。
⑶钢筋施工
①施工准备
原材料检验：
每批钢筋进场时均应有钢筋出厂质量证明书或试验报告单；
钢筋进场后进行复检，并将检测报告报监理工程师审查；
钢筋现场堆放必须采取下垫上盖等措施防止钢筋锈蚀。
技术准备：
为保证钢筋工程的及时性、准确性，根据图纸、规范要求，及时技术交底，做到放样及时、准确，能指导施工；
钢筋工必须持证上岗，保证钢筋加工质量。
②钢筋加工
开工前及时向监理工程师提交加工方案、加工材料明细表。
加工时钢筋应平直，无局部曲折。
如遇有死弯时，应将其切除。
钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。
钢筋级别、钢号和直径必须符合设计要求。
③钢筋安装
钢筋的安装位置、间距、保护层及各部钢筋大小尺寸应符合设计图规定。
钢筋制作及安装严格按有关规程、规范及设计图纸要求，由钢构件加工厂统一制作，现场人工绑扎、焊接。
施工时应防止损坏防水层和注意预埋件安装。
⑷拱顶混凝土密实度解决方案
①分层分窗浇注
泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，转混凝土窗口时两侧交叉进混凝土，防止偏压使模板变形。
充分利用台车上、中、下三层开窗，分层浇注混凝土，在出料管前端加接3～5m同径软管，并须使管口向下，避免水平对岩面直泵。
混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜超过2米，当超过时，采用滑槽、串筒等器具，或通过模板上预留的孔口浇筑。
这一点严加注意，因浇注高度过高，或不分层、或直接对岩面泵送，将使得混凝土经岩面—钢模之间多次反弹后，极易造成物料分离，粗骨料下沉，浆液上浮，从而使混凝土表面产生麻面、水泡，导致混凝土不密实。
②采用封顶工艺
封顶前按照上节所述浇注工艺进行浇筑，即混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口（从最低一级窗口逐渐上移）处注入混凝土。
当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管，其大小以50mm为宜。
排气管采用轻质胶管或塑料管，以免沉入混凝土之中。
将排气管一端伸入仓内，且尽量靠前，以免被泵管中流出来的混凝土压住堵死，另一端即露出端不宜过长，以便于观察。
随着浇筑继续进行，当发现有水（实为混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时（以泵压≤0.5MPa为宜），即说明仓内已完全充满了混凝土，立即停止浇筑混凝土，撤出排气管和泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。
封顶混凝土按规范严格操作，尽量从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注厚度和密实。
要落实三级检查签认制度，并配备相应的无损检测仪器（地质雷达）进行检测。
⑸仰拱（砼）施工
仰拱应及时施工，以便施工支护封闭成环。
仰拱砼施工采取防干扰作业平台，在仰拱施工区段搭设一简易防干扰作业平台，
平台上铺设轨道，使洞内出碴运输和仰拱施工互不影响。
施工顺序：
①测量放样，确定内轨顶标高，用于推算仰拱基坑底标高；
②施工一次性开挖到位（隧道开挖时仰拱爆破一次到位，仰拱暂不出碴），人工辅助清理底部浮碴杂物；
`
③将上循环砼仰拱接头凿毛处理，仰拱与边墙基础间设连接筋；
④自检合格后，报监理工程师隐蔽检查签证，砼输送车运输浇筑，插入式振动棒捣固。
为能尽早便于轨道通行，掺入适量早强剂。
㈣路面施工
1、准备工作
⑴施工复测:
对路线中心桩位置、水准点基点桩及其他测量资料进行复测,对控制桩进行加固。
⑵原材料的准备
①集料:
质地坚硬、清洁、无风化,针片状颗粒、含泥量、有机质含量符合规范要求,集料级配符合设计及规范要求.
②水泥:
安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求.
③石料:
质地坚硬、清洁、密实、无风化,极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定,几何尺寸等外观指标符合规范要求.
2、混凝土配合比
⑴将计划用于每一处机械化施工和小型配套机具施工的混凝土路面的水泥、碎（砾）石、砂、外加剂等材料，在用于工程之前5天，委托中心试验室按有关规定的标准方法要求进行原材料试验和混合料组成配合比设计，配合比设计应包括混凝土弯拉和抗压强度、集料级配要求、水灰比、稠度、水泥用量、质量控制等细节。
⑵及时将配合比设计报告单和总说明报送监理工程师认可。
混凝土配合比设计经批准后，立即进行试拌。
3、抽样检验
按有关规范要求频率做抽样检验，制作抗压和弯拉试件各二组，分别作7天、28天的抗压、弯拉强度试验。
4、混凝土浇筑
⑴基层准备：
①在铺筑水泥混凝土面层前，应将基层上的浮石、杂物、尘土等全部清除，保持表面整洁，并整理排水设施。
②基层如有车辙、松软及其他不符规定要求的部位。
均应翻挖、清除，并以同类混合料填补，其压实厚度不得小于8cm，重新整型、碾压，并符合密实度的要求。
⑵施工机械准备：
根据工程规模、施工质量和进度要求，配置合适的施工机械，其技术性能应满足混凝土路面施工的要求。
并应将工地配置的各种施工机械的名称、机型、规格、数量等，列表报监理工程师认可。
⑶模板：
①模板以钢板材料制成，并配有合适的装置以保证模板连接牢固可靠，使在浇注混凝土时能经受捣实和饰面设备的冲击和振动。
②模板安装应顺直，无扭曲；
相邻钢模应平头锁接方式紧密联接，不得漏浆；
模板接缝在任何方向都应不能活动。
模板高度应与混凝土路面厚度相同，误差为+0,-5mm。
③用于胀缝和施工缝的模板，根据传力杆和拉杆的设计位置放样钻孔。
④模板在整个长度完全紧压在基层上，并正确地按完成后的路面边缘要求的坡度和纵向安置。
⑤模板要彻底清扫干净，并在每次浇注混凝土之前涂隔离剂。
⑷钢筋设置：
钢筋网片、角隅钢筋、边缘钢筋的安设，均要符合有关规范的规定。
⑸混凝土拌和与运输：
①混凝土的拌和与运输符合规范要求。
②混凝土混合料从拌和机出料后至浇注完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并报监理工程师认可。
⑹混凝土摊铺：
①混凝土混合料摊铺前，对模板的间距、高度、润滑、支撑稳固情况，以及钢筋、传力杆、拉杆安装位置进行全面检查。
②混凝土采用批准的摊铺机具进行摊铺，摊铺连续进行，如因任何原因发生中途停工，应按监理工程师指示设置施工缝。
③拌好后的混凝土，用插入式振捣器沿模板各表面在模板整个长度内及所有胀缝装置两边加以充分振捣。
振捣器不许接触接缝装置及边模，并不得触及钢筋网、传力杆和拉杆，在任一位置上，振捣时间不宜小于规范要求，再用平板振捣器振捣。
然后用振动整平梁振动整平，振动梁应平行移动，往返振平2—3遍。
⑺表面修整：
①混凝土摊铺、捣实、刮平作业完成后，用批准的修整设备进一步整平，使混凝土表面达到要求的横坡度和平整度。
②修整作业时，不得在混凝土表面洒水。
③接缝和混凝土表面不规则处的人工修整作业，在监理工程师认可的工作桥上进行，工作桥不得支承在尚未达到要求强度的混凝土上。
④修整作业在混凝土仍保持塑性和具有和易性的时候进行，以确保从混凝土表面上清除水分和浮浆。
在表面低洼处，严禁洒水、撒干水泥，必须以新拌制的混凝土填补与修整。
⑻接缝：
①纵缝：
按图纸设置纵向施工缝。
纵向施工缝采用平缝加拉杆型，并按图纸的要求设置拉杆，拉杆采用螺纹钢，设置在板厚的中间，平行于板面，并与缝壁垂直。
在半幅面板完成后，在缝壁涂刷沥青，但不得污染拉杆。
②横胀缝：
a、按图纸要求的型式设置胀缝，胀缝与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，相邻车道的胀缝设在同一横断面上，缝隙宽度应一致。
胀缝下部设置胀缝板，上部浇灌填缝料。
缝隙内任何处均不准塞有混凝土和其他杂物。
b、胀缝传力杆活动端，可设在缝的一端，亦可交错设置。
传力杆活动端的套筒由金属或塑料制成，套筒的内径与传力杆之间的最大间隙为1.5mm，能使传力杆自由活动，传力杆的滑动端要涂上油脂或润滑剂，以防止传力杆与混凝土粘结在一起。
c、传力杆与套筒端部空隙部分填塞沥青麻絮。
d、传力杆的固定装置设置方法报请监理工程师认可，固定后的传力杆必须平行于路面中心线，混凝土浇注时严禁组装件位移。
③横缩缝：
a、缩缝的形式、尺寸、间距应按图纸的规定要求设置。
b、锯缝用混凝土锯缝机切割，锯缝时间根据使用水泥类型、气候条件来决定，一般在混凝土强度达到1～1.5MPa时锯缝为宜，每条的锯缝作业必须一次完成。
缝内的粉料和杂物彻底清除。
c、当缘石与混凝土路面整体施工时，接缝应延伸到缘石上面5cm。
④横向施工缝：
a、每天工作结束或当浇注工序中断超过30分钟时，则应设置垂直于路中线的平接施工缝。
b、施工缝的位置尽可能与胀缝或缩缝相吻合，设在胀缝处按胀缝形式施工。
c、按设计要求设传力杆或拉杆，传力杆或拉杆必须与路中心线平行并垂直缝壁。
d、采用平缝加传力杆形式时。
传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半涂油脂或润滑剂，允许活动；
采用平缝加拉杆形式时，两端锚固。
e、铺筑邻板时，对已浇注混凝土面板的缝壁应涂沥青，但不得污染拉杆或传力杆。
⑼拆模、养生和封缝：
①拆模：
a、在混凝土强度达到设计强度的有关规范要求时进行拆模，并取得监理工程师同意。
b、拆模后，任何蜂窝、麻面及板边的损坏应予整修，并及时将横向胀缝沿混凝土面板边缘通开至全部深度。
②养生：
水泥砼路面割缝完成后即可进行保温养护，采用土工布浸湿后覆盖浇水养护，每天洒水次数根据气候而定，水泥砼面层一般养护期为14～21天，气温低时适当延长。
养护期间禁止车辆运行，在达到设计强度后方可开放交通。
③封缝：
a、混凝土面板中所有接缝缝槽均按设计图纸的要求和部位用填缝料封缝。
b、接缝缝槽要求干燥、无尘土、无混凝土碎屑或其他杂物。
c、填缝料要按照生产厂推荐的方法加热和灌缝；
填缝料与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。
d、填缝料应由槽底部灌填至路表面，深度大于2.5cm的缝槽最少分二层填缝，每层厚度大致相等。
e、灌缝作业在高温季节使填缝料灌至路表面齐平，在低温季节则稍低于路表面。
f、填缝随工程的进度，使在开放交通前，填缝料要有充分时间的硬结。
⑽质量控制：
①、施工过程中混凝土混合料按规范要求检验混凝土的抗压与弯拉强度，以及混合料中各种组成材料用量的允许偏差。
并按规范中有关规定，评定混凝土合格强度。
②、外观上路面侧石直顺、曲线圆滑，接缝填筑饱满密实。
隧道砼路面施工工艺流程图
四、安全生产管理目标
㈠安全管理目标
为认真贯御执行中华人民共和国行业标准《建筑施工安全检查标准》JCJ59--99．针对我工程实际状况，为了优质、高速、安全、文明、低耗地完成本工程建设任务，特制本定安全管理目标。
1、伤亡控制指标
2、死亡事故为零；
3、重伤事故为1‰；
4、轻伤事故频率不超过10‰。
㈡安全管理措施
1、项目经理是本项目安全生产第一责任者的原则，死亡控制指标由项目经理负责监督指导．其他项目管理人员积极配合，确保实施。
2、本指标为否定指标，为把指标控制到最低点，必须坚持安全生产“五同时”,定期召开安全生产会议．解决安全中的重大问题。
3、做好书面安全技术交底,并履行人人签字手续。
4、组织定期安全检查．落实隐患整改，防止重大伤亡事故。
5、搞好新工人变换工种安全教育及项目管理人员的年度培训考核工作。
6、落实好项目各类人员，各部门及工种的安全生产责任制。
㈢安全达标
1、施工现场安全生产达标优秀率（95分以上，大于30％，良好率85分以上，大于60％，不合格率为零）。
2、．特种作业时，人员持证上岗率达到百分之百。
3、新工人教育达百分之百。
4、用电设施、漏电保护器安装率达百分之百。
5、起重设备、施工机具安全防护装置，安装和检查验收率达到百分之百。
6、安全防护“三宝”利用率达百分之百。
㈣文明施工目标
1、沿工地四周连续设置坚固、稳定、整洁美观的现场围档。
2、施工现场各种标牌、标志达标率百分之百。
3、现场工人住宿安全卫生合格率达百分之百。
4、材料堆放整齐率达百分之百。
5、生活设施专人负责率达到百分之百。
6、现场防火器材配置合理，动火审批手续齐全。
㈤文明施工措施
1、文明施工目标由项目经理派专人负责管理工作，主要负责人为董淑存。
2、各班班长必须各尽所能，各负其责。
3、每月进行文明施工安全大检查。
4、力争创（省、市、县、区）文明施工优良现场。
5、奖罚措施：
年终全面实现各项指标，同时完成施工必保产值目标，给予项目管理人员、班组长、安全技术人员2000元的奖励，没有完成指标将给予1000元的处罚。
五、安全保证措施
安全工作是搞好生产的重要因素，关系到国家、企业和职工的切身利益。
因此，在施工过程中，必须认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针政策，广泛应用系统工程和事故分析方法，严格控制和防止各类伤亡事故的发生。
具体措施如下：
1、加强领导，健全组织
项目经理部、工程队成立安全领导小组，设专职安全员制定严格的安全措施，定期分析解决工作中存在的问题，及时发现和排除不安全隐患。
2、安全教育经常化、制度化
开工前进行系统安全教育，开工后抓好“三工”教育和定期培训。
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