炼铁厂南区动力车间AV80.docx

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炼铁厂南区动力车间AV80

炼铁厂南区动力车间AV80-16轴流压缩机工程

设备和管道安装施工方案

第一章：

工程概况

1.1工程名称：

炼铁厂南区动力车间AV80-16轴流压缩机工程

1.2生产、设计、监理单位

1.2.1建设单位：

炼铁厂南区动力车间。

1.2.2设计单位：

1.2.3监理单位：

1.3工程内容：

炼铁厂为适应3200m³高炉生产的需要，将南区动力车间原汽拖鼓风机拆除，在原位置上安装一套用电动机拖动的轴流压缩机组。

轴流压缩机是为高炉提供风源的设备，是高炉的重要设备。

本机组为AV80-16压缩机组。

由陕鼓集团引进瑞士苏尔集团的技术，自行设计、制造的，具有流量调节范围和效率高等特点，它主要由轴流压缩机和电机及变速箱等设备组成，同时包括润滑油站及管道、动力液压站及管道、进、出风管道冷却水管道等。

其中轴流压缩机重量为98.5吨，电机重量为58吨，变速箱重量10吨，润滑站2吨，动力液压站1吨、润滑管道及进、出风等各种管道重量为80吨，总重量约249.5吨。

1.4本工程采用的规范标准

1.4.1《AV80-16轴流压缩机安装使用说明书》和安装图—--西安陕鼓动力股份有限公司。

1.4.2《膜片联轴器安装说明书》和《电机安装说明书》以及《变速箱安装说明书》。

1.4.3《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231—98

1.4.4《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-2006

1.4.5《现场设备、工艺管道焊接安装工程施工及验收规范》GB50236—98

1.4.6《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98

第二章：

施工部署

2.1项目进度目标：

严格按照生产方提出的开工和完工日期内完成安装工程，保证绝对工期。

2.2施工管理机构及施工人员安排：

项目总负责人公司经理

项目经理公司副经理1名

施工管理员1人

技术质量管理员1人

安全管理员1人

材料员1人

资料员1人

施工人员30人

2.3项目管理目标：

各机械设备安装符合国家验收标准及图纸设计要求，确保单位工程质量合格率达到100%，质量优良率达到85%主体工程质量达到优良。

2.4安全目标：

死亡事故为零

重伤事故为零

轻伤事故为0.3%以下

重大火灾、交通事故为零

2.5现场文明施工目标

噪声、烟尘、废弃物、污水排放符合国家相关标准，确保达到唐钢炼铁厂文明施工工地的要求。

第三章：

施工准备

3.1技术准备及编制施工方案

3.1.1组织各有关人员及施工班组认真学习设备安装说明书，熟悉施工图纸，仔细了解各设备的内部结构、性能、安装要点，及时组织做好图纸会审。

3.1.2准备精度较高的施工测量仪器、量具和安装工具，尤其是起重工具，在准备的同时一定要做好检查确认工作，保证吊装工作安全可靠。

3.1.3根据我公司质量手册及贯标程序文件，并结合现场的实际情况建立技术、质量、测量、资料等质量保证体系，制定完善的现场技术管理措施。

3.1.4根据AV80-16轴流压缩机组各设备安装图纸和安装说明书制定编写设备安装施工方案，对大型设备及主要设备的安装工程编制专门的施工方案，同时向施工班组进行技术交底。

3.2施工现场准备

现场施工用电均按《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-05标准规范要求执行，严格按照甲方指定的电源进行接配电箱，其他未经许可使用的电源则严禁使用。

3.3作业队伍和管理人员准备

3.3.1根据工程的施工特点和安装技术、质量特点，选派适合本工程施工需要、有技术有责任心的人员参加施工作业。

3.3.2对进场的作业人员要进行施工组织、工艺流程、安装要点、质量技术等方面进行交底，使参加安装作业的人员做到人人心中有数。

3.3.3组织所有参加施工的人员认真学习唐钢炼铁厂的各项管理规定，自觉遵守劳动纪律和规章制度。

3.3.4按照工程特点，我公司配备相应的管理人员。

3.4物资准备

3.4.1编制施工预算,并根据施工预算及施工进度总计划，制定材料采购计划，所采购的材料必须具有相应的产品合格证。

3.4.2积极组织各种施工机械的进场，组织性能良好的，加强各种施工机具的维修，保证施工机械处于良好的使用状态。

第四章：

施工方案

4.1设备的开箱与检查

4.1.1安装前根据制造厂出的装箱单和成套供应明细表，与甲方和制造厂有关人员共同仔细清点，机组零部件的名称，规格和数量是否齐全，以及出厂《合格证》和其它图纸资料是否齐全，并作好记录。

如发现损坏或缺件，共同确认，协商解决。

然后清洗零部件表面。

零部件拆卸要做好装配标记，以便正确安装。

4.1.2设备上的防护物和安装不得过早拆除或乱拆，如果发现防护物及包装有损坏时及时修补，以免设备受损。

4.1.3开箱后，凡经过切削加工过的零部件，不得直接放置在地面上，要垫上胶皮或木板等物。

4.1.4各零部件表面用清洗剂清洗后，检查其有无损伤，做好记录

4.2设备安装基础的交接和安装基准的确定

4.2.1与土建单位有关人员共同检验基础的质量和状态，检查基础外观质量，用手锤敲击基础表面，寻找内部存在空洞的可能。

4.2.2与土建单位有关人员共同对基础的纵向和横向中心线和标高进行定位测量，不合格之处应进行修整和必要的调整。

4.2.3根据土建单位交给的基础中心线，测量地脚螺栓孔位置与形状是应符合图纸设计要求，基础表面标高也应符合设计要求。

4.2.4土建基础交接完成后，在安装基础上焊制设备安装中心线架。

之后将Φ0.5mm的钢丝挂在中心线架上，然后在钢丝上挂上2个线坠，两线坠的锥尖同时垂直指在基础上的中心线上，锥尖与中心线的距离<1mm。

这样基础上中心线就返到中心架上了，最后在中心架上做好标记，设备安装的基准中心线（即压缩机中心线、变速箱横向中心线）确定好了。

4.2.5标高点可临时固定在基础上或附近的厂房柱子上，用方框水平仪和水准仪来校正。

4.3垫铁的布置与座浆

4.3.1在整个机组安装中，垫铁的布置尤为重要。

安装压缩机和变速箱时垫铁的布置方法依据安装图和安装说明书的要求进行布置。

安装电机时垫铁的布置方法则采用规范中的标准垫法加辅助垫法进行布置。

4.3.2以基准中心线为基准，根据设备安装平面图，在基础上放线，确定垫铁的中心线和垫铁布置位置及座浆范围（包括轴流压缩机）、变速箱和电机各设备的垫铁布置位置。

4.3.3对放置垫铁位置的基础表面进行刨毛处理，垫铁座浆的位置要凿深15～20mm的座浆坑。

4.3.4座浆材料选用合格的专用座浆料。

4.3.5座浆前，将座浆坑内杂物、油污清理干净，用干净水浸泡。

垫铁表面也要清理干净。

4.3.6将座浆料用水搅拌好（搅拌成干湿状态），灌入座浆坑内捣实，并拍打出泥浆后，将垫铁压入座浆料上面，用木锤敲击或手锤垫木板敲击垫铁上面，使其平稳下降，敲击时不得斜击，并用框式水平仪找平，其偏差为1/1000mm，用水准仪监测垫铁的标高，其偏差在1mm以内。

座浆料初凝前应复测标高。

4.3.7垫铁座浆完成后，保湿养护48小时以后即可安装设备。

4.4变速箱的安装

4.4.1机组安装时应先安装变速箱，然后安装压缩机和电机，以变速器为基准进行同轴度的找正，并保证风机、变速箱和电机的中心线近似为一条光滑的弹性曲线。

4.4.2首先安装变速箱底座。

清理底座加工面和地脚螺栓，在底座下拧入调整球面顶丝，顶丝头外伸长度为60mm左右。

4.4.3依据机组安装图要求将底座吊放在基础上，使底座中心线基本与压缩机中心线重合，球面顶丝的球面顶在垫铁上，并穿入地脚螺栓。

4.4.4对底座进行初步找平、找正，然后将变速箱吊放在底座上进行精找平、找正，以变速箱中分面为测量基准面，用方框水平仪和光学合像水平仪进行找平，用水准仪测量变速箱的标高，测量位置应划好标记，保证测量位置不变。

变速箱输出轴的水平中心线，与轴流压缩机的中心线要重合，找平、找正过程中，通过边找平边均匀顶紧球面顶丝来调整变速箱的水平度，达到安装精度要求后，拧紧地脚螺栓。

4.4.5变速箱本身纵向水平度允差0.04mm/m，横向水平度允差0.06mm/m。

4.5压缩机的安装

4.5.1底座安装

4.5.1.1清理底座加工面和地脚螺栓，将球面顶丝拧入底座下面的螺栓孔内，顶丝头外伸长度为60mm左右。

4.5.1.2将底座按安装图要求吊放在基础的垫铁上，这时球面顶丝的球面顶在垫铁上。

底座找平的测量仪器为方框水平仪和光学合像水平仪。

调整球面顶丝对底座本体进行初步找平。

底座的中心线经调整后与机组的中心线重合。

4.5.1.3底座初步找平后，将两个轴承箱和4个机壳支撑面按图纸要求安装在底座上。

接下来，对底座进行精找平、找正。

轴承箱与底座之间垫入出厂时提供的3mm垫片。

4.5.1.4底座精找平找正的测量基准面为轴承箱的中分面及机壳的支撑面，测量仪器为方框水平仪和光学合像水平仪。

选择合适的测量位置进行测量并做好标记，保证每次测量时位置不变。

4.5.1.5底座精找平、找正时，根据方框水平仪和光学合像水平仪的测量结果，通过调整球面顶丝与垫铁之间的间距，使底座的水平度达到设计要求，底座的中心线应与基准中心线重合。

顶丝拧紧时要小心操作。

4.5.1.6两底座上的轴承箱之间距离较长，为保证两轴承箱之间轴向水平度，故采用将转子放入两轴承箱内的轴承下瓦内，根据转子轴的水平度和转子轴颈与轴承箱下瓦的接触情况来确认两轴承箱的支撑面（中分面）在同一水平面上。

机壳的支撑面用水准仪测量4个支撑面在同一标高后，再用光学合像水平仪进行精找平。

4.5.1.7机壳支承本身及两者之间的水平度允差为0.10～0.15mm/m，轴承箱支承表面本身水平度允差0.04～0.06mm/m，两轴承箱支承表面间的水平度允差为0.10～0.15mm/m。

4.5.2轴承箱安装

轴承箱的安装除上一节所叙述的内容外，同时还需要保证两轴承箱的同轴度，精找两轴承箱的同轴度的需要两个步骤：

⑴、将下支撑轴承（即下轴承瓦）装入轴承箱内，在次之前，用着色法检验下瓦衬与下瓦背的接触情况，接触面积应达到75％以上。

检验合格后将下午衬表面和下午背表面的红丹粉擦掉，把下瓦装入下瓦衬内，然后通过调整底座，使两个轴承的瓦口中心线与基础中心线重合。

⑵、将转子轴颈擦净后，涂上红丹粉装入轴承内，转动转子1～2周后，把转子吊起，观察两轴承的接触点有无偏斜，如果有则调整底座，如果接触点位置正确没有偏斜，说明两轴承的同轴度很好。

最后将两轴承箱的地脚螺栓紧固。

4.5.3下机壳就位

4.5.3.1分别在机壳及底座上拧入用于支承机壳的调整螺栓。

摆动支承端螺栓高出支承190mm。

固定端调整螺栓高出锚爪底面20mm。

4.5.3.2将底面两端导向立键的键板松动一侧，以便机壳吊入，另一侧的键板定位。

4.5.3.3机壳支承座表面涂MoS2润滑脂。

机壳吊装前装入摆动支承杆。

4.5.3.4在起吊下机壳之前，认真校正机壳中分面的水平度（控制在2mm/m）。

起吊后应达到同样的水平度，通过各支承的调整螺栓临时将机壳支承好并试装机壳各支承

4.5.3.5连接各机壳支承的支承盘并将调整螺栓旋回1mm，测量下机壳中分面的水平度，并通过底座顶丝及固定、摆动支撑和辅助支撑给予调整，使得四支承平面及中间辅助支撑均能全面接触。

机壳水平度（相对）允差：

轴向（纵向）为0.04mm/m；横向为0.0.6mm/m，用3m平尺（推荐≥3m）及光学合像水平仪进行测量。

调整高低时，通过配磨导向盘下的垫片或增加垫片来调整。

将下机壳轻松置于底座上，并将机壳调整到四处导向键槽同时满足要求的位置，即导向健可以轻松推入。

（必要时可调整底座位置）。

4.5.4上机壳就位、整个机壳试安装。

4.5.4.1上机壳就位前对下机壳六点支撑部位安装百分表进行检测，并记录上机壳就位前后及中分面螺栓拧紧过程中表值变化。

4.5.4.2用塞尺检测中分面及中分面的挠度，如果挠度>0.1mm，用辅助支撑将机壳中部稍稍顶起，消除饶度。

直至中分面螺栓最终正式拧紧。

辅助支撑调整时参考六点支撑部位百分表进行，意在恢复下机壳水平度。

辅助支撑在安装后（运行状态）不拆除。

4.5.5压缩机的预组装

4.5.5.1下半调节缸、承缸组装

a.按照说明书中吊装工具图所示方法组装下半承缸、导向环和调节缸，组装调节缸时装上导向环上的导向销，组装完毕后，拆下导向销并将调节缸上导向环的联接螺栓处穿入不锈钢丝放松。

b.下机壳调节缸各支撑处的垫片按出厂时的数量和部位放置，不要搞混。

c.使用专用定子吊装工具，水平吊起下半定子在承缸出口端外圆处的凹槽内放入密封圈（承缸与机壳的配合面不需涂抹密封胶）。

d.组装调节缸两侧的支承导杆和滑动支承，然后推动调节缸，使调节缸与伺服马达的联接板对正并联接、防松。

e.所有滑动面及配合面均涂以MoS2粉剂。

下半定子所有螺栓、螺母确保防松、紧固。

4.5.5.2静叶角度的测量

a.在承缸中分面方平尺，然后使用万能角度尺进行静叶角度的测量。

万能角度尺测量时应靠紧叶根并垂直于叶片轴线。

b.分别测量第一级静叶在最小角、中间角、最大角时其余各级静叶的角度，角度值见产品合格证明书。

4.5.5.3轴承的检测

a.在下机壳内放入支承、推力轴承及油封（油封在最后安装时，可在机壳配合面上涂抹一层密封胶）。

b.检查支承轴承瓦背与轴承孔的接触面积，应在75%以上。

轴瓦在水平方向上应稍有紧力、垂直方向上与压盖间有0.02～0.05mm的过盈。

c.在转子轴颈表面薄薄的涂抹一层红丹粉，然后将转子放入支承及推力轴瓦内并扣合轴承压盖及箱盖。

盘动转子1～2圈，检查转子与支承、推力轴承与推力盘的接触情况。

（检查推力轴承与转子推力盘的接触时，轴向应施加一定的推力）。

轴瓦表面接触面积应在75%以上，接触角为100°。

d.在检查推力轴承接触的同时，转子轴向打表方法检测推力轴承的轴向总间隙；支承轴承的水平侧间隙用塞尺进行侧量，垂直顶间隙的测量采用压铅丝或提轴法。

提轴时，紧固轴承体上半并取走挡油环，安装两个磁力表架分别位于紧靠轴承位置的轴颈上和轴承顶部调整块上。

借助转子起轴托架提起转子，直到轴承从轴承座上刚刚提起一点为止。

在提轴过程中百分表量值的变化便是轴承的顶间隙值，一般重复三次，取其平均值。

4.5.5.4叶顶间隙及密封、油封间隙的检测

a.下轴承体内滴入净透平油，水平吊入转子并使转子主推力面与推力轴承贴合然后测量转子相对定子间的轴向位置尺寸。

如：

转子轮毂端面与密封套端面的距离、静叶开至最大时动静叶间的轴承距离以及拉别令密封皮在密封槽内的轴向距离。

b.动、静叶叶顶间隙和密封间隙应测量垂直和水平方向共四个部位。

水平方向用塞尺检查，垂直方向用压铅丝的方法测量。

铅丝粗细的选取：

对于动叶和静叶，铅丝直径应比公称间隙大0.5mm，对于密封间隙可使用直径为Φ0.5mm的铅丝。

c.在每级动、静叶叶栅垂直方向的三个叶顶上用电工胶布粘贴好铅丝，在密封垂直位置处也敷放好铅丝。

d.静叶角度开至最大，然后水平吊入转子。

e.用塞尺逐级逐片测量动、静叶及密封的侧间隙（水平方向）。

f.使用导杆，扣合上半承缸并通过螺栓把紧，用塞尺检测承缸两端的动、静叶间隙，然后吊走上承缸，吊出转子，逐级逐片测量所压铅丝厚度，并根据测量值（每级测量值取最小值）对动、静叶叶顶和密封片进行修正（所压铅丝厚度为动、静叶及密封垂直方向间隙）。

4.5.6压缩机的正式安装

找正及各间隙均合格后，可以进行压缩机的正式安装。

4.5.6.1彻底清理轴承箱及其供油孔的脏杂物并确认没有堵塞现象。

4.5.6.2用面沾净机壳内腔，按照吊装工具示意图，通过专用定子吊装工具组装下承缸和下调节缸，将导向环固定螺栓用不锈钢丝锁死，在承缸排气端密封槽内放入聚四氟乙烯密封圈，然后将组装件轻轻放置在机壳内。

4.5.6.3放入轴承，在下半轴承内滴入干净润滑油并放入转子，为防止灰尘，临时安装好上半轴承及轴承箱盖。

4.5.6.4在静叶承缸中分面涂以薄薄一层耐热300℃的密封胶，扣合上半承缸并紧固螺栓然后用不锈钢丝锁紧螺栓。

4.5.6.5盘动转子，应无碰擦现象。

4.5.6.6联接承缸排气端聚四氟乙烯密封圈并插接牢固。

4.5.6.7安装上半调节缸导向环及调节缸（使用导向杆），用不锈钢丝锁紧联接螺栓。

4.5.6.8机壳中分面涂密封胶（耐温250℃），利用导杆扣合上机壳，插入销钉，拧紧中分面螺栓。

（注意机壳进气侧的四个内装长螺栓不要漏装，安装时可采用随即专用工具进行联接）。

4.5.6.9扣合机壳后，转子盘车应无碰擦现象。

按证明书示意图，测量转子在轴承箱内的径向位置并做好记录。

6.4.5.10机壳两端的导向立健在机组最终找正结束后，应拧紧螺栓并保证侧面总间隙。

4.6机组找正

4.6.1在轴流压缩机正式组装扣合前，首先对机组进行粗、精找正，扣合后再次复核。

也可先组装，后找正，但正式组装时必须确保机体内干净无脏杂物。

4.6.2精找正时，必须将定子上半部及轴承箱盖安装好，然后再进行找正，以消除压缩机因自重而产生的挠度影响。

4.6.3为保证机组对中精度，提高找正工作效率，我们将使用激光对中仪对机组同轴度进行找正。

4.6.4找正时转子的转动须借助铜棒穿在联轴器安装盘的螺栓孔内，再用一杠杆转动转子，注意应采取防护措施，避免转轴表面划伤。

4.6.5为了避免两半联轴器本身的误差而影响找正精度，在精确找正时，两转轴最好同步转动。

4.7电动机安装：

4.7.1正式安装前，根据地脚螺栓的分布情况和电机本身安装需要，已将平垫铁用座浆法安放在螺栓的两侧、电机中心下方及辅助位置。

4.7.2根据安装标高配好斜垫铁，然后先将电机底座吊放到安装位置上，为了便于找平找正，只用4组垫铁支撑电机底座。

然后对电机底座进行初步找平找正。

4.7.3将电机吊放到底座上，以变速箱输入轴为对中基准，用激光对中仪对电机相对于变速箱输入轴的同轴度进行对中找正。

4.8压缩机底座的二次灌浆

4.8.1在机组精确找正合格后，可以进行底座的二次浇灌。

在二次灌浆之前，地脚螺栓和顶丝应点焊固定，对于垫铁法而言，应将斜铁和平铁点焊。

4.8.2对于活地脚螺栓，即非预埋固定地脚螺栓，螺栓孔内应填满沙子，孔口即螺栓顶部应用泡沫型塑料围堵活石棉填料包封。

（对于预埋固定地脚螺栓则不必如此）。

4.9压缩机各间隙值的最后检测

在压缩机安装固定之前，对径向间隙及轴向间隙进行一次最终精确检测，并做好记录。

这些数据对机组安全运行和以后的维护是非常重要的。

4.10联轴器的联接：

4.10.1确认半联轴器间距符合图纸设计要求。

联轴器联接前要复查机组的找正精度，如发现不符合要求应重新调整。

4.10.2串联轴器与中间接轴联接时，相应的记号要对齐，螺栓紧固力矩符合图纸要求。

4.10.3紧固螺栓时，每组螺栓要对称均匀地拧紧。

4.10.4根据联轴器说明书或图纸提供的拧紧力矩，用力矩扳手拧紧螺栓。

4.11管道的制作与安装（包括液压系统管道、润滑油管道、冷风管道）

4.11.1钢管检查

钢管必须具有制造厂的质量证明书，到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符，否则不能使用，钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。

4.11.2管道附件检查

管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格和材质应与设计相符，管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽，管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。

4.11.3管道的加工

管道切割采用等离子切割和机械切割的方法，其表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化铁皮等必须清除干净，用管刀切割的管口，应将内壁被挤起的部分除去，切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/1000。

4.11.4弯管

管道采用液压弯管机进行冷弯，弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子的工作压力高时弯曲半径宜大，管子弯制后的椭圆率不宜超过8%。

4.11.5管道的焊接

4.11.5.1冷风管道的焊接采用普通电弧焊接法，液压管道和润滑油管道的焊接采用氩弧气体保护焊焊接打底、然后用普通电弧焊焊接罩面工艺。

焊工选用经过专业培训考试，并取得相应等级的合格证书后方能参加本施工范围的焊接工作。

4.11.5.2管道工作压力不宜低于Ⅱ级焊缝标准，焊口坡口采用机械方法加工。

4.11.5.3焊接材料应具有制造厂的合格证书，焊丝、焊剂在使用前应按产品说书的规定烘干，并在使用前保持干燥，焊丝在使用前应清除表面油污、锈蚀等，焊接前应对坡口及附近宽20㎝范围内的内外管壁进行处理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。

4.11.5.4焊接全过程中，应防止风雨的侵袭，焊缝的返修应有工艺措施，同一焊缝的返修次数不得超过3次。

4.11.5.5焊接完毕进行外观检查，且在无损探伤和压力试验前进行，检查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过度，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5㎜。

4.11.5.6每节管道焊接完成后，焊口周围及内壁要及时清洁并封好口。

4.11.6管道安装

4.11.6.1管道焊接完成并检查合格后进行管道安装。

安装前,要对冷风管道内部进行认真检查，清除杂物。

液压、润滑管道应先用白布在管道内壁来回拉,确认管道内壁清洁后再进行安装.

4.11.6.2管道铺设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走、设备的运转、维护和检修。

4.11.6.3管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10㎜，同排管道的法兰或活接头应相间错开100m以上，穿墙管道的接头位置宜距墙面0.8m以上，机体上的管道应尽量贴进机体，但不得妨碍机体动作。

4.11.6.4管道支架下料切割和螺栓孔的加工采用机械方法加工，管道支架相间距离应符合设计和规范规定，管道弯曲部分应在附近增设支架。

4.11.6.5管道安装间断期间，敞开的管口应密封，管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10㎜，水平度或铅垂度公差为2/1000，同一平面上的排管的管外壁间距及高低宜一致。

4.11.6.6安装水平管时应有坡度：

回油为10～20mm/m，其余为5mm/m

4.11.7进、排气管道（固定预滑动）支座的安装固定

以压缩机进、出口法兰中心和进、排气消声器法兰中心为基准，用吊铅垂或拉钢丝法确定支座的位置和标高，并对支座的垫板机型混凝土浇灌。

也可在管道试装时确定支座的位置。

4.11.8进、排气管道的安装连接

4.11.8.1进气管道的连接

a.管道两端的连接法兰，配焊时要求位置准确，且无应力。

法兰对之间互相平行。

b.膨胀节和膨胀弯头要考虑热胀方向和流通方向并留有热胀余量。

c.进气管找正和焊接后，浇灌管道支座的地脚螺栓。

混凝土凝固后，焊接与管道连接的支撑板。

d.管道内焊缝要打磨，以减小管内阻力，同时要清除氧化皮等杂物，防止叶片受损。

e.检查滑动支座滑动螺栓间隙并用MoS2脂涂抹滑动面。

f.暂时盖上人孔盖，在机器投运之前，要再次打开，彻底检查并清理进气管道内的杂物。

4.11.8.2排气管的安装连接

a.管道两端的连接法兰，配焊时要求位置准确，且无应力，法兰对之间相互平行。

b.膨胀节应无应力安装，并检查膨胀节的流向是否正确。

c.当焊接膨胀节附近的管道时，应用石棉遮盖波纹管。

d.检查管内的焊缝，磨去凸出的焊接金属，彻底清除杂物，以防逆止阀损坏。

进行10％的焊缝抽样探伤校验。

4.11.9放空管道的安装

4.7.9.1膨胀节