铁路救援疏散通道施工方案.docx
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铁路救援疏散通道施工方案
新建XX铁路第五合同段
救援疏散通道
（DK93+847～DK112+652）
施
工
方
案
编制：
审核：
审批：
二零一四年五月
第一章编制依据及原则
1.1编制依据
1.1.1《客运专线铁路桥上救援疏散设施》【通桥（2009）8302】。
1.1.2《桥上疏散通道布置图》【XX通道（桥）-0-30】
1.1.3《铁路混凝土工程施工技术指南铁建设》（〔2010〕241号）
1.1.4NASZ—5标招投标文件和《施工合同》及有关协议和补充文件
1.1.5《混凝土结构工程施工质量验收标准》TB10424-2010
1.2编制原则
1.2.1遵循招标文件要求。
满足招标文件要求的工期、质量、安全环保等目标。
1.2.2遵循设计文件要求。
了解设计意图，掌握现场情况，满足设计标准和要求。
1.2.3坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。
1.2.4整体推进，均衡生产，优化资源配置，实行动态管理，确保总工期的原则。
1.2.5保证重点，突破难新点，质量至上的原则。
1.2.6遵循贯标机制的原则。
确保质量、安全、环境三体系在项目工程施工中自始至终得到有效运行。
1.3编制范围
新建XX铁路NASZ-5标段桥上救援疏散通道（DK93+847～DK112+652）工程。
第二章工程概况
2.1工程简介
桥上救援疏散设施是铁路防灾救灾安全保障体系的组成部分，当发生地震、火灾等自然灾害或桥上列车出现紧急情况时使用来快速疏散旅客，并兼顾部分养护维修功能。
我分部施工的XX线青弋江特大桥、皖赣左线芜南路特大桥、皖赣右线芜南路特大桥、XX线漳河特大桥、共设置7处救援通道，具体布置见下表：
XX铁路桥上疏散通道布置表（表2-1）
序号
桥梁名称
桥上入口里程
对应墩号
位置
基础类型
立柱根数
H（m）
疏散通道分类
1
XX线青弋江
DK95+327.51
244、246之间
左
扩大基础
12．525
7
2
XX线漳河
DK102+442.06
83、85之间
左
扩大基础
12．859
7
3
XX线漳河
DK105+508.87
178、180之间
右
扩大基础
15．03
9
4
XX线漳河
DK107+998.23
250、252之间
左
桩基础
16.199
10
5
XX线漳河
DK111+58.670
332、334之间
右
桩基础
13.694
8
6
皖赣左线芜南路
WDK9+521.255
50、53之间
右
扩大基础
18.37
12
7
皖赣右线芜南路
YWDK9+530.376
52、53之间
左
扩大基础
13.026
7
本段救援疏散通道均采用顺坡式一的类型，疏散通道总宽度1.5m，净宽1.26m，踏步宽300mm，高度167mm。
2.2设计参数
（1）桩基：
C30混凝土、桩径1.0m
承台、立柱、梁、板：
C35混凝土
（2）钢筋等级：
HRB335Φ，：
HRB400Φ。
（3）踏步：
做法从上到下依次为：
3mm厚灰色橡胶（石英）板，用专用胶粘剂粘贴，20mm厚1：
2.5水泥砂浆抹面压光。
素水泥将结合层一遍，钢筋混凝土楼板。
第三章工程施工组织布置及安排
3.1施工组织机构
施工组织机构见《二分部组织机构框图》。
二分部组织机构图
3.2现场管理人员配置
序号
岗位
人数
负责人
备注
1
施工现场负责人
1
牛雪剑
2
现场技术负责人
1
宋建友
3
质检工程师
1
宋建友
4
安全工程师
1
王海滨
5
试验工程师
2
岳耀强
6
测量工程师
4
王观生
7
施工员
王朝东
合计
12
3.3现场作业人员配置计划
序号
工种
人数（人）
序号
工种
人数（人）
1
挖机司机
2
4
混凝土工
6
2
架子工
5
5
普工
20
3
木工、模板工
15
钢筋工
10
合计：
43人
3.4计划投入主要机械设备
序号
名称
单位
数量
性能
规格
1
混凝土拌和站
处
1
良好
2
混凝土搅拌运输车
辆
2
良好
10m3
3
货车
辆
2
良好
10m3
4
挖掘机
台
1
良好
卡特系列
5
压路机
台
1
良好
20T
6
吊车
台
1
良好
16T
7
钢筋切割机
台
1
良好
GJ2-40
8
钢筋弯曲机
台
1
良好
GT4-8
9
钢筋调直机
台
1
良好
GQ40-1
10
钢筋切断机
台
1
良好
AXC-400-1
11
电焊机
台
4
良好
BX-500
12
水准仪
台
1
良好
精度1mm
13
插入式振捣设备
台
6
良好
Φ50
14
发电机
台
1
良好
50KW
15
冲击钻
台
1
良好
3.5施工便道
根据现场实际情况及现有条件，施工主便道利用既有施工便道
3.6施工用水
拌和站采取打井取水和与地方供水企业供水相结合的方式。
现场养护用水采用检测合格的周边水塘内用水。
3.7施工用电
利用线路两侧既有施工用电，必要时配备50kw柴油发电机。
3.8结构混凝土
现浇混凝土由中国路桥XX铁路第2-1#拌和站提供。
3.9工期安排
一处救援疏散通道工期安排
桩基施工：
18天
承台施工：
15天
立柱施工：
15天
支架搭设及预压：
6天
梁、板施工：
6天
栏杆、安全门施工：
3天
第四章施工方案
4.1总体施工方案
本段桥梁疏散通道共设置7处，其中漳河特大桥252、333#墩处救援通道采用直径1.0m桩+承台基础，其余均为扩大基础。
桩基采用冲击钻钻孔，承台为矩形承台，承台采用机械配合人工开挖。
立柱设计采用圆型和方形截面墩两种型式，矩形立柱模板采用15mm厚竹胶板，圆形立柱模板采用定型钢模，梁板施工采用满堂支架搭设，模板采用15mm厚竹胶板。
4.2施工工艺流程
图1-1
施工工艺总流程见图7-1：
图7-1救援疏散设施施工工艺流程图
4.2.1桩基施工工艺流程
施工准备→桩位放样→护筒加工及埋设→泥浆制备→钻机钻孔→
钻渣取样→钢筋笼安装→清孔→浇注水下混凝土→无损检测
a.施工准备：
将施工场地清除杂物，平整压实，选择适当的位置设置泥浆池、沉淀池，废浆用输送泵泵运至指定地点存放。
b.桩位放样
采用全站仪进行放样。
放样完成后采用换复测和拉距（纵、横向）检查的办法反复定测，确保正确无误，然后设置十字型护桩。
测定好桩位和地面、护筒顶标高。
桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心并随时测定护筒顶标高，控制好钻孔深度。
完成放样后填写施工放样报验单报请驻地监理组测量工程师进行复测检查。
注意在埋设护桩时必须用水泥砂浆（或砼）包裹，并标识明确，钻机就位前认真核对桩位。
c.钢护筒的加工
刚护筒的直径比钻孔孔径大40cm。
无水地段和浅水地段护筒采用6mm厚钢板卷制而成，深水地段采用10mm厚钢板卷制而成。
护筒长度，无水地段和浅水地段按2.0米每节，深水地段，按照4米每节。
为保证其刚度，防止变形，护筒的加工，每2.0米用φ12螺纹钢在护筒外侧设一道加劲箍。
d.护筒埋设
护筒顶部留有高20cm宽10cm的出浆口。
等护筒不再下沉，测量好护筒顶标高。
护筒顶应高出施工水位或地下水位2m，并高出原地面0.5m。
水中筑岛，护筒应埋入河床不小于1.0m。
d.泥浆的制备：
选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。
钻进时将粘土投入孔内利用钻机直接造浆，泥浆胶体率≥95%，含砂率≤4%。
e.冲击钻钻孔：
钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装。
钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。
钻机支承垫木不得压在孔口护筒上，并稳定好钻机和扒杆揽风绳。
开始钻孔时保持钻锥稳定，采用小冲程慢速冲孔，使初开孔竖直。
当钻锥在孔中保持稳定时，可适当加速钻进，进入正常钻进状态后，采用4～5m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴。
泥浆池大小要根据各桩深度不同设置，保证孔桩砼灌注后泥浆不漫出泥浆池。
对废弃泥浆集中堆放并及时运走，禁止污染河道。
泥浆池周围要设防护栏，并设明显标志。
f.钻渣取样
每台钻机配一地质盒，及时对钻渣取样，在强风化岩中每进尺一米取样一次，在弱风化岩中每进尺0.5米取样一次。
具体见《钻渣取样技术交底》。
在钻孔过程中如果地质情况与设计不符，及时通知主管工程师,由主管工程师联系监理单位及设计单位。
渣样标记内容要与成孔记录相符合。
桩基钻至强风化岩面时，及时通知工程部质检人员到现场确认，测量孔深；进入弱风化岩面时，通知工程部质检人员和监理到现场确认，测量孔深；终孔时，通知工程部质检人员会同监理确认，对桩孔进行检验。
渣样留影像资料并保存至桩基检测结束，渣样判定参照设计地质资料。
g.钢筋加工及吊装
1、钢筋笼加工统一在钢筋加工厂加工预制，由钢筋运输车运至现场后，现场撘接焊。
2、吊放钢筋笼用起重机进行，注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。
在钢筋笼四周均加设耳筋，钢筋分段绑扎、吊放，焊接时先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行焊接，逐段焊接逐段下放，吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。
钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。
钢筋笼入孔后，用钢管横担在钢护筒顶，使之牢固定位，防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。
h.清孔采用换浆法清孔，直至浆液的各项指标符合规范要求后，进入下道工序。
i.水下砼灌注：
水下砼灌注采用导管提升法，导管在使用前先行试拼并进行水密性试验。
导管上口设置储料槽和漏斗，首批混凝土用剪球法进行。
在漏斗下口设置混凝土小球，当漏斗和储料槽内储足首批浇筑的混凝土量后，剪断球体的铁丝，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m。
混凝土浇注连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，堵塞导管影响砼的灌注。
边浇筑混凝土边提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深控制在2～6米，专人测量砼面标高，掌握好砼的上升高度，并做好砼的浇筑记录。
4.2.2基础施工
4.2.2.1基坑开挖
开挖前先进行施工放样确定基础的准确位置，根据开挖深度、现场边坡稳定情况进行调整开挖边坡。
开挖宽度根据基础尺寸加50cm作业面。
采用机械开挖为主，人工配合修整，自卸汽车水平运输
基坑开挖前应作好地面排水工作，防止地面水向基坑流动而影响坑边稳定。
基坑开挖过程中应注意观察基坑边缘顶面地面是否有裂缝、坑壁有无松散塌落现象，如有则应立即采取加固措施进行加固。
基坑边缘应尽量减小静荷载数量，动荷载应距基坑边缘1m以上，静荷载距坑边不小于0.5m。
为了避免基坑在雨天积水及渗水，在基坑外侧开挖30cm*30cm的水沟，将水通过排水沟排至附近的水塘。
4.2.2.2垫层施工
扩大基础一般为2层基础、基础下设10cm厚C15混凝土垫层。
基础施工前要求试验人员联合监理单位对地基承载力进行检测，满足地基承载力≥120KPa;不能满足要求时，应通知设计单位。
桩基承台施工前，要求对桩基进行无损检测。
承台和基础均采用组合钢模，根据现场情况采用泵送入模或滑槽入模。
4.2.2.3钢筋及模板
钢筋在加工厂加工成半成品，通过运输车运至施工现场绑扎成型。
在钢筋加工前清除表面的油渍、漆污、水泥浆，采用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈，钢筋应该平直，如有弯曲需调直，加工后的钢筋表面不得有消弱钢筋截面的伤痕。
基础钢筋有3种，一种立柱基础：
在基础底部绑扎一层横向及竖向的φ14钢筋网，钢筋间距110mm。
第二种是通道底部墙基础:
在基础底部横向采用φ10，间距200mm，竖向采用φ14钢筋，间距120mm，绑扎成钢筋网结构。
第三种是桩基承台基础，上下层钢筋通过拉筋及侧面水平筋形成钢筋骨架，具体布置见设计图纸图
钢筋加工允许偏差见：
表:
钢筋加工允许偏差表。
表钢筋加工允许偏差表
序号
名称
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
2
弯起钢筋的弯起位置
±20
钢筋安装允许偏差见：
表钢筋安装允许偏差表
表钢筋安装允许偏差表
序号
名称
允许偏差
1
双排钢筋，其排与排间距的局部误差
±5mm
2
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
±20mm
3
分布钢筋间距偏差
±20mm
4
箍筋间距偏差
±20mm
5
弯起点的偏差
±30mm
6
最外层钢筋的位置偏差
+10，-5mm
钢筋安装采用垫块在模板和钢筋之间以保证钢筋的混凝土保护层厚度50mm，垫块的强度、密实度不低于承台混凝土的设计强度和密实度，垫块互相错开，分散布置，4个/m2。
基础模板根据基础大小尺寸采用竹胶板拼装，模板外用脚手管进行加固。
模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。
通过测量放线弹出模板边线，横纵向采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
模板加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。
模板支立一定要注意钢筋保护层厚度。
模板支立允许偏差见表：
模板安装允许偏差和检验方法。
表模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
15
尺量每边不少于2处
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
±20
测量
4
模板侧向弯曲
l/1500
拉线尺量
5
两模板内侧宽度
+10，-5
尺量不少于3处
6
相邻两板表面高低差
2
尺量
立柱及通道底部墙预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，根据模板上口尺寸控制其准确性，采用与基础钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
预埋完毕必须经现场技术员及测量复核位置。
4.2.2.4混凝土浇筑
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，采用溜槽入模，插入式振捣器振捣。
混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。
混凝土水平分层浇筑，分层厚度控制在40cm。
振捣采用φ50型插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。
振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过75cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
在混凝土浇筑过程中设专人检查模板、钢筋、预埋件的稳固情况，发现有松动、变形、移位时及时处理。
4.2.2.5混凝土养护
基础混凝土浇筑完成以后立即采用塑料薄膜覆盖，防止混凝土表面水分蒸发。
暴露面在混凝土初凝前，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面两遍，使之平整后再次覆盖，注意塑料薄膜不得直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝。
然后采用篷布覆盖并进行洒水养护，养护期间保证混凝土表面处于湿润状态，养护时间不少于28天，在养护期间注意遮阳、挡风，防止混凝土表面出现受干热风影响。
养护洒水系统宜采用自动系统，使混凝土表面始终处于湿润状态，不得形成干湿循环。
4.2.2.6模板拆除
在混凝土强度达到2.5MPa以上且表面及棱角不会因为拆模而受损时可以拆除模板。
拆模按照立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并避免模板损坏，在模板和混凝土脱离以后方可拆卸模板、吊运模板。
4.2.3立柱及通道底部端墙施工
4.2.3.1结构形式
全线7处救援疏散设施共23根立柱，7处通道底部墙，立柱分矩形立柱和圆形立柱。
矩形立柱有2种尺寸,即600*1300mm、700*1400mm；圆形立柱有2种尺寸，即φ600mm、φ700mm；通道底部墙为1500*300mm，共7处，高度1.5m。
4.2.3.2模板设计
由于立柱结构形式繁多、量小的特点，结合现场施工情况，矩形立柱和通道底部墙采用竹胶板+脚手管、圆形立柱采用特制钢模板.
圆形钢模板委托专业模板厂设计，通过计算审核后进行模板加工制作，考虑高速铁路高标准、严要求，模板设计全部采用无拉杆设计，通过模板背部设置桁架来保证模板刚度，在施工时确保模板变形满足要求。
为了便于吊装，模板分节制造，每节高度控制为2m，然后根据墩身高度配置1m，0.5m高度的模板进行调节，采用两个半圆设计，模板接缝使用钢板胶黏结，并打磨平整，背部采用桁架固定加固，在立柱外侧采用精轧螺纹钢对拉形成一个整体。
在基础施工时，在基础表面立柱范围外侧预埋钢筋，作为立柱模板底部固定支撑，同时在立柱模板中间、顶部四侧拉风揽以保证模板稳定。
4.2.3.3测量放线
在基础施工完毕以后，由测量工程师通过全站仪在基础上放出立柱边线，立柱范围内的混凝土在浇筑基础的时候要提前凿毛。
4.2.3.4钢筋、模板安装
钢筋绑扎和模板安装同时进行，每绑扎2m成型钢筋，就安装2m模板，利于模板背后桁架作为钢筋绑扎平台，同时利于模板固定已绑扎好的钢筋。
钢筋在钢筋加工场内加工成半成品，通过运输车运至施工现场，和原先预埋的钢筋相接，在钢筋和模板之间设置塑料垫块，以保证钢筋骨架的保护层（35mm）满足设计要求，钢筋绑扎过程中采取有限措施，注意钢筋的固定、稳固，确保安全。
立柱箍筋加密区长度：
立柱基础嵌固点处为立柱净高的1/3。
梯梁底处为立柱净高的1/6、500mm、立柱长边三者取大值。
模板安装采用25t汽车吊进行，吊装前应确定拼装顺序，自下而上逐节安装，每节模板安装后都应认真检查，合格后方可继续安装下一节。
模板支立后，10m以上的立柱四角用揽风绳进行拉拽。
通道底部端墙在施工时需注意按图纸设计位置预埋梯梁钢筋，模板需预留钢筋伸出位置。
4.2.3.5立柱混凝土浇筑及养护
混凝土在拌合站集中搅拌，混凝土罐车运至施工现场，天泵入模。
在混凝土浇筑过程中随时观察模板变形情况，出现不正常情况时，应及时对模板进行加固，或放慢浇筑速度。
由于立柱高度均高于2m，故混凝土下料采用串筒。
混凝土振捣采用Φ50插入式振捣器，分层浇筑和振捣，分层厚度不大于40cm，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，振捣时严禁碰撞钢筋和模板，。
振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过30cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
在一般气温下，混凝土养护在混凝土浇筑完成后10-12小时内进行，在平均气温高于5℃时，采用自然养护法，拆除模板后使用塑料薄膜包裹立柱，保持混凝土表面在养护期间处于湿润状态，养护时间不得少于7d。
4.2.3.6模板拆除
同基础施工。
4.2.4、梯梁和梯板施工
4.2.4.1场地整平
立柱施工完并拆除模板进入养护期时，需立即进行场地整平工作，整平范围为梯板投影线以外1m。
采用小型夯机夯实地基，若地质情况较差部位则需换填二八灰土或沙砾增加其承载力，并在其上浇筑10cm厚C15砼垫层。
4.2.4.2支架布设
支架采用碗扣支架进行搭设，其具体布设为：
梯梁底板支架搭设间距为0.6mX0.3m（纵向×横向），横杆步距为0.6m；梯板处间距0.6m×0.6m（纵向×横向），横杆步距为0.6m。
立杆顶托上纵向布置10*10cm木方，其上布置10*10cm横向分配木方。
4.2.4.3支架施工方法
在地基上按照支架施工图放出排架的位置线，放出排架加密区和纵横方向控制轴线，根据控制轴线和排架加密情况确定排架立杆位置排放底托〔排架布置详见排架布置平面图〕，用水准仪测定排架底托高程，根据图纸设计高程，调整排架立杆高度，搭设排架。
当立杆间距不能为标准间距时，利用同直径的脚手管连接。
拼装时应随时检查横杆水平度和立杆垂直度，还应该随时注意水平框的直角度，不至于支架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.5%。
立杆安装
为了便于控制标高，立杆布置通常以设计中心线为准，左右对称布置，放样时以纵横线为控制线，确定立杆纵横向位置。
安装立杆、横杆
根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。
安装时应保证立杆处于横向木方中心，先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。
顶托安装
根据梯梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校验。
最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。
剪刀撑安装
为了保证支架的稳定性，在立杆上.必须加设纵横向剪刀撑，倾斜角度为45°一60°，剪刀撑用4米和6米脚手管搭配使用;在纵桥向设8道剪刀撑，从左向右数分别为1、3、4、6排。
在横桥向每隔6-8m设置一道剪刀撑，每个端部都要设剪刀撑，保证搭接长度不小于1m。
纵横向分配梁安装
纵横向分配梁的布设为：
均采用10cm×10cm方木作为横向分配梁，中心间距为20cm，纵向采用10cm×10cm方木作为纵向背楞放置在已经调好标高的顶托上。
拼装注意事项
碗扣支架搭设之前，先按技术放线布置好支架立杆位置，然后搭拼支架。
第一层拼好后，必须由工程技术人员抄平检查平整度，如高差不符合要求，必须用底托调平。
拼装时用线坠或水平尺控制立杆的垂直度，防止立杆偏心受力。
顶托外露部分不超过30cm，底托丝杆外露部分不超过30cm，自由端超过30cm长的杆件要增加水平杆锁定；底托与地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。
横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，大方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢；若有悬空可采用不小于1.5m长的10×l0cm方木两端支撑在顶托上，且方木间用扒钉连接。
横向钢管间若有空隙，用粗钢筋焊接或用直扣件将两钢管连接成一体，钢管接头的布置必须错开；纵向方木在托顶上对接。
纵横向扫地杆布设2道，一道设置在底托螺丝杆上，一道设置在连接丝杆的立杆上，纵横向扫地杆采用Φ48的钢管与碗扣架和丝杆连接。
4.2.4.4模板安装
梯梁、梯板模板均采用光面15mm竹胶板，模板安装同立柱及底部墙施工。
4.2.4.5钢筋绑扎及预埋件
同立柱及底部墙施工，施工时注意栏杆预埋件的安置，其栏杆预埋件端部与梯板内钢筋点焊固定，焊接前需拉线调整整体线形，不得出现弯曲变形。
在每处休息平台处左右各设置1道泄水口Φ50，伸出梯板，以利排水。
在救援通道底部7m范围，左右需各设置6道安全防护罩底部预埋件。
4.2.4.6混凝土浇注及养护及拆模
同立柱及底部墙施工。
4.2.5、附
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