液压油缸设计解读.docx

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液压油缸设计解读

液压油缸主要几何尺寸的计算：

上图中各个主要符号的意义：

—液压缸工作腔的压力（Pa）

—液压缸回油腔的压力（Pa）

—液压缸无杆腔工作面积

—液压缸有杆腔工作面积

D—液压缸内径

d—活塞杆直径

F—液压缸推力（N）

v—液压缸活塞运动速度

液压缸内径D的计算

根据载荷力的大小和选定的系工作统压力来计算液压缸内径D。

液压缸内径D和活塞杆直径d可根据最大总负载和选取的工作压力来定，对单杆缸而言，无杆腔进油并不考虑机械效率时：

有杆腔进油并不考虑机械效率时：

一般情况下，选取回油背压，这时，上面两式便可简化，即无杆腔进油时

有杆腔进油时：

设计调高油缸为无杆腔进油。

所以，，按照GB/T2348-2001对液压缸内径进行圆整，取，即缸内径可以取为。

2.2活塞杆直径d的计算

在液压油缸的活塞往复运动速度有一定要求的情况下，活塞杆的直径d通常根据液压缸速度比的要求已经缸内径D来确定。

其中，活塞杆直径与缸内径和速度比之间的关系为：

式中D—液压缸内径

d—活塞杆直径

—往复速度比

液压缸的往复运动速度比，一般有2、1.46、1.33、1.25和1.15等几种下表给出了不同往复速度比时活塞杆直径d和液压缸内径D的关系。

1.15

1.25

1.33

1.46

2

0.36D

0.45D

0.5D

0.56D

0.71D

液压缸往复速度比推荐值如下表所示：

液压缸工作压力P（MPa）

≤10

1.25~20

>20

往复速度比

1.33

1.46~2

2

由于此采煤机的调高油缸的工作压力为30MPa，因此选择往复速度比，计算得：

。

计算所得的活塞杆直径应圆整为标准系列。

按GB/T2348-2001标准进行圆整后，取d=160mm，即活塞杆直径为160mm。

2.3液压缸活塞行程s的确定

调高油箱位于牵引部底部，两端分别与牵引部和截割部铰接。

通过活塞杆的伸缩，实现摇臂的摆动。

液压缸行程s,直接影响采煤机摇臂的摆动范围，进而影响采煤机的采高。

设计参数（摇臂摆角范围）：

上46.06°，下17.77°

设计分析实例的已知数据如下：

—摇臂长度

—摇臂回转中心到调高油箱前铰接点的距离

—摇臂回转中心到调高油箱后铰接点的距离

—摇臂上摆角度

—摇臂下摆角度

其中，，。

由上图可求出液压缸活塞近似行程：

液压缸活塞行程s，主要依据机构的运动要求而定。

但为了简化工业工艺成本，应尽量采用标准值。

按GB/T2349-2001选择活塞行程系列的标准值，取，即活塞行程为800mm。

3液压缸的结构设计

3.1缸筒的结构、材料的选取以及强度给定

3.1.1缸筒结构的选择

缸体端部与缸盖的连接形式与工作压力、缸体材料以及工作条件有关。

主要连接形式有法兰连接、内螺纹连接、外螺纹连接、外半环连接、内半环连接、拉杆连接、焊接以及钢丝连接。

a、法兰连接：

优点：

结构比较简单，易加工，易装卸；

缺点：

重量比螺纹连接的大，但比拉杆连接的小，外径较大。

b、螺纹连接:

优点：

重量较轻，外径较小；

缺点：

端部结构比较复杂，装卸需要专门的工具，拧端部时，有可能把密封圈拧扭。

c、外半环连接：

优点：

重量比拉杆连接的轻；

缺点：

缸体外径要加工，半环槽削弱了缸体，相应的要加大缸体厚度。

d、内半环连接：

优点：

结构紧凑，重量轻；

缺点：

安装时，端部进入缸体较深，密封圈有可能比进油孔边缘处擦伤。

e、拉杆连接：

优点：

缸体最易加工，最易装卸，结构通用性大；

缺点：

重量较重，外形尺寸较大。

f、焊接：

优点：

结构简单，尺寸小；

缺点：

缸体有可能变形。

g、钢丝连接：

优点：

结构简单，重量轻，尺寸小。

比较各种连接形式，采用法兰连接

3.1.2缸筒主要技术要求：

1）有足够的强度，能长期承受最高工作压力及短期动态实验压力而不致产生永久性变形；

2）有足够的刚度，能承受活塞阀向力和安装的反作用力而不致于产生弯曲；

3）内表面与活塞密封件及导向环的摩擦力作用下，能长期工作而磨损少，有高的几何精度，足以保证活塞密封件的密封性；

4）有几种结构的钢筒还要求有良好的可焊性，以便在焊上法兰或管接头后不致于产生裂纹或过大的变形。

3.1.3缸筒材料的选取及强度给定

1）缸筒的材料

⑴无缝钢管若能满足要求，可以采用无缝钢管作缸筒毛坯。

一般常用调质的45号钢。

需要焊接时，常用焊接性能较好的20－35号钢，机械粗加工后再调质。

⑵铸件对于形状复杂的缸筒毛坯，可以采用铸件。

灰铸铁铸件常用HT200至HT350之间的几个牌号，要求较高者，可采用球墨铸铁QT450-10、QT500-7、QT600-3等。

此外还可以采用铸钢ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570等。

⑶锻件对于特殊要求的缸筒，应采用锻钢。

此处选取无缝钢管，由于调高油缸处的工作压力较大，因此采用，材料的屈服强度；缸筒材料的抗拉强度；缸筒材料的许用应力。

2）缸筒的加工要求

缸筒内径D采用H7级配合，表面粗糙度为0.16，需要进行研磨；热处理：

调制，；缸筒内径D的圆度、锥度、圆柱度不大于内径公差的一半；缸筒直线度不大于0.03mm；油口的孔口及排气口必须有倒角，不能有飞边、毛刺；在缸内表面镀铬，外表面刷防腐油漆。

缸盖的材料、技术要求

缸盖与缸底常用45号钢锻造或铸造毛坯。

需要焊接结构的，采用焊接性能较好的35号钢。

中低压缸可用HT200、HT250、HT300等灰口铸铁材料。

此处选择缸盖和缸底的材料为。

缸盖内孔一般尺寸公差采用H7、H8的精度等级、表面粗糙度通常取为。

缸盖内孔与凸缘止口外径的圆度、圆柱度误差不大于直径尺寸公差的一半。

内孔和凸缘止口的同轴度允差不大于0.03mm，相关端面对内孔轴线的圆跳动在直径100mm上不大于0.04mm。

缸盖和缸底采用法兰连接的方式与缸筒相连接，所选螺栓为，材料为30CrMo，材料的屈服强度，抗拉强度。

3.7活塞杆

3.7.1活塞杆结构

活塞杆有实心杆和空心杆两种。

一般情况下多用实心杆，空心杆多用于一下几种情况：

1、缸筒运动的液压缸，用来导通油路；

2、大型液压缸的活塞杆（或柱塞杆）为了减轻重量；

3、为了增加活塞杆的抗弯能力；

4、d/D比值较大或杆心需安装如位置传感器等机构的情况。

此处选择活塞杆的结构为实心杆。

由于调高油缸工作时轴线摆动，杆外端采用光杆耳环，其基本尺寸设计如下图：

3.7.2常用材料

活塞杆一般用优质碳素结构钢制成。

对于有腐蚀性气体场合采用不锈钢制造。

活塞杆一般用棒料，现在大部采用冷拉棒材。

为了提高硬度、耐磨性和耐腐蚀性，活塞杆的材料通常要求表面淬火处理，淬火深度为0.5～1mm，硬度通常为HRC50～60，然后表面再镀硬铬，镀层厚度为0.03～0.05mm。

此处活塞杆的材料选用45号钢。

3.7.3技术要求

⑴活塞杆外径尺寸公差多为f8，也有采用f7、f9的。

⑵每100mm直线度≤0.02。

⑶圆度等几何精度误差一般不大于外径公差的一半。

⑷与活塞内孔配合的轴颈与外圆的同轴度允差不能大于0.01~0.02mm；安装活塞的轴肩与活塞杆轴线的垂直度允差每100mm不大于0.04mm。

⑸活塞杆端部的卡键槽、螺纹及缓冲柱塞与杆径同轴度允差不大于0.01～0.02mm。

缓冲柱塞最好采用活塞杆本身的端头部。

⑹表面粗糙度一般为，精度要求高时，取为。

3.8活塞

3.2.1活塞的材料

无导向环（支承环）的活塞选用高强度铸铁，有导向环（支承环）的活塞选用碳素钢20号、35号及45号。

3.2.2活塞的技术要求

采用无密封件的间隙密封式活塞常取为f6；

采用活塞环密封时常取为f6或f7；

采用橡胶、塑料密封件时，常取为f7、f8及f9；

与活塞杆配合的活塞内孔公差等级一般取为H7；

活塞外圆的表面粗糙度要不差于，内孔的表面粗糙度要不差于。

活塞外径、内孔的圆度，圆柱度误差不大于尺寸公差的一半。

活塞外径对内孔及密封沟槽的同轴度允差不大0.02mm。

端面对轴线的垂直度允差每100mm不大于0.04mm。

2）活塞与活塞杆的连接结构

活塞与活塞杆的连接结构可分为整体式和装配式，装配式又有螺纹连接、半环连接、弹簧挡圈连接和锥销连接等类型。

液压缸在一般工作条件下，活塞与活塞杆采用螺纹连接。

但当工作压力较高或载荷较大、活塞杆直径又较小的情况下，活塞杆的螺纹可能过载。

另外工作机械振动较大时，固定活塞的螺母有可能振动，因此需要采用非螺纹连接，采用半环连接。

3）活塞与缸体的密封结构

活塞与缸体之间既有相对运动，又需要使液压缸两腔之间不漏油，因此在结构之上应慎重考虑，选择密封圈密封。

3.2活塞杆导向部分的结构及密封

活塞杆导向部分的结构，包括活塞杆与端盖或导向套的结构，以及密封、防尘和锁紧装置等。

导向套的结构可以做成端盖整体式直接导向，也可做成与端盖分开的导向套结构，后者导向套磨损后便于更换，所以应用较普遍。

导向套的位置可安装在密封圈的内侧，也可以装在外侧，工程机械中一般采用装在内侧的结构，有利于导向套的润滑；而油压机常采用装在外侧的结构，在高压下工作时，使密封圈有足够的油压将唇边张开，以提高密封性能。

a、端盖直接导向：

端盖与活塞杆直接接触导向，结构简单，但磨损后只能更换整个缸盖；端盖与活塞杆的密封常用O型，Y型等密封圈，防尘圈用无骨架的防尘圈。

b、导向套导向：

导向套与活塞杆接触支承导向，磨损后便于更换，导向套也可用耐磨材料；端盖与活塞杆的密封常用Y型等密封装置，密封可靠，适用于中高压液压缸；防尘方式常用J型或三角形防尘装置。

利用导向套导向，在导向套磨损后便于更换，因此选用与端盖分开的导向套结构。

活塞杆与端盖之间通过密封圈和防尘圈来防止油的泄露和防尘的。

缸内泄漏会引起容积效率下降，达不到所需的工作压力；缸外泄露则造成工作介质的浪费和环境的污染。

因此活塞杆与端盖之间的密封通过格来圈来实现。

对于活塞杆外伸部分来说，它容易把脏物带入液压缸，使油液受污染，密封件被磨损，因此活塞杆和缸盖之间采用Z形Turcon防尘圈。

3.3活塞及活塞杆处密封圈的选用

活塞及活塞杆处的密封圈的选用，根据密封的部位、使用的压力、温度、运动速度的范围不同而选择不同类型的密封圈。

常用的密封圈类型有O形圈、Y形圈、V型和活塞环。

O形圈的结构简单，密封性好，安装空间小，摩擦力小，易于制造，所以应用较广，但运动速度不能太大。

Y形圈适用于压力在20MPa以下、往返速度较高的液压缸，密封性能可靠。

V形圈耐高压性能好，耐久性也好，缺点是安装空间大，调整困难，摩擦阻力大，只适用于运动速度较低的液压缸。

活塞环寿命长，不容易损坏，常常用在不便于拆卸的液压缸中，缺点是泄漏较大，必须成组使用，加工工艺比较复杂，所以成本较高。

采煤机摇臂在调高过程中，调高油缸的工作压力为30MPa，速度<0.5m/s，因此选用活塞与活塞杆的的密封形式为O形圈的密封形式。

3.4液压缸的缓冲装置

缓冲装置是利用活塞或缸筒移动到接近终点时，将活塞和缸盖之间的一部分油液封住，迫使油液从小孔或缝隙中挤出，从而产生很大的阻力，使工作部件平稳制动，并避免活塞和缸盖的相互碰撞。

常用的缓冲装置结构有：

1）环状间隙式节流缓冲装置，它适用于运动惯性不大、运动速度不高的液压系统。

2）三角槽式节流缓冲装置，它是利用被封闭液体的节流产生的液压阻力来缓冲的。

3）可调节流缓冲装置，它调节针形节流阀的流通面积，就可改变缓冲作用的强弱和效果。

由于采煤机调高油缸运动惯性不大、速度也不高，因此选用圆柱形环状