品质检验标准.docx

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品质检验标准

品质检验标准及奖惩规定

第一条目的

1、为加强质量的监督管理，减少废品的发生，完善检验工作，持续有效的全面贯彻执行ISO9001国际质量体系认证标准，特制定本标准和规定：

2、品质是企业的生命，产品品质的优劣直接关系到企业的生存与发展。

由此，品质管理成效如何尤为重要，上至总经理，下至普通工人，人人都要重品质，抓品质，坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。

第二条适用范围

适用于公司内从事管理、生产的所有员工。

第三条产品过程控制方法

一、首检

1、检验员必须全面了解技术标准、图纸工艺、操作规程的一切技术规定。

2、操作者加工首件（包括更换加工零件型号、设备工装修换、图纸和工艺更改）必须送检，对首件没有交检而造成废品的操作者必须负一切责任。

3、检验员必须根据图纸工艺对送检的首件进行首检，并对首件结果负责，如检验员没有做好首检而造成的批量废品，由检验员主要责任，必须承担20%的废品赔偿。

4、车间主管必须督促操作者做好首检工作，经过首检合格的零件，操作者必须对产品质量负责，并认真作好自检工作，如果由操作者没有做好自检而产生的废品，必须追究其责任，并负责赔偿。

二、联检

1、上道工序的检验员必须重视下道工序对产品的反映意见，下道工序的检验员有责任把质量信息回馈给上道工序。

2、下道工序有权拒绝接收上道不合格产品，发现不合格产品应及时与检验员联系，查明原因，及时处理，形成每道有序控制，层层有把关的良好体系。

若擅自接收上道工序不合格品，造成的返工和损失由责任人负责赔偿。

三、巡检

1．检验员必须根据技术要求对产品作巡回抽样检查，如发现不合格产品，应立即向操作者提出，并责成其找出原因。

待解决问题后才能继续生产。

2．检验员必须对巡回抽检认真负责，对重要零部件及关键工序必须核定抽检次数不少于2次，以及每次抽检数量不少于1件并填写《原始记录表》。

3．在巡检过程中，检验员有责任对工装夹具进行不定期检查，或随机抽查，强行生产由此而造成的一切后果，由操作者负全部责任。

四、终检

1．生产工人对完工的产品必须交给检验员检验，未受检的产品不得流转或入库，如发现有不经检验而私自流转者，视情节轻重给予当事人50～100元处罚。

2．检验员对完工的产品（包括半成品，成品，外协件，外购件）应根据图纸，工艺和有关技术标准实行全检或抽样检查，如发现有错检或漏检，要追究检验员责任。

3．检验员必须自觉配合车间生产，对完工的产品根据零件的生产需要分轻、重、缓、急进行检验。

检验数量不少于5%，重要零件及关键工序发现不合格要全检。

如有故意拖延或刁难而影响生产者，视情节轻重给予50～100元处罚。

4．对于检验不合格但可以返工的产品，检验员有权要求生产工人及时返工，并通知班组或车间，返工后重新检验，第一次返工合格，按合格记录，第二次以上返工，即使检验合格也按次品处理，需要返工而操作者拒绝返修的，按废品处理。

并由车间报请公司给予行政处罚。

对于超差但不影响使用的工件，由检验员会同车间报告技术部门，由技术部门（或主管领导）决定处理意见，回用品按次品处理，（次品不计发工资，造成废品的按公司规定赔偿损失）。

5．检验员必须对受检的次品、返修品和废品必须隔离放置，车间或有关部门必须配合作好此项工作，如发现有把不合格品混入合格品中，将追究当事人责任，并处罚20～50元。

6．检验员必须对检验完毕的工件/完工产品开具流转工单，并在电脑中准确、及时录入合格产品、次品、废品数量。

五、总装检验

1、装配工在装机前应首先对零件做出必要的检查，发现问题应进行复查，对关键件，关键尺寸，大件等检验员应重点复检，以保证整机质量。

2．在装机过程中，检验员应参照组装检验记录表中相关检测资料或生产任务单要求，做好实测记录，确认合格后，办理合格证。

六、产品标志说明

1、为了实现可追溯性，生产中采用产品工序流转单（与生产任务单合二为一），表明原材料/产品/工序/生产日期/数量等进行标示和记录，由生产车间主管记录，当首道工序合格时进行转序，同时在产品工序流程卡上记录，当不合格时，对不合格产品进行隔离处置，同时在产品工序流转单上记录，并终止该流转单，事后追究。

2、检验状态标识，采用（标牌*产品转序卡）分三种如下：

合格绿色

不合格红色（包括返修品、次品、废品）

待检黄色

七、外购/外协物资的验收

1、查验收据：

检验所需要的技术依据合同或协议书，由生产部门/技术部门进行配合。

其中包括企业标准，检验规范，技术条件，技术图样等。

2、质检部是进货物资检验的归口部门，负责对进货检验，应友好与供应商/生产部门/技术部进行配合。

3、物资到货后，接到通知登记做好记录，按产品类别进行检验。

4、对属于检查验证产品，检查内容如下：

a、检查供方产品的质量合格证/产品质量保证书/名称/图号/出厂日期/检验员印章等。

b、根据供方提供的质保书，发货单据，定货合同与材料进行核对，以查明供方提供的文件中所反映的材料名称/规格/材料成分/交货状态和特征等是否与标准相符。

c、对产品实物外观的检查，包括对磕碰/锈虫/划伤等的检查。

5、对属于检查验收类产品按以下的方法检查：

（分类见附表-1）

a、特殊类产品：

全检或重点检查。

贵重物品及特殊要求物料要逐一检查；

b、第一类产品：

数量1-100件抽检50%

101-500件抽检40%

500-1000件抽检30%

1001件以上按25%正常一次抽样方案执行；

c、第二类产品：

数量1-500件抽样不少于10%

500-1000件抽样不少于8%

1001-2000件抽样不少于5%

2000件以上按3%，放宽一次检查方案执行；

d、对于产品质量稳定的供货方按第二类检查方案执行；

e、对于产品质量不稳定和新开发的供货方按特殊类或第一类检查方案执行；

6、经检验或验证合格后，由检验员在《入库验收单》上签名办理入库并作好记录。

7、供方发生以下变化时，本公司采购部门必须向质检部门发出通知，质检部对其提供的产品质量进行验证和考核；

a、产品由一个供方转为另一个供方；

b、零件由供方进行修改设计，导致尺寸、材料变化；

c、供方的工艺、设备、模具具有较大的变化；

d、产品不合格的限期整改时；

e、产品停止供货6个月；

8、不合格的产品的处置：

a、当检验员在抽样检查中发现不合格，由主管技术领导复检，如复检不合格，可以判定为不合格；

b、采购部对不合格产品应如数退回；

c、对出现不合格产品的供方，送货时要加倍检查，甚至100%检验；

9、凡经检验的外协、外购产品均作好检验工作状态标识并记录。

第四条品质奖惩规定

一、原材料控制（含外协件）奖惩规定

1、采购标准及技术

（1）工作标准

a、材料采购标准/技术要求由技术部，根据产品要求制订并发放到采购部和品质部。

b、采购员须按照技术部制定的采购标准选择适宜的供应商采购原材料。

c、品质部根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验。

（2）处罚规定

a、需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次处罚技术部（或相应产品工程师）50～200元人民币，如影响生产进度，处罚技术部（或相应产品工程师）200～500元人民币。

b、无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次处罚相应采购人员50～200元人民币。

c、因采购原材料不合格影响生产者，每次处罚相应采购人员50～200元人民币，处罚其直接主管100～500元人民币。

2、入库验收

（1）标准

a、原材料采购到厂后，仓管员应与采购员当面清点到货数量并填写“入库报检单”向来料检验员（IQC）报检。

b、来料检验员根据“入库报检单”对来料进行检验/验证，合格后出具“检验报告”，并在“入库报检单”上签字，同时对相应材料进行标示。

c、仓管员根据来料检验员（IQC）的“检验报告”和“入库报检单”办理入库手续。

d、不合格材料若需特采入库，须经品质部经理和技术部经理签字确认后方可入库。

（2）处罚规定

a、材料未经检验或不合格材料特采未经品质部经理和技术部经理签字确认而办理入库，处罚相应采购人员，仓管员每人50元人民币；如未经检验的材料己投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情处罚50～300元人民币。

b、对己检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应的检验员按造成损失情况酌情处罚50～200元人民币。

3、入库材料的保管

（1）标准

a、入库原材料必须标志清晰、完整（标志至少应包含：

材料名称、规格型号、数量、批号、供应商名称、生产/加工日期等），包装完好，检验状态标示明确。

b、仓管员在办理入库手续前须检查材料标志是否与送货单一致，是否经质检检验合格，对不符合上述规定，仓管员可拒绝办理入库手续。

c、入库后的材料须定置定位摆放整齐，标示清晰、完整，账卡填写清晰完整且保持一致并执行先进先出。

（2）处罚规定

a、对不按上述要求执行的相关人员，每次处罚50元人民币。

b、对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标志或标志不清晰、账卡记录不完整或不清晰，每次处罚仓管员50～200元人民币。

4、来料检验（IQC）

（1）来料检验员接到报检后，须按照标准对每种材料进行抽样检查，记录检验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标示，对检验不合格的材料按《不合格品管理控制程序》进行控制；需特采的材料须经品质部和技术部经理签字同意，并将特采意见附至检验报告。

（2）处罚规定：

对出具虚假检验报告者，每次处罚100元人民币，同时处罚其直接主管200～500元人民币。

5、仓库发料

（1）标准

仓库发往车间的材料必须与生产投料单的要求一致。

领料员凭生产投料单到仓库领料，领料员需就所领材料现场与仓管员核对，核对项目包括：

材料名称、规格、数量、质量是否符合投料单项目，质量有问题的材料仓管员有权拒发，领料人有权拒收。

（2）处罚规定

因发料错误导致误用或质量损失的由直接责任人承担赔偿责任，不能分清责任的由车间领料人员和仓管员各承担50%的损失，同时处罚每人100元人民币，处罚其直接主管200～500元人民币。

二、完工产品出入库控制奖惩规定

1、职责

（1）、品质部：

负责产成品的品质检验：

（2）、生产部：

负责将生产的合格产成品提交入库；

（3）、成品库：

负责产成品的入库、合理保管、安排装车及交运；

（4）、销售部：

按照销售订单及其他要求，开具《成品发货通知》。

2、产品的出库

（1）、产品出库必需有符合规定、符合制度、签字齐全的成品发货通知单。

（2）、仓管员必须严格按照销售部开具的《成品发货通知》发货，无单不发货，内容填写不全不发货，名称不准不发货。

（3）、到工厂提货必须当面点验清楚，一旦出库未经相关领导批准不得退货。

（4）、产品不可以不经保管员直接出库，如特殊情况急用，必须经相关领导批准。

（5）、产品出库必须坚持先进先出的原则。

出库后及时清理现场，校对物、卡，结清账目，做到帐、卡、物相符。

3、产品的入库

（1）、产品入库须凭质检员在生产任务单上签字生效的合格产品验收入库。

（2）、对产品的数量、品种、规格、颜色进行验收。

（3）、入库产品验收发现有损坏、质差或品种、规格、颜色不符等情况，保管员坚决不予入库，并立即向领导汇报。

（4）、仓管员应对已入库产品质量负责，不得有锈蚀、碰伤、挂花等缺陷。

（5）、保管员将产品入库后及时登记产品收到记录，并做好台帐备查。

（6）、对当天入库待发产品事先归位在待发区，入库产品必须入库并整齐摆放，进行标识；校对物卡，做到产品帐、卡、物相符。

4、处罚规定

（1）、仓库验收时发现有损坏、质差、无合格证或品种、规格、颜色不符情况