电工钢制样系统.docx

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电工钢制样系统

全自动电工钢制样系统

附件一设备技术规格及供货范围

本项目主要用于电工钢磁性能检测试样的制备。

待测试样经人工初剪加工成标准大样后，送入两个试样托盘中（用U形挡块靠中心放置），并将试样托盘放置小车上，小车人工推入系统入口处，从计算机送入样品号等信息后由系统进行全自动作业，制好的试样（3个分类槽）由操作人员取走。

该系统用于GO钢制样，也适用于NO钢试样的制取，可满足硅钢产品检验各项指标的要求。

1.设计技术指标

1.1基本原则

对爱泼斯坦测试所需电工钢片试样进行全自动加工，满足现有试样加工的技术要求及与上下工序的衔接。

1）调试备件由乙方负责。

2）如果乙方因非甲方原因改变了分交表中设备、零部件和材料的型号或数量，改变部分由乙方负责供货。

1.2技术参数

加工材料：

最大长度1350mm，宽度（固定）320mm，厚度0.1mm～0.5mm。

加工前短样：

长度435～650mm,宽度（固定）320mm，厚度0.1mm～0.5mm；

冲剪后小样：

320×30mm，厚度0.1mm～0.5mm。

试样加工能力（最大）：

30±0.2mm*320mm规格样片38500片/22H。

试样编号喷字：

按制片速率喷印。

系统设计寿命：

机械15年，电气10年，计算机5年。

所有伺服电机均为无刷电机。

冲剪机：

采用AMADA冲剪机及进口高可靠性刀具（山特维克）。

喷码机：

采用DOMINO（A300型）喷码机及高清晰墨水喷印。

伺服电机采用三菱产品，PLC控制系统采用三菱产品，气缸采用SMC产品，传感器采用OMRON产品。

小样剪切误差小于±0.2mm，两头宽度相差小于0.1mm。

采用REXROTH丝杆（精度0.002毫米）

长度为1350mm大样，剪切10块，每块喷印35次，剪35片小样。

从系统接受加工指令到系统全复位不超过12分钟。

系统尺寸：

7米（长）*2.5米（宽）*2.5米（高）

设备重量：

5吨

1.3技术方案

该自动制样系统由样品输送小车、双工位堆垛取样系统、喷印系统、剪切系统、电气控制设备和计算机主控设备等组成。

本系统自动利用吸盘装置从托盘中取出大样，取样时启动防粘着装置确保一次只取出一片大样。

取出的大样经过输送装置送至喷印设备进行样号的喷印，喷印介质使用多米诺墨水。

然后大样送至剪切装置加工成符合要求的小样，尾料和废料自动排放到废料盒中。

1.4基本工艺步骤：

1）操作人员将试样靠试样盒后边整齐放置，再将其放置在小车上，小车移动到小车输入位，踩下刹车，踩下刹车时小车自动对位，此时小车无移动。

2）试样进入大样输入区（纵向大样宽度320mm,长度1350mm;横向大样宽度320mm,长度435-650mm），操作人员集批输入试样长度、厚度、序列号等信息，输入方式不需要逐条输入。

3）输送系统吸附提升装置将试样提升放入输送带入口。

4）靠边系统靠边对齐，喷字，喷印字符数量大于等于9位小于等于25位。

5）输送至剪床入口处（0.1m/s～1m/s）。

6）靠边对齐，先导轮压住试样，试样夹紧装置夹住试样，保证试样不产生明显压痕，导轮、夹持垫块采用尼龙材质。

7）第一刀剪切废边的宽度可在0～30mm间设定，废边自动排出。

8）开始自动剪切试样，为防止剪刃和样品粘连，模具中增加吹气孔在剪切时将试样吹下，此功能为手动控制方式。

9）剪切完的试样输送至3个收集合（纵向,横向,修边废料）。

10）剪切结束后余料自动排出。

余样最大尺寸为1000mm长，余料最小尺寸50mm，相应废料斗1个。

11）试样剪切片数按照厚度可以设置。

1.5主要部分技术规格

1.5.1样品输送小车（3台）

小车本身也是工作平台，样品输送包括三台样品推车,样盒由定位销定位可同时对称放置两种样合（纵样和横样），小车上部有凹坑，可以将样盒准确定位，小车由人工输送，小车上带有脚踏刹车，小车移动进入前有导轨引导，刹车时小车自动定位，定位后小车被锁紧，直到刹车松开。

小车对位精度5毫米，大小样盒和小车间相对定位精度3毫米，纵样横样样盒靠后平端放置。

对小样：

435-650，两组吸盘

对大样：

900-1350

当取大样时，根据大样长度，当L〉1150时，4组吸盘工作，小于1150时3组工作。

试样盒内空尺寸：

大样盒长1400mm，宽323mm，前段深度72mm，后端深度75mm（含尼龙垫块，）；小样盒长800mm，宽323mm，前段深度73mm，后端深度75mm（含尼龙垫块）。

1.5.2堆垛取样系统

该装置由8头吸盘吸附试样，吸住试样后提升进入输送系统。

装置配有专用的负压发生器、管路、控制阀等部件。

吸盘分为4组，每组2个吸盘，取大样时4组均工作，取小样时居中2组工作。

取样吸盘缓冲距离不同，吸盘间高度不同，吸盘上的负压传感器发出信号后，堆垛装置提升试样，同时防止试样粘结的汽缸轻微打击钢板。

提升到安全高度后移送到喷码区。

1.5.3喷印设备

采用多米诺喷码机（A300型）。

单机双向喷印，正常情况下单机可完成常规喷印任务，喷印信息为样品号+流水号（最多25位），流水号为人工输入的数字，该数字可以自动递增，用于区分每一块样品，样品号为该样具体生产信息。

所需喷印的数据通过RS232/以太网传输给喷印设备控制单元。

喷印内容的位置及内容组成方式可以多种多样，其控制由主控计算机和PLC实现。

设备选用多米诺喷码机：

A－300系列喷码机

A300连续式喷码机向客户提供了符合广泛标识要求的解决方案。

配合多米诺各种不同用途的系列墨水可以将标识打印在如食品、玻璃、塑料、金属、橡胶和其他诸多不同类的材质表面。

特点和优势

高可靠性

·喷头的自动清洗功能保证喷嘴不会因频繁的生产线开启而堵塞

·先进的墨水系列保证在较大温度范围内的标识的可靠性

·不同IP等级的喷码机能适应不同的情况的生产环境

高质量的喷码

·加热的喷头技术使墨水一直处于最适宜的粘度从而保证了恒定的喷码质量

·墨水箱的更换可以在几秒钟内完成无需停止生产线，以此保证了喷码运作的一贯性

·出众的打印头技术提供了更好的墨滴分离和喷码质量

·非接触式的喷码方式提供了高质量的标识效果，即使在不平整和弯曲的材质表面

简便的操作

·直观的宽屏操作键盘和功能键使信息创建更简便

·友好的操作界面

·迅速、方便的一键式启停操作

联网解决方案

·Clarinet和Clarisoft软件可广泛控制、设计和储存文本和图形标识在联网喷码机

·基于Windows®开发的界面让操作更友好，信息创建更简便

·使生产监控实现一体化

特殊应用

各种硬件、软件和墨水的配合使用，使A系列产品功用得到了相当大的扩展。

·各种特殊墨水，比如食品级墨水、热铬墨水、可擦拭墨水等

·Freeform（自由体）技术使喷码的字体近似印刷体

·Pinpoint（微字）产品能打印出0.8mm的字体高度

·XS（高速）技术能确保喷码速度和效果配合最高速的生产线

·高温墨水专门用来使用在表面上标识

·二维码可用于在很小的喷码表面存储较多的数据信息

规格

·喷码效果–各种文本、图标和条形码

·喷码行数–2行

·喷码速度–最高可达每分钟325米

·字体高度–最高可达10毫米

·墨水–酮基

·IP防护等级–IP53到IP65

·联网控制–

A300有双向喷印功能，要求采用双向喷印。

1.5.4喷印夹具

大样或小样经堆垛装置移送到喷印区域处，系统自动对齐，夹具向前移动感应到试样后夹具将试样夹住，然后向前移送，每次移送30毫米。

该机构由丝杠、伺服电机及相应控制器组成。

移送轨道采用工程塑料导轨，避免对试样表面的伤害，同时本身耐油抗老化。

1.5.5喷头移动机构

移动机构在样品上方移动喷头，移动和喷印由一个同步装置实现高精度同步（精度达0.03毫米），喷印字符清晰不变形。

1.5.6剪切系统

1.5.6.1试样移动导向装置

缓冲输送带位置高度高于剪切输送带，同时剪切夹具位置退后设计缩于缓冲输送带的下方，缓冲输送带将试样传输到剪切输送带上方时一定位置时，大样自然落在剪切输送带上，此时输送带向前运动，大样到达定位区大样进行定位，然后朝后运动，定位传感器测量到大样时夹具向前运动夹住大样开始剪切步骤。

1.5.6.2同步输送系统（剪床进样）

精密同步系统，包括检测及对中等若干功能。

剪切机自动化机械附件

剪切第一刀为齐边（废料），第二刀剪切第一片。

1.5.6.3出样机构

样品双向输出（废样、尾料）。

1.5.6.4剪切机

日本AMADA公司：

TP-25

AMADATP-25单摇臂冲床采用高强度机架设计，改善了设备性能和寿命。

湿式传动系统：

提高了扭矩和功率

设备高度框架（采用计算机分析设计受力点），C型架利用焊接钢板结构改善热传导性能及噪音。

六面导轨：

改善了运行的平行度。

液压过载保护：

过载保护可以使模具寿命得以延长。

模具计数及高度调整（0.1mm）

导轨润滑系统

摇臂限位开关（camswitch）

踏板控制及操作面板设计

设备集中电气及气动控制，数控经由AMADA公司标准外部接口实现。

I/O信号包括：

设备准备好、冲压开始、冲压位置、吹扫连锁、急停、故障连锁等信号。

安全控制：

紧急停止按钮，过载保护

型号

TP-25C

压力

25吨

加工速度

Max120次/分钟

加工台

550mm（宽）*320mm（深）

行程

80mm

加工次数

60-120SPM

模具高度

220mm

滑块调整

50mm

加工区

250*200mm

底座区域

550*300mm

功率

2.2*4

压缩空气

5bar

设备重量

1.7t

刀刃宽

500mm

剪刃寿命：

每只刀刃有四个刃口，维修时只需换一个角度，四次后更换整套刀刃，常规使用每套不小于一年，剪切试样瞬间将试样吹下。

1.5.7试样收集系统

1.5.7.1剪切余料收集小车

剪切剩余的余料首先将退回剪切出发区,然后由移送装置抬升滑入收集小车。

1.5.7.2废样及样片收集装置

试样收集槽有3个：

废样槽、生产试样槽、备样试样槽。

废样槽移动至剪切口剪切废样，收集废样后，生产试样槽移动至剪切口，此时废样自动排除到废料小车中。

试样槽深度为40mm，备厚薄两套尼龙垫块。

1.5.8电气控制系统

1.5.8.1PLC主控柜电气系统

三菱PLC，伺服控制器3个，变频器3个、数字量I/O点71个，3个模拟量I/O。

1.5.8.2PLC软件（基本功能）

包括试样定位检测功能、吸盘判断功能（根据试样长度），喷印同步控制功能、喷印头移动、试样运行系统控制等功能，喷码机故障时，系统可以自动跳过喷码步骤执行剪切。

1.5.8.3同步系统

用于喷码机喷头运动与喷印同步控制，它包括：

伺服电机信号接口，伺服控制器，脉冲计数装置，以及相应的PLC控制软件组成。

1.5.8.4报警装置（声光报警装置）

安装在自动取样装置的显著位置，当自动系统故障或出现超标小样时给出声光报警（LED报警灯）。

红色：

设备故障，设备自动停机，同时发出声音。

黄色：

设备运行。

绿色：

设备正常待机。

故障处理：

故障大样自动暂停，加工好的样片输出到紧急出口，操作工检查人机界面，确认故障位置，按下维修开关，安全门解锁，维修结束后按照恢复程序恢复系统。

可软件识别故障区域。

吸样装置故障时，计算机软件可以将该区域设置为故障区，通过计算机设置下一临时试样输入点，系统将可以继续工作。

当然当检修人员需要对计算机或PLC进行复位或者停电时例外，大多数故障的处理操作人员均可以在临时位置输入试样。

1.5.9计算机主控系统

1.5.9.1计算机：

主控计算机，DELL双核高速，19"液晶，激光打印，

SIMENSCP5613卡（PROFIBUS）

系统软件解决方案操作系统使用WindowsXpPro

1.5.9.2试样代码输入终端：

当试样在样盒中放置顺序确定以后，由操作人员整批输入信息，计算机逐一处理，完成一批自动剪样加工。

用户可以在输入终端输入试样代码，试样规格（纵样、横样），并选择相应加工方式，纵样横样数量，操作人员输入试样代码可以有多种方式：

也可以设定流水号范围（每批试样材质长度加工方式相同），系统自动生成样号。

1.5.9.3主控软件

1.5.10其他辅助设备

1.5.10.1废料收集斗：

3只

1.5.10.2设备安全围栏：

安装在设备周围，钢质。

1.5.10.3计算机桌椅

1.5.10.4动力电缆、管线、连接件头、信号电缆、总线电缆等安装连接件。

供货范围：

系统名称：

序号

名称

数量

型号

备注

1

样品输送小车

3

小车

2

堆垛取样系统

1

大样提升装置

2-1

移送系统

1

2-2

真空吸盘

1

3

喷印系统

1

3-1

喷印设备

1

DOMINOA300

3-2

喷印夹具

1

3-3

喷头移动丝杆

1

4

剪切系统

1

4-1

试样移动导向装置

4-2

同步输送系统（剪床进样）

4-3

出样机构（3工位）

4-4

剪切机

AMADATP－25

5

试样收集系统

5-1

尾样收集小车

5-2

收集装置

6

电气控制系统

1套

6-1

PLC主控柜电气系统

1

三菱

6-2

PLC软件（基本功能）

1

三菱

6-3

喷印控制系统接口

1

6-4

报警装置

1

7

计算机主控系统

1套

7-1

计算机

WinXP

1

DELL双核3G，160GHD

7-2

试样代码输入终端

1

输入试样信息，选择加工程序

7-3

主控软件

1

显示系统状态并控制各设备

8

其他辅助设备

1套

电器盘箱

8-1

废料收集斗

4

PVC

8-2

设备安全围栏

1

普通工业围栏

8-3

计算机工作台椅

1

8-5

安装电缆、管线、接头、控制电缆

1套

设备产地：

主体机械如机床，伺服电机及控制器，气动元件：

日本三菱、SMC

随机备件清单如下：

序号

名称

规格型号

数量（件）

1

剪切刀刃

1副（2只）

2

传感器（接近开关）

1只

3

传感器（接近开关）

1只

4

传感器（接近开关）

1只

5

光电管

1只

6

光电管

1只

7

导链

2小节

8

皮带

2米

9

皮带

2米

10

皮带

1米

11

螺丝等连接件

1套

12

接触器

1块

13

限位开关

1只

14

大样皮带输送轴

1只

15

小样皮带输送轴

1只

16

前导轮

1只

17

电磁阀

一套3只

18

墨水

2瓶

19

稀释液

20瓶

刀刃采用国际知名品牌。

电机，变频器，伺服控制器采用三菱产品，传感器采用OMRON产品。

乙方承诺：

（1）乙方对设备的完整性、先进性、可靠性和安全性负责；

（2）如在与甲方无关的情况下，乙方改变了供货范围中的设备及零部件的类型或数量，增加部分由乙方提供；

（4）在安装和调试期间发生的机上部件的损坏或消耗，均由乙方负责更换；

（5）气动控制元件由乙方供货，包括带有相关各种管接头的截止阀、电磁阀、消音器、过滤器、压力调节器、压力表、油雾器、和速度控制器等；

（7）对于在乙方与甲方供货范围之间的每个管线的TOP点，联接件将由乙方供货，包括对接法兰、密封件、螺栓、螺母、垫圈及对接螺纹接头等；

（8）从TOP点至招标设备上各部位的介质管线的配管、辅件、联接件等均由乙方供货：

（9）从机旁端子箱至招标设备上各部位的电缆由乙方供货；

（10）与招标设备（包括电气设备）相连的特殊电缆由乙方供货。

特殊电缆定义如下：

●在基础自动化系统内的总线电缆和联接件；

●光缆，并带有接头。

乙方提供完整的成套设备供货（包括：

机械、电气系统、控制系统及相应的附件等）。

附件二资料的提交

乙方将提供以下资料:

序号

内容

资料交付时间

（合同生效后）

一、设计阶段技术资料

1

设备各组成描述、平断面图及布置图（参考）2份

1个月

2

设备总重量及各组成部件的重量、重力及位置、外形尺寸、设备基础底板长度、宽度、基础底板底面标高等的详细要求。

2份

3个月

3

设备的电容量、接点图，电气接线图，接地点要求。

2份

3个月

4

数据通讯资料2份

3个月

5

电器原理图、气氛原理图、部件图、材料清单2份

3个月

二、最终交付资料

1

提供设备检验大纲（必须由甲方确认）4份

FOR前1个月

2

安装工具和其他材料清单4份

同FOR时间

3

润滑图，润滑剂清单，润滑剂推荐，液压油，一次填充物种类及填充量，年消耗量等（需给出当地提供的代用材料表）

4份

同FOR时间

4

说明书（包括操作使用说明书、设备维护说明书、现场管理说明书、故障诊断说明书）　4份

同FOR时间

5

外购件一览表，易损件清单　4份

同FOR时间

6

设备布置图，设备总装图、设备原理图　4份

同FOR时间

7

电气系统布置图、原理图、配线图、端子图4份

同FOR时间

8

机械、电气、辅助系统设备清单4份

同FOR时间

9

机械、电气零部件的备件清单　4份

同FOR时间

10

PLC、I/O连接清单，PLC清单和编程手册，外购传动控制电气设备的所有相关资料4份

同FOR时间

11

设备与管理计算机双向接口文件（须经双方确认）、软件及软件清单　4份

同FOR时间

12

电缆清单、材料消耗表4份

同FOR时间

13

提供供货范围内的设备和材料出厂质量检验书、试验和试运转数据表，并提供合格证书。

4份

同FOR时间