注塑件常见品质问题及原因分析解决方法.docx
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注塑件常见品质问题及原因分析解决方法
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法
一、注塑件常见品质问题
塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：
模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：
1、色差：
注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：
注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：
塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：
在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：
注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：
在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：
注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：
注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：
注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：
与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：
塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：
在塑件的表面或部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
13、尺寸不符：
注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
14、气泡及暗泡：
注塑件部有孔隙，气泡是制品成型后部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶部产生的真空孔洞。
15、表面混蚀：
注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。
16、凹陷：
注塑件表面不平整、光滑、向产生浅坑或陷窝。
17、冷料（冷胶）：
注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。
18、顶白/顶高：
注塑件表面有明显发白或高出原平面。
19、白点：
注塑件有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。
20、强度不够（脆裂）：
注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁
二、常见品质（缺陷）问题产生原因
1、色差：
①原材料方面因素：
包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
②原材料品种不同：
如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度围。
③设备工艺原因：
A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。
④环境因素：
料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
⑤色粉本身因素：
有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。
如：
9278烤箱提手（A2945兰）。
2、充填不足（缺胶）：
①模具方面：
A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；
B、模具排气结构不良；
C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；
D、模具温度未达要求。
②原料方面：
A、原材料含水量过大；
B、原料中易挥发物超标；
C、原材料中杂质或再生料过多。
③注塑机方面：
A、注射量不足：
如用150T机生产180T产品。
B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；
C、原料供应不足：
如料筒堵塞，水口料影响下料；
D、止逆阀故障；
E、注射行程不够。
④成型操作方面：
A、模具温度过低；
B、注射压力太低；
C、保压时间太短；
D、注射速度太慢；
E、熔体温度太低。
3、翘曲变形：
①模具方面：
主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。
②成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；
B、熔体温度过高；
C、保压压力过高：
保压压力高时，塑料中的压力过高，在脱模后应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；
D、熔体流速太慢；
E、回火温度过高或时间太长。
③原材料方面：
PP/PA料容易变形。
4、熔接痕（纹）：
①模具方面：
A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；
B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；
C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。
②原料方面：
A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；
B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；
C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
③成型操作方面：
A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；
B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
④注塑机设计和塑胶件设计方面：
在此不作讲述。
5、波纹：
①模具方面：
与熔接纹小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
②原料方面：
A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：
PMMA、PC、AS等透明料制品；
B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。
③成型操作方面：
A、注射速度过小；
B、熔体流速过大；
C、模具温度偏低；
D、保压时间短；
E、射嘴温度低。
6、溢边（飞边、披锋）：
①模具方面：
产生飞边最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙；
B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。
②原料方面：
熔体流动性好材料，如：
PP料、PA料、PS料。
③成型操作方面：
A、注射压力过大；
B、熔体温度高；
C、注射压力；
D、注射压力分布不均，充模速度不均；
E、注射量过多，使模腔压力过大。
7、银丝纹：
①模具与注塑机方面：
不作讲述。
②原料方面：
A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；
B、原料受高温降解；
C、脱模剂产生少量挥发性气体。
③成型操作方面：
A、熔体温度过高；
B、熔体在高温下停留的时间过长；
C、熔体在模腔中保压时间过长；
D、注射速度过快。
8、色泽不均（混色）：
①模具与注塑机方面不讲述；
②原料方面：
A、着色剂的热稳定性差；
B、着色剂分散效果不理想；
C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；
E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。
③成型操作方面：
A、料筒温度过高，使熔体在料筒分解；
B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；
C、熔体在料筒中停留时间过长；
D、注射和保压时间太长，背压大。
9、光泽不良（暗色）：
①模具和注塑机方面不讲述。
②原料方面：
A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；
B、原料再生料过多；
C、原料中添加剂的分散性能太差；
D、原料水分或易挥发物含量过高；
E、原料本身问题：
如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
③成型操作方面：
A、冷却不够；
B、注射速度偏小，压力较低；
C、保压时间太短；
D、熔体的流动性能差；
E、填充波纤太多，如PA+30%GF。
10、脱模不良（脱模变形）：
①模具方面：
主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。
在此不讲述。
②原料方面：
A、原料中混入异物；
B、脱模剂效果不良；
C、软质塑件比硬塑件难脱模。
③成型操作方面：
A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；
B、塑件产生飞边；
C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；
D、注塑时间和保压时间过长。
11、裂纹和破裂：
①模具及塑机方面在此不作讲述
②原料方面：
A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；
B、原料中加入再生料较多；
C、两种不能相熔的组分混合在一起；
D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
③成型操作方面：
A、注射压力过大，使得残余应力增大；
B、保压时间过长；
C、应力未消除，如PC和PMMA料为特出。
12、糊斑（烧焦）：
①模具及塑机方面在此不讲述。
②原料方面：
A、原材料中水分和易挥发物含量过高；
B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；
C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。
③成型操作方面：
A、注射速度过大；
B、熔体的温度高；
C、注射压力大。
13、尺寸不符：
①模具及塑机方面在此不讲述。
②原料方面：
A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；
B、水口料添加量及定型剂的添加量。
③成型操作方面：
A、注射压力过小或注射速度过低；
B、充模时间和保压时间较短；
C、模温过低。
14、气泡和暗泡：
①模具及塑机方面在此不讲述。
②原料方面：
A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；
B、原材料收缩率过大，如PA66；
C、再生料过多。
③成型操作方面：
A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；
B、保压时间不足；
C、冷却不均匀或冷却时间不够；
D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。
15、表面混蚀：
大体与光泽不良相似在此不讲述。
16、凹陷（缩水）：
① 模具和塑机方面不讲述。
②原料方面：
A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；
B、流动性差，润滑剂太少；
C、填充剂少。
③成型操作方面：
A、注射压力过低，速度太慢；
B、注射时间和保压时间太短；
C、熔体温度和模具温度太高；
D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。
17、冷料（冷胶）：
①模具和塑机方面不讲述。
②原料方面：
轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。
③成型操作方面：
A、熔体温度太低，塑化不良；
B、模具温度过低和熔体的流动性太差；
C、冷胶与混色往往会同时出现。
18、顶白/顶高：
①模具与塑机方面在此不作讲述。
②原料方面：
主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。
③成型操作方面：
A、注射压力太大；
B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；
C、冷却时间短；
D、保压压力太高，保压时间太长。
19、白点：
①模具方面及塑机方面一般没影响。
②原材料方面：
A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；
B、原料中混有异料或不相熔的原料；
C、原料本身特性造成，如，透明料较多。
③成型操作方面：
A、料筒温度低；
B、螺杆的转速太快，周期短；
C、背压太低。
20、强度不够（脆裂）：
①模具与塑机方面一般不影响。
②原材料方面：
A、原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；
B、再生料过多；
C、不同型号材料相混合；
D、填充剂太多；
E、加波纤材料比例大。
③成型操作方面：
A、料筒温度过高，熔体降解或分解；
B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；
C、注射压力太低和熔体的流动性太差；
D、制件壁薄，受力不均匀。
三、解决方法
1、色差、充填不足（缺胶）、熔接痕（纹）、波纹、飞边（披锋）、银丝纹、色泽不均（混色）、光泽不良（暗色）、脱模不良（脱模变形）、糊斑（烧焦）、尺寸不符、气泡（暗泡）、表面混蚀、凹陷（缩水）、冷料、白点。
以上16个问题可根据各自产生的原因进行控制解决。
2、翘曲变形解决方法：
A、降低注射压力； B、降低熔体温度； C、降低保压压力； D、增加熔体流速；
E、有应力制品用低温回火10-20分钟，如ABS料用60-65摄氏度温度；PC/PMMA用90-100摄氏度温度回火。
3、顶白和顶高解决方法：
A、模具顶针需磨短少许，但不可过多，否则造成制品表面缩水，一般比原件短1-2MM为佳；
B、降低注射压力；
C、减小熔体与模具间的温差；
D、延长冷却时间和降低保压压力及缩短保压时间；
E、顶白产品在刚出模时很难发现，一般在产品放冷30分钟后才显现，此时可用风枪吹泛白位，即可解决。
4、裂纹和破裂解决方法：
A、在操作方面可将浇口部分多余塑料除去（即将水口除去），并用适当温度进行回火处理；
B、产品不可急冷，避免放入冷水中；
C、在材料方面尽量烘干原料，少用二次料；
D、少用脱模剂；
E、透明产品（如PMMA造面包机按键，PC料透明镜，PC+ABS制品等）必须回火处理；
5、强度下降（脆裂）解决方法：
A、材料方面选用好的材料，及分选杂质，材料预干燥处理；
B、避免多种牌号塑料混合，增加润滑剂用量；
C、避免玻璃纤维添加过多；
D、降低料筒温度，提高模具温度和注射压力；
E、产品一经发现脆裂可通过加热装配（PBT/ABS料产品）或煲水处理（PA+30%GF产品）。
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