深水基础施工作业指导书文档格式.docx

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2适用范围

水较深但流速较缓的深水基础的施工。

3职责

3.1经理部测量工程师负责基础的定位测量，报总工程师批准方可进行下道工序。

3.2由经过培训考试合格机械工进行机械设备的作业。

3.3机械部负责机械设备的管理及维修。

3.4由经过培训考试合格的钢筋工进行钢筋施工。

3.5工程技术部负责全面技术交底及全过程监控。

4工作程序

4.1测量定位

4.1.1采用全站仪或光电测距仪进行复测、定测。

4.1.2河岸布置导线点进行导线闭合测量，闭合差要在允许范围内。

4.1.3利用精确的导线点进行基础护桩的测设并进行复测。

4.1.4利用精确的导线点进行基础围堰的定位测设并进行复测。

4.1.5在河岸稳固的地方埋设两个以上临时水准点，要求定期进行复测。

4.2套箱围堰

4.2.1钢套箱平面尺寸：

当施工钻孔桩时，钢套箱周边尺寸与承台一致，也可比承台每边大0.1m～0.2m。

在扩大基础敞口开挖时，钢套箱应离开基础轮廓尺寸回1.0m～1.5m，同时还须满足抽水设备和集水井设置的需要。

4.2.2套箱总高度应根据各施工阶段的最高水位、抽水最高水位、渡洪最高水位及冲刷深度、基坑需要开挖的深度以及基底地基稳定程度（如涌水、翻砂、拱起的可能性）确定。

4.2.3钢套箱施工

钢套箱施工一般分制作、就位、下沉及清基等几个工序：

4.2.3.1构造及制作

为拼装、拆卸、吊装的方便，钢套箱每节高约2.5m，一般采用3mm～5mm薄钢板制成长约2.5m～4.0m、宽1.0m～1.5m的钢模板，模板四周采用；

∠75×

75或∠100×

100角钢焊接作为骨架，中间用∠75×

75×

6角钢或槽钢焊成助条，其间区可根据强度需要酌定。

为便于拼装，钢模板可制成中间模板和角用模板两种，模板间设5mm～8mm防水橡胶垫圈，用Φ22螺栓联结成型。

为便于基础混凝土完成后，围堰能整体拆除，有时钢套箱可做成上小下大，设约2％的倒坡，以利起吊。

根据侧压力情况安装设计所需的纵、横支撑。

支撑间距当钢套箱模板作为常备定型设备时，可按支撑之间最大弯矩相等的原则设置支撑；

当把支撑作为常备构件或要求各层支撑的断面都相等时，可按各层支撑反力相等的规则设置，一般支撑间距不小于2.5m。

钢套箱的制作宜在工厂进行，按设计将模板制成后进行试拼，然后分组、编号、上油保护。

所用橡胶防水垫固和联结螺栓等设专箱存放，与套箱钢模一起运送工地待用。

4.2.3.2就位下沉

钢套箱安装之前应先因地制宜按受力要求在施工点四角打设定位柱和柱桩，边打边测量，符合要求后再在其顶部加设纵横梁形成操作平台。

利用四角设置的定位桩，绑设滑轮组并用吊车配合，将钢套箱分块吊装，拼装成型，将钢管支撑（Φ100～Φ150）用Φ22螺栓联结于侧面钢模的横肋上，检查各联结点螺栓是否拧紧，支撑是否牢固，以防抽水时出现事故。

然后用四角的滑轮组，将钢套箱缓慢下沉就位。

下沉套箱之前，应清除河床表面障碍物，对于渗透系数较小（K＜0.5m/d的河床，可采用不封底套箱，当套箱位于岩层上时，应整平岩面；

如果基岩岩面倾斜，可先用钻探清倾斜角度或根据潜水工探测资料，将套箱底部做成与宕面相同倾斜度，以增加套箱的稳定并减少渗漏。

4.2.3.3清基封底

要解决好套箱底部因与土或岩层接触面不均匀密合产生的渗漏，需先由潜水工将会箱脚与岩面间空隙部分的拥砂软层清除干净，然后在营箱脚堆码一囵砂袋，作为封堵砂浆的内模，再用布袋或水桶盛1：

1水泥砂浆，缓缓吊送给潜水工，由潜水工将砂浆轻轻倒入套箱壁脚底与砂袋之间以增强封堵效果，防止清基时砂砾涌入套箱内。

如因套箱本身变形而发生的渗漏，可用棉絮在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧撒大量的木屑或谷糠，使其由水夹带至漏水处自行堵塞。

清基可采取水下挖基，用吹砂吸泥或静水挖抓泥砂的办法；

当排干水后，清凿风化岩层时，若仍有少量渗水，则设置集中井，将水排出井外。

经检验合格后方可进行桩基施工。

4.3桩基的施工

4.3.1施工准备

在围堰施工完毕后，需要将围堰内的水抽干并将河床底的淤泥清除，并埋设护筒。

同时在围堰上搭设钻机平台，钻机安装就位，为钻孔桩施工作好准备工作。

4.3.2施工要点

4.3.2.1护筒的埋设

护筒采用壁厚6mm的钢板，护筒长约2.0m。

护筒的顶面应比既有地面高出30cm左右，埋设的深度应不小于1m。

4.3.2.2泥浆

泥浆由膨润土和水拌合而成。

根据现场实际情况采用自制泥浆，其具体要求如下：

①比重：

泥浆比重用1002型比重仪测定，泥浆比重控制在1.3左右；

②粘度：

泥浆粘度用1006型野外标准粘度计测定，泥浆粘度以16s-22s为宜；

③含砂率：

泥浆含砂率用1004型含砂率测定器测定，泥浆含砂率不得超过8%；

④胶体率：

新制泥浆胶体率不应小于95%；

⑤PH值：

PH值应大于6.5。

4.3.2.3钻孔

钻机就位前，应认真检查各项准备工作，包括机具设备的检查与维修。

钻机就位后，技术人员应检查钻机钻盘中心与桩中心位置是否吻合。

开钻后，要注意钻进速度不宜过快，待孔内泥浆稠度符合要求后才持续钻进。

钻孔过程中要保持1.5m左右的水头压力。

4.3.2.4钻孔事故的类型及处理措施

①坍孔：

如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻；

孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重再钻。

较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1-2m，甚至全部回填再钻；

若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。

②钻孔漏浆：

有护筒底漏浆和护筒接缝漏浆两种情况。

加稠泥浆或倒入粘土慢速旋转，护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。

③弯孔：

弯孔不严重时，可重新调整钻机继续钻进；

较严重时，可提起钻头在弯孔处上下反复扫孔，使钻孔正直。

④糊钻：

如糊钻严重，应提出孔口，清除钻头的残渣。

4.3.2.5钢筋制作与安放

①钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，分段长度一般为10m左右，便于现场吊装，并在孔口内进行焊接接长。

②起吊时可采用双吊点，吊点位置设在加强箍处。

③钢筋笼吊装在清孔之前完成，以缩短清孔完毕到开始灌注水下砼的时间。

④吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。

如遇障碍可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。

⑤钢筋笼入孔后要牢固定位，防止在灌注砼的过程中下落或上升。

砼灌注完毕后，待桩上部砼初凝后，应及时解除钢筋笼的固定措施，避免粘结力的损失。

4.3.2.6清孔

钻孔钻至设计标高后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔，清孔过程中应严格保持孔内水头压力避免坍孔。

换浆时间一般为4-6h，并不得用加深孔深的方法来代替清孔。

4.3.2.7灌注水下砼

水下砼的灌注采用导管法。

导管之间用丝扣连接，直径250mm，壁厚1mm，分节长度1-2m，最底端一节长5m。

在砼灌注施工过程中需注意以下几点：

①导管下端距孔底沉渣0.3-0.5m；

②导管使用前应进行试拼组装进行编号，并进行密封性能实验，避免导管内进水；

③灌注水下砼的工作应迅速。

每根桩的灌注时间尽量控制在8小时以内，以防止顶层砼失去流动性，造成提升导管困难。

④水下砼的坍落度以18-22cm为宜，并宜有一定的流动度，保持坍落度降低至15cm的时间不宜小于1小时；

⑤导管埋入砼的深度任何时候不得小于1m，一般控制在2-4m以内；

⑥为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时应尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，当砼面升入钢筋笼1-2m后，应减少导管埋入深度；

⑦灌注标高应高出桩顶设计标高0.5-1m，以便清除浮浆和消除测量误差。

4.4承台施工

4.4.1承台开挖

钻孔桩桩身砼达到强度后，开始承台开挖。

承台基坑采用垂直开挖，基坑侧壁应加以支护。

主要考虑人工开挖卷扬机吊运至堆放场地。

基坑内要及时排水，若水量较大应挖设集水坑集中排水。

4.4.2承台砼施工

4.4.2.1承台钢筋

承台基础开挖完成后进行承台钢筋的施工，首先进行C10素混凝土垫层的施工.垫层施工完后方可进行钢筋的绑扎，钢筋的保护层采用混凝土垫块，确保桩顶伸入承台符合设计要求.

4.4.2.2砼施工

钢筋的施工完成后方可进行模型及混凝土的施工，模板可采用定型组合钢模板。

模型的加固可将支撑直接打在基坑防护桩上。

混凝土的灌注可考虑采用泵送，使用搅拌站的集中拌制的砼，由砼罐车运输到现场后利用砼泵泵送入模。

5安全措施

5.1认真贯彻“安全第一,预防为主”的方针,进入施工现场必须配戴安全帽。

5.2特殊工种,如:

起重工、电工、电焊工、机械操作司机上岗培训,持证上岗。

5.3项目经理部设安全检查室，项目队和作业队设兼职安全员,做到分工明确,责任到人。

5.4各种机械操作设置操作规程,并严格按要求进行操作。

5.5坚持每周一次安全讲课,作业班组上班前进行安全操作讲话。

5.6严禁上岗前饮酒,酒后操作机械。

5.7级及以上风力停止作业,并对桩机进行加固。

5.8起吊钢筋笼及其他重物时,起重臂下严禁站人。

5.9工地用电配备专用电闸箱,设防雨措施并安装漏电保护器。

6质量措施

6.1严格按图纸及技术交底要求施工。

6.2严格按配合比施工。

6.3严把进料关,各种材料先试验后进场,严禁使用不合格材料。

6.4经理部设质检工程师,队设专职质检员,每道工序必须经监理工程师同意后方可进行下道工序。

6.5测量定位一定要坚持复合制，并要不定期进行复测。

6.6沉箱就位一定要准确，并定期观测沉箱的沉降及位移。

6.7钻孔桩沉淀厚度不应超过10cm,桩位偏差不应大于5cm,倾斜度不大于1％。

6.8相邻的钻孔桩在其完成后24小时进行邻桩施工。