钢结构工程施工方案Word格式文档下载.docx
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（2）沉降观测工作的要求：
沉降观测是一项较长期的系统观测工作，为了保证观测成果的正确性，应尽可能做到四定：
a、固定人员观测和整理成果；
b、固定使用的水准仪及水准尺；
c、使用固定的水准点；
d、按规定的日期、方法及路线进行观测。
（3）使用仪器工具的要求：
高层建筑的沉降观测所用的仪器要求较高，一般都采用可测Ⅱ等水准的精密水准仪和钢水准尺。
（4）确定沉降观点按设计图要求布点，并做好记录。
进行沉降观测时，因施工或生产的影响，造成通视困难，往往为寻找设置仪器的适当地点而花费时间。
因此对观测点较多的建筑物、构筑物进行沉降观测前，应到现场进行规划，确定安置仪器的位置，选定若干较稳定的沉降观测点或其它固定点临时水准点（转点），并与永久水准点组成环路。
最后，应根据选定的水准点，设置仪器的位置以及观测路线，绘制沉降观测路线图，以后每次都按固定的路线观测。
采用这种方法进行沉降测量，不仅可以避免寻找设置仪器的麻烦，加快施测进度；
而且由于路线固定，比任意选择观测路线可以提高沉降测量的精度。
但应注意必须在测定临时水准点高程的同一天内同时观测其他沉降测点。
（5）沉降观测点的首次高程测定：
沉降观测点首次观测的高程值是以后各次观测用以比较的根据，如初测精度不够或存在错误，不仅无法补测，而且会造成沉降工作中的矛盾现象，因此必须提高初测精度。
如有条件，最好采用N2或N3类型的精密水准仪进行首次测定。
同时每个沉降观测点首次高程应在同期进行两次观测后决定。
（6）观测方法及作业中应遵守的规定：
使用精密水准仪光学测微法后、前、前、后进行观测，观测应在成像清晰、稳定时进行，有多个前视观测点时前视各点观测完毕以后，应回测后视点，最后应闭合于水准点上。
6、竖向垂直标高测控
（1）根据施工现场条件和建筑的几何尺寸及施工方法等确定测设方案。
（2）建立较高精度的施工轴线、标高控制基准点。
（3）配备2~3名专职测量人员和精度较高的测量仪器和工具。
①J2经纬仪三台，水平仪六台。
②专用上海产50m钢卷尺六把。
（4）测设方法
①确定基准点：
轴线采用铅直投测的方法进行，轴线基准点均设于中心，四角分别设四个点，共四个基准点组织控制网。
②测设：
安置激光经纬仪于建筑物底层施工轴线基准点上，用竖向贯通投点法。
7、沉降观测
本工程设观测点。
沉降观测点设置位置、数量按设计要求留设在柱头上（约离板面0.5m标高处），每施工一层应观测一次，观测过程中按《建筑地基基础设计规范》（GBJ17-B9）的有关规定执行观测结果及时整理归档。
9.1.2桩基施工方法
9.1.2.1施工质量要求
本工程采用预制方桩，边长为300mm，施工方法采用完全静压，静压桩施工质量要求。
1、桩的制作采用在专业厂家制作，开工前运送到现场，工地施工单位和监理单位进行验收和取样试验。
（1）桩的钢筋骨架的主筋连接宜优先采用闪光对焊。
主筋接头配置在同一截面的数量，应符合下列要求：
①采用闪光对焊和电弧焊时，不得超过50%。
②同一根桩相邻两根主筋接头截面的距离应大于35d（d为主筋直径），并不小于500mm。
③焊接接头不得在距桩顶三倍桩边长范围内设置。
④必须符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。
（2）预制桩制作的钢筋工程应符合下列要求：
预制桩的钢筋骨架容许偏差
序号
项目
容许偏差（mm）
1
主筋间距
2
桩尖中心线
10
3
箍筋间距或螺旋筋螺距
±
20
4
主筋距桩顶距离
5
吊环沿纵轴线方向
6
吊环垂直于纵轴线
7
吊环露出桩表面的高度
8
桩顶钢筋网片位置
9
多节桩预埋铁件位置
多节桩钢筋锚固位置
11
多节桩钢筋锚固长度
（3）桩制作的钢筋工程应符合下列要求：
①纵向受力筋应平直，无局部曲折，不宜采用冷加工过的钢筋，当采用冷拉方向方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
②纵向受力主筋的保护层厚度为30mm，且采用带钢丝的水泥砂浆垫块，沿主轴方向每隔1米一块。
主筋距桩顶的距离，应按设计要求严格控制，防止打桩时在锤击作用下，主筋顶住桩帽，发生桩头破坏。
③桩顶附近严禁设置斜向或弯曲的钢筋。
箍筋优先采用螺旋箍，采用矩形钢箍时必须采用135°
弯钩，且其平直部分应大于10倍箍筋直径，也可采用其他形式的焊接钢箍。
④桩吊环的位置应埋设在中间主筋的二侧。
使桩在起吊时不致发生侧向倾斜。
⑤当预制桩在吊环处被削弱的截面处另加2Ф14，l=1000补强钢筋。
⑥桩起吊采用预埋钢筋吊环时，其锚脚埋入砼内的锚固长度不得小于吊环钢筋直径的30倍，并与桩的主筋扎牢。
2、桩身的容许偏差应符合下列表的规定：
项次
横截面
桩顶对角线之差
保护层厚度
桩身弯曲矢高
不大于桩长的0.1%且不大于20
桩顶平面对桩中心的倾斜
≤3
3、预制桩的外观质量要求：
（1）桩的表面平整、密实、掉角深度不超过10mm，局部蜂窝掉角的缺损面积不超过全部桩表面积的0.5%，且不得过分集中。
（2）砼的收缩裂缝，深度不得大于20mm，宽度不得大于0.25mm，横向裂缝长度不得超过边长的1/2。
（3）桩顶和桩尖处不得有蜂窝、麻面、裂缝或掉角。
9.1.2.2施工方法
1、施工准备工作：
①清除现场妨碍施工的高空和地下障碍物，如地下管线，旧有基础，地面上电杆、电线、树木等。
②整平压桩范围场地，周围作好排水沟，修建现场临时道路。
③作好测量控制网，水准基点，按平面放线定位。
④压桩前必须对班组进行质量与安全技术交底。
2、施工方法
（1）桩的起吊：
①当桩身砼强度达到设计强度的70%，方可起吊。
②桩在起吊时应使每个吊点受力均匀。
③施打前用三点起吊作为吊点。
④桩在旋转起吊就位时严禁使用吊环。
（2）沉桩：
①打桩前事先处理高空或地下障碍物，施工场地应平整，排水畅通，并满足打桩机械所落需的地面承载力。
②桩锤根据工程地质条件，桩的种类，桩的密集程度，单桩垂直承载力及施工条件等选用。
③施工时保持桩符合下列要求：
（a）当桩的砼强度达到设计强度100%，砼的龄期不得少于28天方可沉桩。
（b）桩在拆模时外观应符合桩的制作要求。
（c）桩帽与桩周围的间隙应为5-10mm，锤与桩帽和桩帽和桩之间设弹性衬垫，且桩锤、桩帽、和桩身在同一轴线上。
（d）桩插入土中定位时的垂直度偏差不得超过0.5%。
（e）桩留下的桩孔及时用砂回填密实。
④施工前根据桩径、桩长和土层特征及施工机械性能作出施工组织计划，对于沉桩顺序，一般宜采用先深度后浅，先长桩后短桩，自中间分两向对称前进，或自中间向四周进行。
⑤沉桩控制原则：
沉桩的标准应由标高控制和贯入度控制相结合的原则，根据地质情况和设计要求综合确定。
（a）打桩过程遇到异常情况（贯入度剧变、桩身倾斜、位移、桩顶、桩身裂缝、压裂）立即停止打桩并通知设计部门会同有关单位研究处理。
（b）贯入度应通过试打桩由设计人员会同有关单位确定。
（3）焊接接桩
（a）预埋铁件表面保持清洁。
（b）上、下节桩之间的间隙用契形铁片填实焊牢。
（c）焊接时采取措施减少焊接变形，先将四角点焊固定。
然后对称同时施焊，焊缝连续饱满，焊缝厚度必须满足设计要求。
（d）桩接头焊接完后，焊缝在自然条件下冷却10分钟以上方可继续沉桩。
（e）焊接接桩按隐蔽工程进行验收。
3、质量保证措施
（1）桩的制作质量标准应符合《地基与基础施工及验收规范》GBJ202-83和《钢筋结构工程施工及验收规范》GB50204-92的有关规定。
（2）桩插入时的垂直度偏差不得超过0.5%。
（3）夹具与桩身紧密贴合不打滑，由于夹具压力不均或中心不吻合等原因造成桩身断裂，砼剥落，严重露筋等不得作为承重桩基。
（4）沉桩时桩架应保持平整，桩身应双向垂直对准桩位，桩身和桩锤应在同一轴线上。
4、安全保证技术措施
（1）场地要平整，对影响施工机械行走的松软土，要进行压实处理。
（2）场地内的坑、洞、沟及危险地区应挂“危险”或“禁止通行”的明显标志。
（3）在打桩过程中遇有地坪隆起或下陷时，应随时对机架及路轨调平或垫平。
（4）机械转动部位应经常加注蜡膏或机油，设有防护盖，加以保护。
（5）启动电机前，应认真检查，操作人员应站在安全位置，停工、停电期间必须拉闸加锁。
（6）机械司机在施工操作时思想集中，服从信号，不得随便离开岗位，并经常注意机械运转情况，发现异常情况及时纠正。
5、桩静载试验
每一栋静压管桩施工完后，必须经过承载力静载试验，合格后方能进行下一道工序施工。
9.1.3机械挖土方
1、土方开挖施工
（1）施工部署
①、配备3台反铲挖掘机，共6部自卸汽车。
②、开挖顺序自15轴自1轴方向推进。
③、采取汽车直接在旁边候装，反铲直接装载的施工方法。
（2）、土方开挖施工方法
①、基坑土方开挖方法拟采用液压反铲挖掘机开挖，4~8T自卸汽车直接装土运行。
②、大面积基坑作业面土方开挖层次。
开挖至标高-0.4m，拟采用反铲开挖为主，装载机配合开挖。
③、机械运行路线为反向逆行接力式循序渐进的开挖，开挖形式采用沟端开挖、单沟侧面开挖和挖宽沟相结合的形式，汽车为双侧向装土。
④、基坑开挖场地内排水措施：
在基坑开挖中，围护四周应布置截水明沟，并使地表水流入集水坑，防止其流入基坑而影响施工；
在开挖过程中应预先挖出一些临时集水坑，将基坑内的水导入集水坑中，通过水泵将坑内的水抽至地面上的集水坑，再通过城市污水管排走。
9.1.4土方回填
1、施工准备
（1）材料及主要机具：
①土：
宜优先利用基槽挖出的土，但不得含有机杂质。
使用前应过筛，其粒径不大于50mm，含水率应符合规定。
②主要机具有：
蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径40～60mm）、木耙、铁锹（尖头与平头）、2m靠尺、胶皮管、小线和木折尺等。
（2）作业条件：
①施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；
重要回填土方工程，其参数应通过实试验来确定。
②回填前应对基础、保护层等进行检查验收，并且要办好隐检手续。
其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。
③房间和管沟的回填，应在完成上下水的管道安装，再进行。
并将沟槽，地坪上的积水和有机物等清理干净。
④施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。
如在基坑（槽）或管沟边坡上，每隔3m钉上水平橛；
室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉上标高控制木桩。
2、操作工艺
（1）工艺流程：
基坑（槽）底地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收
（2）填土前应将基坑（槽）底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；
肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。
（3）检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；
如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；
如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。
（4）回填土应分层铺摊。
每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。
一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm；
人工打夯不大于200mm。
每层铺摊后，随之耙平。
①回填土每层至少夯打三遍。
打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。
并且严禁采用水浇使土下沉静的所谓“水夯”法。
②深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；
填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。
如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1:
2。
上下层错缝距离不小于1.0m。
③基坑（槽）回填应要在相对两侧或四周同时进行。
基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；
较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。
④回填房间及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，诮用人工先在管子两侧填土夯实；
并应由管道两侧同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。
在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。
⑤回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；
达到要求后，再进行上一层的铺土。
（5）修整找平：
填土全部完全后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；
凡低于标准高程的地方，并补土夯实。
（6）雨期施工：
①基坑（槽）或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。
施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。
②施工时应有防雨措施，要防止地面水流入基坑（槽）内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。
③填土前，应清除基底上的淤泥；
填土厚度应符合设计要求。
3、质量标准
（1）保证项目：
①基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。
②回填的土料，必须符合设计或施工规范的规定。
③回填土必须按规定分层夯实。
取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率不应小于90%，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。
环刀取样的方法及数量应符合规定。
（2）允许偏差项目，见下表
允许偏差（mm）
检验方法
顶面标高
+0，-50
用水准仪或拉线尺量检查
表面平整度
用2m靠尺和楔形尺量检查
4、成品保护
（1）施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。
并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。
（2）夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。
（3）基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。
（4）管沟中的管线，肥槽内从建筑伸出的各种管线，均应妥善保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。
5、应注意的质量问题、
（1）未按要求测定土的干土质量密度：
回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。
试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。
末达到设计要求部位，应有处理方法和复验结果。
（2）回填土下沉：
因虚铺土超过规定厚度，或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑（槽）底有有杂物或落土清理不干净。
这些问题均应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并要严格检查，发理问题及时纠正。
（3）管道下部夯填不实：
管道下部应按标准要求填夯回填土，如果漏夯不实会造成管道下方空虚，造成管道折断而渗漏。
（4）回填土夯压不密：
应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；
如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯实。
6、质量记录
本方案应具备以下质量记录：
（1）地基钎探记录。
（2）地基隐蔽验收记录。
（3）回填土的试验报告。
9.1.5独立基础
1、土方开挖采用机械开挖，选用2台反铲挖掘机挖土，挖掘机挖出设计标高上20cm，其余20cm用人工挖出修平，挖出土方一部分外运，一部分留存作回填土用。
2、土方开挖完后应立即会同监理单位、勘察单位、建设单位、设计人员进行基槽验收，若持力层现设计不符，应与设计单位协商后方可处理。
3、验槽后应立即浇筑垫层混凝土，垫层砼应用平板振动器振捣，表面层平整。
4、在浇砼前，在垫层上弹线、支模、铺设钢筋网片，底部用与混凝土保护层同厚度的水泥砂浆块垫层，以保证位置正确。
5、模板支模采用木模板，支模方法采用常规法，模板支撑应有足够的强度、刚度、稳定性。
6、在钢筋绑扎完毕后和支模完，检查预埋位置，无误后方可浇捣混凝土。
7、砼采用钢管运输道水平运输，振捣采用插入式振捣棒振捣，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约成60。
左右，棒头朝前进方向，棒间距离以50cm左右，以防止漏振。
振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为宜。
混凝土表面应随振随捣，随标高线进行抹平，砼应分层浇筑，分层高度为25cm左右。
8、混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润状态为宜，养护时间不少于7昼夜。
9.1.6承台及地梁施工
1、基础施工顺序：
弹线放样→挖基础土方、砍桩头→验槽→浇砼垫层→安装承台、基础梁钢筋→基础模板安装→验筋、复核模板→搭运输车道浇基础砼→养护、拆模→砌砖墙基础→隐蔽结构验收→回填土。
2、土方开挖前应做好设置排水措施，基坑及基槽排水设施为基坑一侧的排水沟或挡水沟，阻止雨水流入作业区域内，应根据现场的需要把测量桩点引出作业区域，准确地定出座标位置和标高。
3、土方开挖采用人工开挖，人工结合修平，放坡系数0.33，工作面加50cm。
土方挖至设计标高后，立即组织基槽垫层施工，当基础施工完成后，及时回填土，以保证地基基础的质量，回填土方采用HW-600的机械夯实为主，人工木夯为辅，每层虚铺不大于300mm，分层分批回填夯实。
4、垫层达到一定强度，便可在弹线支模，铺放钢筋网片和安装基梁钢筋，承台基础支模采用2.5cm厚木模板，侧面50×
80mm方木支撑，基础梁采用砖模或木模。
5、浇筑砼：
在浇筑前，应将模板和钢筋上垃圾泥土清理干净，砼应层浇筑，每次浇筑砼厚度不得超过30cm，采用插入或振动棒、振捣密实，并设立专门护筋人员，以保证柱钢筋位置正确性。
6、为保证回填土质量，现场应有专职人员检查土质和含水量，用插针查检铺土厚度，土方夯实干密度应达到90%以上。
9.1.7钢筋工程施工方法
1、本工程采用Ⅰ级、Ⅱ级钢筋两种，钢筋在现场机械加工成型，现场人工绑扎，现场设置钢筋加工设备二套，钢筋提前加工好。
钢筋工程总体要求：
钢筋制作和安装是保证整体结构质量的重要环节，钢筋放现场加工，采取流水加工、绑扎方法施工。
2、钢筋进场要求：
钢筋进场数量按每月需要量配套供应，无出厂质量证明，每捆（盘）钢筋无标志牌的钢筋不得进场，进场的钢筋立即进行报请监督部门抽样取样试验，合格后方可使用。
3、钢筋加工：
钢筋加工前应认真按设计要求编制钢筋料单，并报监督单位审核，加工按审核后的料单进行，加工的钢筋应是抽样合格的无损伤、无裂缝、无严重锈蚀的钢筋，钢筋加工全部采用机械加工成型,加工好的钢筋分堆挂牌排放。
箍筋必须作135°
弯钩，直钩长度大于10d。
4、钢筋绑扎、安装：
施工管理人员应认真做好技术交底工作，绑扎、安装应有专人对料，专人指挥，钢筋排列不得有错乱移动现象，钢筋绑扎采用20
铁丝扎牢，保证钢筋间距不发生偏移。
绑扎接头搭头长度Ⅰ级钢不少于35d，Ⅱ级钢不少于42d。
各受力钢筋之间的绑扎接头位置相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.5倍区段范围内，有接头的钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不超过25%，受压区不超过50%。
钢筋绑扎、安装过程中，管理人员做到边绑扎边按图纸校对检查，钢筋绑扎完成应及时垫好钢筋保护层。
5、钢筋隐蔽验收
钢筋工程按设计图纸加工、绑扎，完成以后，施工员、质检员、技术负责人在班组自检的基础上按设计图和质量验评标准进行检查验收，经检查合格后再通知质监部门共同进行钢筋隐蔽验收，并及时办理隐蔽工程验收签证手续后方可安排砼浇筑。
6、钢筋加工、安装的允许偏差控制：
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
受力钢筋的钢筋间距
箍筋、横向钢筋间距
焊接预埋件
中心线位置
水平高度
+3~0
受力钢筋保护层
基础
柱、墙
7、钢筋保护
在砼施工中，由于砼浇捣、预埋等操作工种多，钢筋常被踩踏，受到破坏，施工中应及时铺设操作道，对生产班组进行施工交底，并派责任心强的钢筋工跟班看护，及时整修，垫好钢筋保护层。
9.1.8模板工程施工方法
1、模板安装
（1）柱模板设计
①柱模板全部采用定型胶合板模板四周组拼，在模板外面采用5×
10cm方木做立档，间距300，柱箍用Ф48×
3.5钢管十字扣件锁紧，逐段拼接，第一段安装时，校正好对角线，要求模板竖直，位置正确接缝严密，并用柱箍固定，然后第一段模板为基准。
用同样方法，组拼第二段模板，直到柱全高。
在梁口处加钉封口顶木，在安装一定高度时，要进行加斜支撑或剪力撑，斜撑下端钉牢，形成整体，保持稳定。
②柱模安装时就注意以下事项：
A、在浇筑楼板砼时应在柱位四周预埋40mm×
40mm×
30mm小木块做为柱模底部压骨固定。
B、支设的柱模、其标高、方位要准确，柱身不扭曲，支设应牢固，均采用四面支撑。
C、柱模底部四周
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