汽车底盘构造与维修实验指导书Word文档下载推荐.docx

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（一）安全规则与劳动纪律

全班集中，强调实验时的安全注意事项和劳动纪律。

（二）EQ1090型汽车三轴式变速器的拆装与调整

1、变速器的拆卸

（1）从车上拆下变速器

旋出放油塞，放净变速器内的润滑油，拆卸传动轴，拆去变速器与离合器壳的四个紧固螺栓，变速器带离合器分离轴承座和驻车制动器总成即可平行退出。

（2）拆下变速器盖

用固定扳手将变速器盖固定螺栓旋松后拧出，取下变速器盖。

（3）拆下变速器一轴

1）将一轴轴承盖上螺栓旋下，取出轴承盖。

2）将一轴连同轴承从壳体上取下。

3）取出轴承内定位卡环，用轴承拉具取下一轴后轴承，取下轴承外卡环。

（4）拆下变速器二轴

1）旋出二轴后轴承盖固定螺栓，拆下轴承盖。

2）用手抬起二轴前端，取出四、五档同步器的接合套及锥盘。

3）向后推动二轴，使后轴承从壳体中退出。

4）旋下二轴后端突缘盘的紧固螺母，用轴承拉具拉下里程表传动齿轮和后轴承，取下轴承卡环。

5）抬起二轴前端，然后从变速器壳体中抽出。

（5）拆下倒档轴

1）旋下变速器后端面倒档轴锁片紧固螺栓，取下锁片。

2）用鎯头垫铜棒锤击倒档轴前端，用手不断转动倒档轴并从壳体后端抽出。

3）从变速器内取出倒档齿轮。

（6）拆下中间轴

1）旋下中间轴前、后轴承盖的固定螺栓，拆下前、后轴承盖。

2）剔开中间轴后端紧固螺母的锁片，旋下紧固螺母。

3）将中间轴后移，使后轴承从座孔中退出。

4）用轴承拉具拉下后轴承，取下轴承卡环。

5）向上抬起中间轴前端，将中间轴从变速器壳中取出。

6）用轴承拉具从壳体上拉出中间轴前轴承。

（7）二轴的拆卸

1）从二轴后端取下一、倒档滑动齿轮。

2）用螺丝刀将二档齿轮花键档圈的锁销压下，转动花键档圈，使其链槽与二轴上键槽相对，从二轴后端取下档圈。

注意取下档圈时防止锁销弹出丢失。

从锁销孔中取出弹簧。

3）取下二档齿轮，从轴颈上拿下两个半圆形的二档齿轮滚针轴承，取下二、三档同步器的接合套和三档齿轮锥盘。

4）从二轴前端拆下有圆周定位作用的弹性卡圈。

5）取下花键毂的档圈和花键毂。

6）取下四档齿轮及滚针轴承。

7）取下三档齿轮档圈和三档齿轮。

（8）中间轴的拆卸

1）拆下中间轴前端弹性卡圈。

2）用专用拉具拉下中间轴常啮合齿轮，取下半圆键。

3）拆下四档齿轮弹性卡圈。

4）用专用拉具拉下四档齿轮，取下半圆键。

5）用专用拉具拉下三档齿轮，取下半圆键。

6）取下二、三档齿轮隔套。

7）用专用拉具拉下二档齿轮。

（9）变速器盖的拆卸

1）拆下变速杆固定支座的紧固螺栓，拆下支座。

2）将变速器盖前端三个圆形堵片从盖内向外击出。

3）用手钳剪断变速叉与导块紧固螺钉的锁线，拆下锁线，旋松紧固螺钉。

4）将三根变速叉轴依次从变速器盖前端推出，拆卸时要防止自锁钢球弹出丢失。

取出互锁钢球及二、三档拨叉轴中的互锁销。

然后取出各档拨叉和导块。

5）旋下变速杆上端球状手柄。

6）从变速杆固定座下端用螺丝刀撬下定位弹簧。

7）从支座下方抽出变速杆。

2、变速器的装配

变速器的装配一般按拆卸的相反顺序进行。

五、实验数据表格：

六、思考题：

1、二轴式变速器和货车三轴式变速器的异同之处？

2、绘简图说明变速器（二轴式、三轴式）各档位动力传递路线。

实验二：

自动变速器实验

1、学习丰田A340E自动变速器的结构和工作原理，观察换挡动作，加深对自动变速器构造和变速原理的理解。

1、掌握ATC-3汽车自动变速器试验台进行测试的方法并完成有关实验项目。

丰田A340E自动变速器、通用工具

1、识别丰田A340E自动变速器。

丰田A340E自动变速器是一款四档辛普森行星齿轮变速器。

它由4个前进档和1个倒档组成的后驱自动变速器。

它右边有一蓝色铭牌，上面标有30-40LE、30-41LE、42LE。

本台实验机为30-40LE。

两侧有两个油压测试口，变速器阀体上有三个电磁阀，其中两个是换档阀，一个为锁止阀。

图1换挡手柄示意图

图1是变速器旁边的换挡手柄示意图，它位于变速器一侧。

每个槽代表一个档位，依次如图所示。

可通过换挡手柄执行换挡操作。

2、熟悉ATC-3型自动变速器试验台。

图2ATC-3型自动变速器试验台

1液压站A油箱2液压站B油箱3台架主机4主机控制面板5转臂6仪表箱7加载手柄8多功能连接架9输出传感器10输出传感器架11集油箱总成

图3主机控制面板

1电源总开关2.输入中反转显示3输入轴正转显示4输入轴转向开关5输入轴旋转按钮6输入轴转动调节旋钮7输入轴转动压力显示表8变速箱输压按钮9油泵输入油压显示表10减压调节旋钮11加压调节油压表

图4仪表箱

1滑转警报2倒转指示灯3输入＼输出转速比4输入转速5输入转速6优雅显示表（1-7）

3、熟悉ZDC2000自动变速器测试仪

3.1、显示部分

a挡位显示：

面板右上方最大数码显示即为当前档位

b车型显示：

面板左上方标注为车型TYPE的两位数码表示当前选择的车型代码，丰田的车型代码为01。

c数字频率显示：

面板右上方标注为PSW2的两位数码表示当前数字频率阀输出的占空比数值。

2、丰田A340E自动变速器的有各档传动比分别是多少？

实验三：

主减速器

1、掌握主减速器与差速器的功用、构造和工作原理。

2、掌握主减速器与差速器的的拆装顺序

1、掌握主减速器的调整部位及调整方法。

1、桑塔纳主减速器与差速器总成。

2、常用工具、量具各l套。

1、主减速器的拆卸与检查

（1）拆下主传动盖的固定螺栓，拆下差速器总成。

（2）用专用拉器拉出主传动盖上的轴承外圈，取下调控垫圈，并记下S1的厚度。

（3）从齿轮箱壳上拉下另—个轴承外圈，取下调整垫片S2，并记下S2的厚度。

2、主减速器的装配

（1）行星齿轮和半轴齿轮的安装：

①用齿轮油润滑，安装复合式止推垫片；

②通过螺纹套和半轴来安装半轴齿轮，用六角螺栓来拧紧；

③将两个行星齿轮错开180°

。

转动半轴，使其向内摆动，使行星齿轮、复合式止推垫片和差速器罩壳对准；

④推入行星齿轮轴并用锁销或轴向弹性挡圈锁紧；

⑤检查行星齿轮与半轴齿轮间的间隙应为0.5～0.20mm，如超过限度，则应当重新选取复合式止推垫片。

（2）盆形齿轮的安装：

将盆形齿轮加热到100℃左右，用定心销导向，迅速安装好，用螺栓对称进行紧固。

（3）滚柱轴承加热到100℃左右放好并压紧。

（4）压入车速表主动齿轮，压入深度为1.4mm。

其方法为：

选好一个厚度和深度（1.4mm）一样尺寸的垫圈，放在压紧套筒上进行下压，压平即可保证规定深度。

（5）用专用工具（VW295和30—205）将变速器壳内和主传动器盖上的轴承外座圈及调整垫圈压入，压入前应考虑到其间调整垫圈的厚薄尺寸，尽量使用原装调整垫圈。

（6）差速器总成的安装：

将差速器总成和主传动盖一起装入变速器壳内，用拉索进行紧固，将车速表驱动齿轮装入主传动器盖中，装配时要参阅调整部分。

3、主减速器的调整

（1）主、被动齿轮的调整项目：

①差速器轴承的预紧度的调整；

②主动齿轮轴承预紧度（本车无需调整）的调整；

③主、被动齿轮间隙（0.08～O.12mm）和印痕的调整。

（2）原厂规定的调整方法：

①求出调整垫片Sl和S2的总厚度S总；

②调整主动齿轮垫片S（使用专用工具），确定调整垫片“S3”的厚度并安装好，主动齿轮在轴向上的位置应这样确定，从盆形齿轮的中心到主动齿轮顶的尺寸应与生产时测量出的安装尺寸“R”一致；

③调整齿轮的啮合间隙（改变Sl和S2，，保证S总不变）。

这些调整是通过改变调整垫片实现的。

1、驱动桥常见故障有哪些？

2、常见的后桥异响的原因有哪些？

实验四：

车轮与轮胎

1、掌握车轮动平衡测试仪的结构

1、掌握车轮动平衡测试仪的工作原理。

1、车轮动平衡测试仪。

车轮不平衡（包括静态不平衡和动态不平衡）会使汽车在行驶中产生摇摆和跳动，车速

超过60km／h时更加明显。

汽车摇摆和跳动将导致油耗增加，轮胎不正常磨损，对车上其它部件也有损害。

车轮动平衡：

1）首先安装车轮，安装时先将弹簧、锥体（选择与被平衡车轮钢圈内孔相对应的锥体）套在匹配器上，再将车轮装到锥体上，装好压盖，然后用快速螺母锁紧（如图2所示）。

安装高、中档轿车车轮时，可将锥体反向装入（如图3所示）。

需要特别注意的是，无论采用哪种方法，快速螺母一定要锁紧，以防止车轮在旋转过程中窜动。

2）用卡规测量被平衡车轮钢圈的直径。

设置被平衡车轮钢圈的实际测量值。

3）用卡规测量被平衡车轮钢圈宽度。

设置实际测量值。

4）拉出测量标尺，测量钢圈肩部到机箱的距离。

测量过程示意图如图4所示。

5）按“START”键，平衡采用开始，传动部分带动车轮旋转，待自动停稳后，其结果显示在显示屏上。

车轮外侧不平衡量显示在1屏，内侧不平衡量显示在2屏。

6）用手缓慢旋转车轮，其不平衡量位置会移动，提示车轮旋转方向。

当3屏左侧（车轮外侧不平衡量位置显示）出现点阵符，停止转动，此时垂直于轴线上方的钢圈外侧位置是应配重的位置。

内侧不平衡量安装位置搜索类似。

找出合适的配重平衡块，嵌入车轮钢圈的边缘上。

需要注意的是，应先在不平衡量较大的一侧进行平衡。

7）因为车轮并不是一个等方矩的圆，因此需要进行1-2次，可平衡到10g以下。

当不平衡量小于5g，平衡结束。

1、车轮动平衡对于车轮有哪些影响？

2、车轮动平衡的操作方法？

实验五：

ABS及ASR实验

1、了解ABS系统的工作原理。

1、了解ABS系统故障诊断方法。

1、ABS系统实验台。

ABS系统的结构

由传感器、电控单元和执行器三部分组成。

ABS的工作原理

（1）启动发动机

当点火开关选到接通位置，启动发动机，蓄电池→主继电器→ECU（ECU上电复位、运行自检程序、测试模块内部电路和电磁阀继电器进行测试）→电磁阀继电器通电工作→所有电磁阀供电。

（2）低速行驶

当汽车低速行驶时，ECU自动检测车轮速度传感器、电磁阀和电动泵的工作情况。

工作不正常，ECU→电磁阀继电器停止工作→所有电磁阀断电→ABS警示灯亮。

（3）制动，ABS不工作（常规制动）

汽车行驶时，ECU不断检测各个车轮速度传感器的脉冲信息。

踩下制动踏板→没有任何一轮抱死→ECU不发送信号→进油阀打开、出油阀关闭。

这时制动系统同常规制动系统。

（4）制动，ABS工作

ECU不断检测各个车轮速度传感器的脉冲信息。

踩下制动踏板→某一车轮趋于抱死→ECU在相应的电磁阀加上信号→进油阀、出油阀均关闭（保压状态）。

ECU继续检测各个车轮速度传感器的脉冲信息→若相应轮继续趋于抱死→ECU在相应电磁阀线圈加上信号→进油阀关闭、出油阀打开（降压状态）→制动轮缸中制动液被电动泵吸出→制动力矩下降、车速上升→加速度达到预定值→ECU关闭出油阀、打开进油阀（升压状态）。

ABS的工作实际就是升压→保压→降压→升压→……过程的不断循环。

在ABSECU的控制下，制动压力以每秒6到7次的频率调节制动轮缸压力防止车轮抱死滑移，从而将各车轮的滑移率控制在理想滑移率附近。

不仅能够缩短制动距离，而且还能最大限度的保证制动时汽车的稳定性和安全性。

当驾驶员踩下制动踏板时，制动压力的变动在脚掌上会有抖动的感觉。

整个工作过程如下图所示：

：

汽车速度；

参考车速；

车轮的圆周速度；

滑移率控制门限值

门限值：

＋A，＋

车轮圆周加速度门限值；

－

车轮圆周减速度门限值；

制动压力降低

3.2ABS故障诊断方法

ABS系统自诊断功能是当ABS有故障时及时诊断出故障来提醒驾驶员。

ABS控制模块通过监视系统的输入输出信号来决定系统是否有故障。

每个故障类型由一个四位数字表示，称为故障码。

一旦系统故障被诊断到，故障码被存进电脑，同时电脑将会点亮ABS警告灯。

当电脑检测到输入输出零件故障时，为了不影响系统功能并保护驾驶员的安全，电脑将对故障作出相应反映，系统将会进入备用模式。

例如：

如果缺少某个输入信号，电脑将使用一个默认的常量来代替。

当ABS警告灯点亮时，如果把故障请求信号接地，电脑将会按照一定的逻辑顺序闪烁故障灯来指示出现的故障类型。

每一个故障类型的故障码将按照如下规则闪烁：

1、故障码的第一位数字（闪烁次数代表数字数）

短停顿（1.2秒，代表数字间隔）

2、故障码的第二位数字（闪烁次数代表数字数）

3、故障码的第三位数字（闪烁次数代表数字数）

4、故障码的第四位数字（闪烁次数代表数字数）

长停顿（3.2秒，代表结束）

每个存储在电脑中的故障码都将被闪烁一遍，然后再重复以上规则。

通常利用故障解码器对故障码进行解读，解码器能将故障发生的原因判断出来帮助查找问题。

目前，故障解码器通常采用标准OBDII诊断协议进行故障诊断。

1、简述ABS系统工作原理

2、ABS系统主要需用那些传感器