钻孔灌注桩基础知识Word文档下载推荐.docx

钻孔灌注桩基础知识Word文档下载推荐.docx

《钻孔灌注桩基础知识Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔灌注桩基础知识Word文档下载推荐.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

桩基在混凝土灌柱时对声测管的密封性、抗渗性、抗拉性、抗扭矩、抗压等方面的要求特别严格，生产及安装中稍有不慎将造成堵管、渗漏或管变形，桩基检测将无法完成。

现场焊接无法检测管壁、接口及管底的封头密封性，因此抗渗漏性能很难保证。

桩基完整性检测

完整性检测常用的方法：

低应变反射波法、超声波声波透射法、钻芯法等；

检测仪器：

桩基完整性测试分析仪，数字超声波仪。

为检测成桩质量，本桩长大于40m或桩径大于2m的桩基，桩基设置有声测管。

1m～2m的基桩每根桩在桩身钢筋内侧按120°

布置三根声测管；

大于2m的基桩，桩身内埋设4根声测管，呈90°

布置。

声测管采用无缝钢管，内径50mm，壁厚3mm声测管与钢筋笼采用绑扎。

施工时应仔细检查声测管管底及接头处是否密闭，底部用钢片焊接封闭，在检测管内注水，以防砂浆、杂物等堵塞管道。

〔1〕桩身完整性概念：

反映桩身截面尺寸相对变化、桩身材料密实性和连续性的综合定性指标；

〔7〕抽芯检测也叫钻芯检测：

是指在混凝土灌注桩上使用专用钻机钻芯，提取芯样，根据芯样的状况，分析评价桩身完整性；

〔3〕超声波检测：

也叫声波透射法检测，是在桩身预埋的声测管之间发射并接收声波，根据声波在桩身传播的时间、波幅、频率等声学参数的相对变化，反映桩身完整性；

〔4〕低应变反射波法

〔5〕完整性检测常用的方法：

〔6〕竖向承载力：

是一种检测桩身承载力的方法，这个做起来比较复杂，简单说，就是用一个反力装置通过千斤顶对桩头施加的压力，测试桩身受到得压力与沉降、时间等的关系。

钻孔灌注桩断桩的原因分析

　　断桩是严重的质量事故。

对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。

断桩产生的原因有以下几个方面。

　　1.灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土外表标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。

特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土外表。

因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土外表高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。

　　2.在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。

导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。

　　3.卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。

由于人工配料〔有的机械配料不及时校核〕随意性大，责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。

坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；

坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。

所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和防止此类断桩的重要措施。

　　4.坍塌。

因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。

这类现象在本工程的断桩中占有相当大的比例，较为严重。

而且位置深、难处理，是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。

　　5.导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。

因此应认真对待灌注前的准备工作，这对保证桩基的质量很重要。

6.施工原因。

由于导管下距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。

桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。

由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣桩身出现空洞体。

未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的方法灌注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。

钻孔灌注桩

灌注桩系是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。

钻孔灌注桩是按成桩方法分类而定义的一种桩型。

钻孔灌注桩的施工，因其所选护壁形成的不同，有泥浆护壁方式法和全套管施工法两种

泥浆护壁及其施工顺序

泥浆主要指标的作用

1.泥浆比重对施工的影响：

大家都知道水的比重为1。

比重大小形成的压力、压强是不一样的。

比方泥浆比重为1.1的浆液形成的压力、压强就是11米高水柱与10米高水柱产生的压力、压强的区别。

比重的大小在泥浆护壁方面的作用是，比重越大压力压强越大，泥浆对孔壁的支撑力就越大，仅从护壁方面来讲，比重越大越好。

但是从灌注砼角度来讲就不是这样的。

比重越大压力压强就越大，灌注就越困难。

就旋挖钻孔灌注桩来讲，在下笼、下导管后进行的二清不仅是清理孔底沉渣，而且也要稀释浆液，使浆液的比重略微大于1，这样就容易灌注。

在冲击钻成孔后灌注前必须稀释浆液〔因为冲击钻施工工艺形成的浆液比重较大〕。

而现在采用的新型可利尔化学浆，因其添加量只有10000分之3-5左右〔用量少、添加方便〕形成的浆液比重几乎仍是谁的比重1。

这样对灌注是极好的状况。

而从比重方面形成的压力压强对孔壁的支撑力来讲是个缺点。

事物往往就是这样既是优势又是劣势。

这就要综合考虑。

有化学泥浆公司曾经宣传有所谓的进口材料可以增加其化学泥浆的比重。

这样的观点是幼稚的：

比重是什么？

通俗来讲就是在浆液容积一定时增加里面的物质重量〔无论国产、进口；

无论固相、非固相〕，如果要到达使用膨润土泥浆的大比重就必须加入与膨润土重量相等的物质，别无二法。

如果这样就失去使用化学泥浆的意义了。

所以根据地质状况〔比方卵石较大、含量高、级配型差〕要采用传统膨润土造浆就不要使用化学泥浆，而其他情况几乎都可以使用可利尔化学泥浆。

2.粘度对施工的影响：

在传统造浆工艺中，粘度与比重几近一致〔在含沙率一样情况下〕。

所以二者对施工的影响也大致趋势一样。

传统膨润土泥浆粘度大比重就大，而化学泥浆粘度大比重也不大。

泥浆粘度大，其携带钻渣、护壁能力强，但是泥皮厚，净化能力差，并且影响钻进效率、清孔时间、水下混凝土的灌注；

年度过小又会。

。

，因此泥浆的黏度应该根据钻进地层和泥浆的循环方式确定。

使用新材料就是要改变一些固有的传统意识。

泥浆在护壁作用方面，粘度作用方面应该比重作用方面大。

3.含沙率对施工的影响：

可以这么说，泥浆里面含沙率越高泥浆就越差〔尽管有时细小的沙粒也会增加浆液的比重〕，有时在利用循环钻、冲击钻的排出的浆液一定要沉淀下，因其内含沙率很高的。

地下连续墙成槽施工对浆液的含砂率要求很严，都要设立沉淀池，把沙沉淀下去再使用。

泥浆还具有携渣和冷却、润滑机具作用，具有一定粘度的泥浆可以携同泥渣一起排出。

1.泥浆可以作机具的润滑和冷却剂，在冲洗机具的同时,也可以冷却机具。

2.防止槽壁坍塌或剥落，并维持挖成的形状不变。

（1）施工准备

施工准备包括：

选择钻机、钻具、场地布置等。

钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。

（2）钻孔机的安装与定位

安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。

对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，再垫上钢板或枕木加固。

为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。

钻机位置的偏差不大于2cm。

对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。

（3）埋设护筒

钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。

当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。

钻孔内假设能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。

护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。

护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大〔旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm〕，每节长度约2~3m。

一般常用钢护筒。

（4）泥浆制备

现场设泥浆池一般为钻孔容积的2.0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。

造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重〔1.05-1.15〕、含砂率〔≤2％〕、黏度〔16-22s〕，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合标准要求。

钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成。

具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。

调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；

泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

（5）钻孔

钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。

在施工中要注意不断添加泥浆和抽渣（冲击式用），还要随时检查成孔是否有偏斜现象。

采用冲击式或冲抓式钻机施工时，附近土层因受到震动而影响邻孔的稳固。

所以钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。

钻孔的顺序也应该事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰。

（6）清孔

钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成桩质量与桩身曲直。

为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔到达设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。

在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，防止隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。

对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于30cm；

当孔壁不易坍塌时，不大于20cm。

对于柱桩，要求在射水或射风前，沉渣厚度不大于5cm。

清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。

通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。

其中用吸泥机清孔，所需设备不多，操作方便，清孔也较彻底，但在不稳定土层中应慎重使用。

其原理就是用压缩机产生的高压空气吹入吸泥机管道内将泥渣吹出。

（7）灌注水下混凝土

清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象

孔底沉渣过厚原因分析

1.护壁泥浆选用不当根据建筑施工手册规定：

泥浆护壁成孔灌注桩除在粘土层中可以原土注水造浆护壁外，均应人工制备泥浆。

但是实际施工中施工队就是采用原土造浆护壁的形式，且在施工进入各类地基层中没有按规定测定泥浆各项指标，这种施工方法就容易出现塌孔现象及钻孔过程中清渣困难。

2.清孔清渣程度不足首先，由于泥浆指标控制不当，且为防止塌孔，清孔程度不够，未能将孔底钻渣清除干净；

另外，由于工地施工用水紧张，为节约用水孔内泥浆置换不充分，也是造成孔底沉渣厚度过大的主要原因。

3.施工历时过长施工工序间不紧凑，一次清孔结束至砼灌注间隔时间过长，加上施工单位对二次清孔不够重视，二次清孔只是个形式，导致孔内泥浆中的砂粒沉淀，泥浆失水、沉淀。

4.砼初灌量不足且未设置隔水栓建筑工地的贮料斗的容积仅为0.8m3左右，根本无法满足初灌量能使导管一次埋人混凝土面以下0.8m以上的要求；

且桩基施工单位未设置隔水栓通过剪球（或者抽动隔板）进行灌注，而是直接把混凝土灌入充满泥浆的导管内进行下水混凝土灌注，造成桩端砼离析，从而增加孔底沉渣量。

清孔方法有一下几种：

清空完成后应该检测孔底高程，沉渣厚度和泥浆指标

1、抽浆法

抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩，但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。

1〕用反循环方法成孔时，泥浆相对密度一般控制在1.1以下，孔壁不易形成泥皮，钻孔终孔后，只需将钻头稍提起空转，并维持反循环5～15min左右就可完全清除孔底沉淀土。

2〕正循环成孔，空气吸泥机清孔。

空气吸泥机清孔原理与气举反循环原理相同，但以灌注水下混凝土的导管作为吸泥管。

正循环成孔，砂石泵或射流泵清孔，导管作为砂石泵或射流泵的吸浆管清孔。

它的好处是清孔完毕，将特别弯管拆除，装上漏斗，即可开始灌注水下混凝土。

用反循环钻机成孔时，也可等安好灌浆导管后再用反循环方法清孔，以清除下钢筋笼和灌浆导管过程中沉淀的钻碴。

2、换浆法

采用泥浆泵，通过钻杆以中速向孔底压入相对密度1.15左右，含砂率＜4％的泥浆，把孔内悬浮钻碴多的泥浆替换出来。

对正循环回转钻来说，不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易坍孔。

但本法缺点较多，首先，假设有较大泥团掉入孔底很难清除；

再有就是相对密度小的泥浆是从孔底流入孔中，轻重泥浆在孔内会产生对流运动，要花费很长时间才能降低孔内泥浆相对密度，清孔所花时间太长；

当泥浆含砂率较高时，绝不能用清水清孔，以免砂粒沉淀儿达不到清孔目的。

3、掏碴法

主要针对冲或冲抓法所成的桩孔，采用抽渣筒进行抽渣清孔。

4、用砂浆置换钻碴清孔法

先用抽渣简尽量清除大颗粒钻渣，然后以活底箱在孔底灌注o．6m厚的特殊砂浆．其相对密度较小，能浮在拌合混凝土之上。

采用比孔径稍小的搅拌器．慢速搅拌孔底砂浆，使其与孔底残留钻渣混合。

吊出搅拌器．插入钢筋笼，灌注水下混凝土。

连续灌注的混凝土把混有钻渣并浮在混凝土之上的砂浆一直推到到孔口，到达清孔的目的。

二次清孔

导管放入后，在导管顶部加盖并连接泥浆管进行二次清孔，时间在30~60分,并检测泥浆指标及沉渣厚度≤5cm，符合成孔要求后方可停止清孔,进行灌注施工。

终孔及其监测标准

钻孔到达设计深度后，必须核实地质情况。

通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。

对孔位中心、孔深、孔径、倾斜度进行检查。

对于成孔孔径、倾斜度采用超声波成孔质量检测仪检测或笼式检孔器检测，孔径以检孔器顺利通过为准。

孔深采用标定过的测绳进行量测。

笼式检孔器外径为1.25m和1.5m两种〔这个尺寸视具体情况而定〕，长度均为6m。

钻孔桩的允许偏差值和检验方法见下表。

钻孔桩允许偏差和检验方法

项目

允许偏差

检验方法

护筒

预面位置

50mm

测量检查

倾斜度

1％

孔位中心

群桩

100mm

单排桩

孔深及沉渣厚度检测：

成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者比照，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。

钻孔灌注桩泥浆三大指标如何测定

〔1〕泥浆比重

常采用泥浆比重计测定。

泥浆比重计由由泥浆杯和秤杆等组成。

测量时将泥浆杯装满泥浆，加盖并擦净从小口溢出的泥浆。

然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的比重。

该仪器测使用前要用清水对仪器进行校正，如读数不在1.0处，可通过增减杠杆右端的金属颗粒来调节。

〔2〕泥浆的粘度

施工现场常采用漏斗粘度计测定泥浆的粘度。

测量时将用手指堵住漏斗下面的出口，从量杯分别将500ml和200ml泥浆分别通过滤网倒入漏斗，然后打开出口，让泥浆从内径5mm，长度100mm的管子中流出，用秒表测定流出500ml所需时间〔s〕，即为泥浆粘度。

该粘度计测得的是泥浆对水的相对粘度。

因此，在使用前应用水进行校正。

其方法是先往漏斗中注入700ml清水，而流出500ml的标准时间应为15s，如有误差则通过下式进行修正：

泥浆粘度=测得的泥浆粘度〔s〕×

15s/测得的清水粘度数〔s〕

〔3〕含砂量

通常采用含砂量仪来测定。

测定时将100ml泥浆装入量杯中，用清水将泥浆稀释，将其倒入过滤筒筛网上过滤，并用水冲洗，最后将筛余的砂粒倒入干净的含砂量杯中，垂直静置一分钟，记录沉淀物体积的毫升数，即为泥浆的含砂率。

钻孔灌注桩中护筒：

1、定位；

2、保护孔口，以及防止地面石块掉入孔内，防止地表水流入孔内。

3、保持泥浆水位〔压力〕，防止坍孔

；

4、桩顶标高控制依据之一；

5、防止钻孔过程中的沉渣回流。

护筒的作用是固定桩位，引导钻孔方向，隔离地表水免其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内泥浆水位高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁免于坍塌。

护筒在钻孔前埋入桩位，护筒的制作及埋设方法如下：

a.护筒用δ=6mm钢板加工制成，护筒内径比钻孔桩设计直径加大20～30cm，护筒的长度根据钻孔桩的地质和水位情况确定，本工程的护筒长按2.0m考虑。

b.护筒的埋设要考虑桩位的地质和水位情况，本工程地表为低液限粘土，地下水位很高，埋设时护筒顶应高出地下水位1.5m，高出地面0.3m，直接置于夯实的粘土层〔厚30-50cm〕上，护筒四周回填粘土，分层夯实。

c.护筒埋设应注意质量，防止在钻孔过程中发生孔口变形及坍塌，防止护筒底土层穿孔致使底脚悬空，造成塌孔，向外漏水、漏浆等事故。

埋置好的护筒平面位置偏差小于5cm，护筒倾斜度偏差小于1%。

d.护筒埋设前应用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，放四个护桩，并做好保护〔直到成孔后〕，埋设护筒时再将中心引回，使护筒中心和桩位中心重合。

钢筋笼吊装

1、吊装前要检查孔内泥浆指标和沉淀厚度〔连续梁及刚构等特殊墩桩及柱桩不大于5cm，其余桥墩摩擦桩沉渣厚度不大于10cm〕，假设不符合标准要求，则需要重新清孔。

2、吊装前进行孔径检测，采用笼式检孔器检测，探孔器的尺寸应符合标准要求，长6m，两端设为锥形〔高度不小于桩基半径〕，外径和设计桩径相同。

检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，孔径以检孔器顺利通过为准；

假设中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应进行刷孔，刷孔后再下检孔器，直到检孔器能顺利下放。

3、安放钢筋笼。

为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形内支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。

4、根据钢筋笼的重量、长度吊车选用25t吊车，在吊钢筋笼前首先将吊车停放在安放钢筋笼和孔位之间，然后将钢丝绳的两端分别用锁扣锁在钢筋笼中段，两锁扣之间的距离约6米左右，为减小钢筋笼在吊起后的倾斜性，两锁扣距钢筋笼两端的距离应基本一致，之后由吊车吊起钢筋笼慢慢移至桩位附近放起钢筋笼。

再次停放吊车然后通过吊车的小钩配合大钩将其起吊成自然垂直状态后，对准孔位缓慢的放入桩孔内。

利用钢筋笼的吊环，严格控制钢筋笼平面位置及顶端高程〔钢筋笼中心平面允许偏差10mm，钢筋笼顶端高程允许偏差±

10mm〕。

校对中线

在钢筋笼顶部主筋上对称拉上十字线，在十字线交叉点用线绳缠上，线绳的另一端绑上类似浮漂的东西，然后随钢筋笼放入桩孔内，然后在事先引到护筒外的中心点四棵桩上拉上十字中心线，校对钢筋笼安放位置。

导管安装

导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%，宜不宜大于10cm。

导管埋的太深，混凝土在导管里流动性变差，容易造成堵管。

埋的太浅，新浇筑的混凝土就很容易冲破原来的混凝土，就不会是在原有的混凝土保护层下面流动，而是在上面流动，这样，很容易造成夹层断桩，故导管埋深一般在2-6米。

10.1导管采用φ300mm的导管，每节长2.5-3m，底节长4m，配以0.5m及1m调整管节，管节间使用带有胶垫的法兰盘联接，导管自上而下标注编号。

10.2导管在使用前应进行水密试验，水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.5倍的压力，

10.3安装导管。

利用钻机自身卷扬机系统将导管放入孔内，导管直径、长度应与孔深配套，导管底端悬空一般为0.4m，导管吊放时，应使位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

10.4导管放入后，在导管顶部加盖并连接泥浆管进行二次清孔，时间在30~60分,并检测泥浆指标及沉渣厚度≤5cm，符合成孔要求后方可停止清孔,进行灌注施工。

隔水胆

钻孔灌注桩进行水下灌注时,须在导管中设置隔水栓,以确保灌注的混凝土能将孔底沉淤冲击泛起,并不致使泥水与混凝土混合而降低棍凝土标号,防止泥浆和混凝土混合后离析，产生堵管等事故因此设置隔水栓是十分重要的。

钻孔灌注桩隔水阀安放在导管口的位置,一般采用融水球，其目的是为了防止混凝土进入导管后与导管中的水混合，影响混凝土的质量。

一般是在准备工作做好，准备浇注混凝土前将隔水球吊在导管口，堵住封底混凝土料斗的出口，等混凝土准备数量满足封底要求时，割断吊绳，隔水球就会在混凝土的压力下通过导管将导管的水挤出，保证混凝土不与导管中的水混合在一起。

隔水球的直径要比导管内径小1厘米，在下导管前，应对导管进行通球试验，保证隔水球能顺利通过导管。

在灌注之前放在导管口，一般是个球型的阀，说白了就是个皮球，当混凝土灌满漏斗时，放开漏斗下的钢板，混凝土压着皮球进入桩基内，这个球的用处就是防止混凝土在进入桩基底部前接触导管内泥浆。

其实没什么太大用处！

有时候球浮不上来还容易造成桩基质量问题。

并且球卡在导管里更麻烦！

以前有过这种事

混凝土的灌注

1、首批灌注混凝土数量应保证混凝土扩散后，导管埋入深度不小于1m，不大于3m。

灌注时混凝土使用8