铜管管件加工工艺标准Word格式.docx

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下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制

机转速。

具体可见下表1。

表1

去毛刺后，必须用~的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。

16.2　技术要求

下料长度（L）显示在图纸的技术要求，计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》

下料长度尺寸公差见下表2

表2

下料尺寸

10～100

100～400

400～1000

1000～2000

公差范围

±

2

17　铜管弯曲

2设备及操作要求

3手工弯管机，根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机（左手弯管机或右手弯管机）。

4数控弯管机，接通电源，检查压缩空气压力在～Mpa范围以内（右手弯管机）。

5清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。

6每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。

7一般铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离参照下表3（毛细管折弯见附一）：

表3铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离

铜管规格

自动弯管机

手动弯管机

优先选用弯曲半径

靠模距离

弯曲半径

夹紧距离

两弯之间的直段极限距离A

夹紧距离

φ6×

/

R15

15

R15

φ7×

R10、R15

φ8×

R20、R25

20

R20

60

φ×

R15、R20

25

18

50

R25、R30

28

φ12×

R25、R30、R35

30

R25

φ16×

R30、R35、R40

40

R40

45

R35

80

φ19×

R40、R45、R50

190

R45、R50

55

R45

210

R50、R60

70

R60

250

R55

85

R55、R70

R70

290

注：

1.铜管两弯曲之间的极限距离如下图

（1）所示尺寸A；

说明：

1.铜管起弯端的直段距离需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上；

2.铜管末端尺需保证：

a.产品共一个弯，那么末端尺寸的直段尺寸需保证表（3）所示相应夹紧距离的2/3以上

b.产品有两弯以上（含），且最后一个弯为90度的情况下，那么末端尺寸需保让夹紧距离+弯管半径以上（如不是90度，需适当加长）

技术要求

71　

72　

73　

74　

75　

76　

76.1　

对于直径不大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过的平滑碰撞凹坑；

对于

直径大于16mm的管件，在1000mm之内，不允许有超过的平滑碰撞凹坑。

7.2.2铜管弯曲部位不圆度不超过15%，具体计算公式为：

|b-a|/ф*100%，见上图

（2）所示。

铜管弯曲角度公差：

2°

68　扩（缩）口

8.1设备及操作要求

打开气源确保气压为～MPa。

根据图纸要求选择适当的扩缩口模、夹紧块、调整冲头行程使之满足图纸要求。

将扩缩口模、

夹紧块安装在扩缩口机上，调整工装和冲头位置使他们的中心都在一条直线上。

8.1.3铜管在扩口或缩口前必须蘸挥发油。

扩缩口工装清单见表（4）（注：

如需扩缩口的为一直管，那么夹管的最短极限距离为60）

表（4）铜管车间（配管连接）扩缩口工装清单

扩缩口规格ФD

夹管余量

端口深度L

扩缩口高度A

延伸量

使用设备

扩内φ6

10

-2

台钻

扩外φ8

3

扩外φ

5

-3

缩内φ

缩内φ4

1

12

缩外φ

扩内φ8

160

气动

缩外

扩内φ

-4

扩外φ12

150

旋压

4

缩内φ6

缩外φ7

缩外φ6

缩外φ8

缩外φ缩外φ

　台转

台转

扩内φ12

14

-1

8

7

6

扩内φ16

16

扩内φ19

扩外Ф

缩内φ8

缩内φ12

缩外φ12

缩外φ16

22

缩内φ16

缩内φ19

缩外φ19

示意图：

扩口圆度不大于。

扩口同心度不大于。

缩口圆度不超过。

缩口同心度不超过。

直径小于22mm的管件，夹痕深度≤；

对于直径不小于22mm的管件，夹痕深度≤

各类型铜管扩缩口的端口加工公差要求如下所示

扩（缩）口是控外径的：

≤ф的公差为~，＞ф的公差为~；

扩（缩）口是控内径的：

≤ф的公差为+~+，＞ф的公差为+~+。

9翻（钻）孔

设备及操作要求

调整钻床速度，当打孔直径≤Φ12时，用台式钻床，速度调整至第3级，速度为1400r/min，当打

孔直径＞Φ12时，用摇臂钻床，速度调至800r/min。

用台钻对铜管进行打孔时须用工装对铜管固定，保证管件在钻孔或翻孔时不发生相对转动和移动

数控翻边的操作极限

翻边时翻边孔的最小间距L1＞d+10mm（d为翻边孔也径），具体可参见见下图（3）、图（4）。

铜管管口与第一个翻边孔之间的距离L2≥38,具体可参见见下图（3）、（4）、（5）。

翻边孔与铜管折弯位置的最小距离L3需符合下表（5）要求（可参见图3、图5）

表（5）

管径

ф12

ф16

ф19

ф

L3

30mm

48mm

50mm

55mm

58mm

65mm

如弯管形状和翻边方向如上图（3）所示，则L4≥100mm，如弯管形状和翻边方向如上图（4），

则L4没有限制。

如弯管形状和翻边方向如上图（6）所示，且从左端起弯，弯至右端，则L5＞靠模距离+（孔径的一半）。

如翻边方向向下或向上只能采用内翻边方式。

数控翻边孔模具清单见表（6）

表（6）数控翻边模具清单

序号

配管

Φ

Φ6

Φ7

Φ8

Φ12

Φ16

Φ19

主管

Φ12×

★

Φ16×

Φ19×

Φ×

“★”表示外翻边。

手控翻边的操作极限：

为提升效率，优选数控翻边，只有当数控无法翻边的情况下，采用手动翻边。

基本上无操作极

限（如有特殊情况，则特殊处理）

手动翻边模具清单如下：

表（7）手动翻边模具清单

●

★　

　★

“★”表示手动外翻边，“●”表示手动内翻边

翻边孔高度为2mm。

钻孔须用刮刀去毛刺，翻边后也须去毛刺，可先用钢刷进行整体清理再使用刮刀刮去残留毛刺。

10墩台和凸肩及其它

见附一（墩台凸肩及其它加工适用范围和工装模具清单）

11脱脂

将水泵房里的冷却水循环泵开启。

首先将卧式脱脂炉上的水压阀门打开，然后打开天然气阀门，接通电源总开关，最后开启脱

脂炉。

脱脂炉刚开启时，大约需30分钟左右时间升温，等1#温控、2#温控温度升至设定温度时才能将

产品送入脱脂炉。

换热器、配管从烘道中下炉后，必须用~的干燥压缩空气吹掉换热器、配管内外的

杂物。

换热器脱脂完毕后应及时从传送带上拿掉，防止传送带停止造成其他换热器在炉内停止时间过

长。

配管脱脂时应注意将铜管均匀分开，切不可堆叠。

各类型的换热器及配管脱脂参数如下表。

主要参数

1#温控

2#温控

主轴转速r/min

时间（min）

换热器脱脂

140℃

170℃

10～15

7～9

配管脱脂

120℃

150℃

20～25

4～5

换热器烘干

100℃

130℃

25（最大）

12焊接

调整焊接的氧气表压在～Mpa。

充氮保护须用下图（7）所示工装，能有效防止空气进入铜管。

图（7）

焊接时必须做好充氮保护，充氮压力为（～）Mpa，焊接结束后至少冷却10秒再撤去充

氮管路。

（有风冷冷却的工装台位必须使用风冷工装）

部分焊接时需湿布防护，防止高低压开关、针阀类产品内部零部件损坏。

一次焊接不允许使用焊膏，二次焊接可使用少量焊膏。

所有内表面应清洁光亮并且无氧化物和其它异物。

焊接时应让熔化的焊条完全渗入，焊点饱满、光滑，无沙眼、虚焊、焊瘤、焊堵等的缺陷。

配管装配应严格按工艺文件或图纸要求进行。

焊接通用要求参见《焊接要点看板》

13贮存

半成品或成品库的产品必需用与管口规格相符的橡胶塞封口，并盖有防尘布。

半成品或成品库的产品摆放整齐美观，不得混放。

半成品或成品库的产品帐、物、卡一致。

14铜管在加工过程中的其他外观缺陷

因为管加工夹紧所造成的夹伤、夹痕，不允许伤手。

对于直径小于22mm的管件，夹伤、夹痕深度不允许超过；

对于直径不小于22mm的管件，

夹伤、夹痕深度不允许超过。

对于直径不大于16mm的管件，允许有不超过的平滑碰撞凹坑；

对于直径大于16mm的管

件，允许有不超过的平滑碰撞凹坑。