汽轮发电机安装作业指导书Word文件下载.docx

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3300r/min转向：

顺气流看为顺时针

进汽压力：

3.43±

0.1MPa进汽温度：

435－15＋5　℃排汽压力：

0.49－0.1＋0.2MPa

冷却水温度：

正常：

27℃额定工况保证汽耗：

9.90Kg/KW.h

最高：

33℃

3.1.2施工方法及工艺要求

3.1.3汽机扣盖前的安装

（1）对汽机到货设备进行清点、检查和各种技术测量，同时进行设备消缺，重大缺陷返厂处理。

各项技术指标合格后开始设备安装。

（2）按制造厂图纸划出垫铁位置，混凝土表面凿平，使垫铁与基础接触密实，四角无翘动，并在两个方向用水平仪校准垫铁，水泡居中。

（3）测量垫铁基础表面标高，配制垫铁。

（4）汽缸台板就位，前轴承箱、汽缸就位找平找正，横向水平0.20mm/m,纵向以转子扬度为准。

（5）地脚螺栓紧固，配制永久垫铁，垫铁与基础及台板之间接触应密实，0.05mm塞尺不入。

（6）根据汽封洼窝找转子中心并调整。

（7）研刮轴瓦垫块调整中心，使侧部垫块与轴承座接触均匀，每个瓦枕下的垫片最多3层，每层厚度不小于0.1mm。

（8）测量各级叶轮进汽侧轮缘的瓢偏应≤0.02mm，推力盘正、副工作面的瓢偏应≤0.01mm，联轴器齿圆的端面瓢偏应≤0.02mm，各挡汽封外圆幌度应≤0.03mm，轴颈幌度≤0.01mm，大轴弯曲度应与制造厂图纸相符。

（9）测量轴瓦与轴颈之径向总间隙，调整好轴承与轴承座间隙，应达到厂家图纸要求。

（10）研刮调整推力环与推力盘的接触情况，推力间隙调整到图纸范围内。

（11）测量主、副推力环各部的厚度，厚度差小于0.02mm。

（12）由悬挂销下部垫片厚度调整隔板、汽封套中心应符合要求。

（13）汽封块、弹簧片清理干净后，对号装入各级隔板及汽封套之汽封洼窝中。

3.1.4汽轮机扣盖

3.1.4.1调整项目

扣盖前下列各项均应调整合格，并作好记录。

（1）汽缸中分面结合情况。

（2）地脚螺栓及紧固情况

（3）垫铁与台板。

（4）汽缸、轴承座水平度。

（5）推力轴承及支持轴承。

（6）转子在汽封洼窝处找中心，转子对轮中心。

（7）隔板、汽封套中心。

（8）汽封及通流部分间隙。

（9）隔板、汽封套在缸内的膨胀间隙。

（10）汽缸内合金部件光谱分析。

（11）汽封管、轴瓦油管已接出，清理干净。

（12）汽缸汽室内部清理干净。

（13）汽缸上疏水孔、取样点管孔，经过仔细核对，热工仪表接头经过试装。

（14）大气阀检修完毕。

（15）汽缸上所有堵头加垫安装完。

（16）汽缸内部零件完整，进行试扣大盖，盘转子确认无摩擦声音。

3.1.4.2记录项目

（1）汽轮机组施工验收工艺卡上各项记录齐全。

（2）汽缸及内部部件缺陷及其处理情况记录齐全。

3.1.5扣盖要求

（1）扣大盖所需设备零部件，应预先进行清点检查，无短缺或不合格情况，并按一定次序放置整齐。

（2）施工用的工具和器具应仔细清点和登记，扣完大盖后再次清点，前后相符。

（3）汽缸各部件及其空隙必须仔细检查，并用压缩空气吹扫，确保内部清洁无杂物，结合面光洁，各孔洞畅通。

（4）汽缸各个零部件结合部位应擦涂黑铅粉。

（5）汽缸中紧固件及运行中可能松脱的部件扣缸前应最后锁紧。

（6）吊装上缸时，应监视汽缸水平结合面，使之与下缸的水平相适应，下降时不得有不均匀的下落和卡住现象。

（7）汽缸水平结合面的涂料，应在上缸扣盖接近下缸时支上临时支撑后涂抹，涂料应均匀，厚度一般为0.50mm左右。

（8）扣大盖工作从内缸吊装第一个部件开始至上缸就位，全部工作应连续进行，不得中断。

（9）扣盖完毕后，应盘动转子倾听，汽缸内部应无磨擦声响。

（10）检查监护人员应始终在场，缸上工作人员应穿无纽扣工作服，鞋底无铁钉并应擦干净，严防设备内掉进杂物。

（11）扣盖完毕应办理汽机扣盖隐蔽项目检查签证。

3.1.6扣盖程序

（1）用压缩空气将汽缸底部吹扫干净。

（2）依次吊入下汽缸隔板套、隔板。

（3）吊入前后下汽封体和1＃、2＃轴承下半。

（4）吊入转子。

（5）依次吊入上半隔板套、隔板。

盘动转子倾听应无金属磨檫声

（6）吊入上汽缸和前后汽封体上半，1＃2＃轴瓦上半。

（7）紧固汽缸水平中分面螺栓。

3.1.7安装结尾工作

3.1.7.1回转设备解体清理，各进出油管畅通，在紧螺栓情况下，水平结合面应0.05mm塞尺不入。

3.1.7.2盘车组装后，手动应灵活无卡涩现象。

3.1.7.3台板联接螺栓间隙调整到0.05mm，使垫圈能够转动。

3.1.7.4汽机罩壳安装按厂家图纸施工，不应防碍汽缸的膨胀。

3.1.8消除及处理质量通病的方法

3.1.8.1部套中分面接触间隙过大，处理方法：

在预检修时反复研磨修刮，直到达标，在组装时还须进行复查，查出问题及时处理。

3.1.8.2推力间隙不合格或上下不一致，处理方法：

在预检修时应用标准平板对推力环进行检验，使之各部厚度不超过0.02mm；

在预组装时测量推力间隙，用增减垫片的方法处理使之合格；

在扣盖后再上、下半分别复查，出现问题及时处理。

3.1.9作业过程出现问题的处理方法

3.1.9.1汽封间隙过大时，用自制工具对汽封齿作延展处理，直至测量数据符合设计要求。

3.1.9.2用2#瓦枕垫片调整转子中心时，计算方法如下：

上下调整C值时，底部垫片增（减）C，两侧增（减）COS45°

×

c；

（注瓦枕安装角为45°

时），左右调整a值时，一侧垫片增加Sin45°

a，一侧减少Sin45°

a，底部垫片不变。

调整完毕还应检查球面接触情况，必要时作研磨处理。

3.1.10基础二次浇灌

3.1.10.1机组安装完毕，将可调垫铁点焊以及敷设穿过二次灌浆层各管线，进行二次灌浆。

3.1.10.2基础表面浸水24小时以上，安装模板进行灌浆，并捣固密实。

3.1.10.3基础灌浆完毕后，进行基础养护。

3.2发电机安装

3.2.1发电机主要参数

QF3-J6-2功率：

6000KW

电压：

6300KV电流：

687.3A功率因素：

0.8（滞后）

相数：

3频率：

50Hz绝缘等级：

F/F

转速：

3000r/min效率：

96.4%接法：

Y

3.2.2施工工艺流程

3.2.3台板安装

3.2.3.1基础验收：

发电机纵、横中心线、基础标高及预埋地脚螺栓或预留孔洞与设计偏差均不得大于2mm。

基础表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面、露筋等缺陷。

发电机风室和风道抹面应平整、牢固、无脱皮、掉粉。

3.2.3.2台板就位：

垫铁与基础及台板之间应接触密实，四角无翘动，台板标高根据汽轮发电机中心线标高与发电机几何尺寸来决定。

3.2.3.3基座台板与机座之间放置3mm左右调整垫片（由0-1.5mm各种规格的不锈钢垫片组成），便于找中心及检修时用。

3.2.3.4安装地脚螺栓，若螺母为沉孔式，则应将台板沉孔中的螺母与螺杆搭焊牢固。

3.2.4空冷器安装

一般冷却器安装可根据安装图纸进行，安装时必须注意下列事项：

3.2.4.1冷却器的安装应使冷却器进出水方面获得必需的温度阶梯。

3.2.4.2为了使冷却器检修时能滴干冷却管内的水份，安装时宜装成有一定的斜度。

3.2.4.3热风出风口与冷风进风口之间应有热绝缘，以防止相互间的热传导。

3.2.4.4冷却系统的四周应有密封，在风道内壁涂刷油漆，以保证冷却器空气的干燥和清洁。

3.2.4.5风路应圆滑光洁，以免增加空气阻力和通风损耗。

3.2.4.6冷却器与基础应紧密配合。

3.2.5定子安装

3.2.5.1定子到达现场后应进行妥善保管，做好防潮工作，吊装前做好各项检修及消缺工作。

3.2.5.2定子由车运进现场后，按指定路线行驶至汽机房定子吊装处。

用行车将定子提升到6.00m运转层平台上，再将定子拖移到就位位置。

3.2.5.3定子吊装就位后根据汽轮发电机纵横中心线来调整定子，使其纵向轴心及横向磁力中心均符合图纸要求。

3.2.5.4完成穿转子前的各项检修工作及电气试验。

3.2.5.5轴承及轴承座检修符合《验标》要求。

3.2.6发电机穿转子

发电机穿转子前应确认穿转子前的各项电气试验合格，定子及转子内清洁，通风沟畅通，无堵塞现象。

转子上不应有活动的零件，转子槽楔无松动，平衡块应牢固并锁紧，转子上所有螺母应紧固并有防松装置。

轴颈光洁无油漆、锈污、麻坑和机械损伤，轴颈椭圆度，不柱度及联轴器晃度、瓢偏检查应符合要求，风扇叶轮与轴装配牢固，叶片无松动及机械损伤。

由于机组大修时发电机转子要抽芯检查，所以发电机抽、穿转子工具是电厂必不可少的工具，制造厂提供的穿转子工具通常2种：

接长轴或滑车。

本工程采用接长轴法穿转子。

3.2.6.1接长轴法穿转子：

（1）转子的起吊：

先在转子的汽端装一接长轴，然后将转子与后轴承一并吊起。

起吊点在转子中心向汽端移动约300mm处，并在后轴承座上加适当配重，以保持转子水平。

（2）转子穿入时，用两个3吨手动链条葫芦带动后轴承移动，配合桥式起重机将转子缓缓穿入，同时应注意不要将定子档风块撞掉。

（3）当钢丝绳靠近定子端板时，在汽端用吊转子工具将接长轴第一段挂起，拆除钢丝绳取下垫条装配，将吊车移至汽端吊接长轴第一段。

（4）松开汽端吊转子工具，吊车与后轴承同时徐徐向前，转子不断插入，当靠近汽轮机转子时，用吊转子工具将接长轴第二段吊起，松开吊车。

（5）将接长轴第一段推入接长轴第二段内，吊车吊住接长轴第二段，松开吊转子工具，转子继续向前插入。

（6）当转子联轴器伸出机罩时，用吊转子工具挂住转子，拆走接长轴。

（7）用吊车吊住转子特定部位，松开吊转子工具，转子继续插入到达预定位置，转子两端均可用吊转子工具吊起，松开吊车。

（8）放下前轴承套，放入轴瓦，松开吊转子工具，使转子前后轴颈落在前后轴承上。

3.2.6.2穿转子注意事项

（1）穿转子前应办理联合签证单，确定具备穿转子条件。

（2）在任何情况下都不允许护环、风扇座环和集电环作为起吊和支撑的施力点，其它加工面作起吊和支撑时，必须用毛毡、纸板妥加保护。

（3）进入定子膛内人员，应穿无钮扣的衣服，脱去鞋子，身上不带任何金属及杂物。

（4）穿转子过程中应保证吊起转子时水平平稳，注意保持转子与定子之间间隙，防止碰撞。

3.2.7调整磁力中心与空气间隙

（1）发电机定子与转子磁力中心的调整应保证在热态下转子与定子磁力中心重合偏差值不大于0.5mm。

（2）发电机定子与转子空气间隙沿圆周方向应均匀一致，符合制造厂家要求。

3.2.8发电机端盖封闭

封闭前应认真检查发电机内部各部件、各配合间隙等要符合要求。

电气、热工检查试验完毕，并办理联合签证后封闭端盖。

3.2.9汽—发转子对轮联接

（1）汽—发联轴器找中心应严格符合制造厂家要求，并在基础二次浇灌、汽缸扣盖后进行中心复查。

（2）联轴器铰孔、配螺栓及螺栓紧力等均应符合制造厂家要求。

3.3油系统主要设备安装

3.3.1主油泵检修安装

主油泵为蜗壳式离心泵，装在前轴承箱内转子轴端上。

3.3.1.1设备开箱清点

3.3.1.2设备解体，外观检查

（1）揭开前轴承箱上盖后，松开主油泵水平结合面螺栓，吊开上半壳体。

（2）松开下半壳体与前轴承箱间的连接螺栓，吊出下半壳体，注意垫圈和“O”形密封圈应保证完好。

（3）彻底清扫上，下半壳体及进出油管内外部，应清洁，无铸砂等杂物。

（4）主油泵叶轮一般制造厂已按要求装好在转子上，不需解体，但应按图纸说明和要求进行有关检查。

3.3.1.3下半壳体就位、固定。

（1）用涂抹红丹粉法研磨检查垫圈与下半壳体和前轴承箱处结合面的接触情况，要求接触面积达75%以上并均匀分布。

（2）吊起下半壳体座落在前轴承箱内垫圈上，紧固好连接螺栓用0.05mm塞尺在垫圈上、下两个结合面处检查，应塞不进，注意，此工序不要装“O”形密封圈。

3.3.1.4泵壳体水平结合面检查

（1）将泵壳上半壳体清扫干净后，吊到下半壳体上，用红丹粉涂抹法研磨检查其水平结合面，要求接触面积达到75%以上并均匀分布。

（2）紧固三分之一水平结合面螺栓后，用0.05mm塞尺检查应塞不进，合格后，吊开上半壳体。

3.3.1.5下半壳体中心找正

在测量调整汽轮机转子汽封凹窝中心时，同时检查测量下半壳体的纵横中心线和叶轮中心标高，同时也应考虑，测量各密封环的中心位置，必需使主油泵叶轮和泵壳体内的中心相一致，并使密封环处的间隙符合图纸要求，如中心位置不符合要求，可调整定位环的长度或调整垫片的厚度来保证。

要求泵中心线（或壳体中心线）和叶轮中心偏移不得大于±

0.5mm。

下半壳体中心位置找正好后，松开接合螺栓，吊起下半壳体，将二个“O”形密封圈加入装好，重新紧固好连接螺栓，再次复查中心位置，直至合格为止。

3.3.1.6测量叶轮及转子密封环处的径向幌动，一般不得大于0.05mm。

3.3.1.7测量密封环间隙

轴向总间隙最大0.13mm最小0.05mm

径向总间隙最大0.15mm最小0.05mm

3.3.1.8磨擦环检查

（1）磨擦环接触面应平正无毛刺。

（2）磨擦环的轴向窜动间隙测量并做好记录。

3.3.1.9测量叶轮两端和壳体间的径向间隙并做好记录。

3.3.1.10彻底清扫，最终组装。

（1）上壳体上三个排气螺塞拆卸下，重新加密封垫圈紧固好。

（2）彻底清扫后，将密封垫圈装在轴上和转子一起吊装就位，在扣上壳体前，应检查密封环应松动自如。

（3）最后吊上壳体座落在下壳体上，紧固三分之一螺栓后，复查水平结合面应无间隙，盘动转子倾听内部应无异常音响，然后松开结合面螺栓，吊起上壳体约200mm高度，在下壳体水平结合面上均匀涂抹一层涂料后，落下上壳体，紧固好上下壳体结合面螺栓。

（4）再次盘动转子，倾听主油泵内部无异常音响后，安装即告结束。

3.3.2冷油器安装

两台冷油器在零米，立式布置，用以调节油温且互为备用。

3.3.2.1冷油器外观检查：

应完好无损，法兰结合面应无沟痕，砂眼。

3.3.2.2冷油器严密性试验

油侧应进行工作压力1.25倍的试验，油侧试压后铜管胀器如有渗漏，应进行补胀，但补胀后胀口应无裂纹，对补胀无效和管道泄漏的铜管应更换。

3.3.2.3检查验收基础的水平后，测量基础标高，画出纵横中心线，按规定要求放置好垫铁，清理好地脚螺孔，并将基础表面凿毛。

3.3.2.4冷油器安装就位

3.3.2.5冷油器壳体垂直度及中心线找正，检查、复测冷油器安装标高和纵横中心线以及二个冷油器间的相互距离。

3.3.2.6冷油器附件安装

3.3.3射油器的检查与安装

3.3.3.1射油器的喉部和喷咀尺寸制造厂用钢印已打在扩散管上。

3.3.3.2测量喷咀与扩散管的喉部直径，测量并调正喷咀至扩散管喉部距离等尺寸都应符合图纸要求并记入安装记录。

3.3.3.3喷咀及扩散管按图纸要求应组装牢固，各连接螺栓应锁紧，吸入口应在油箱最低油位以下，吸入口滤网应清洁完好。

3.3.3.4控制盘将在最大倾斜角时检查，以保证该盘在开启位置不致于粘牢，受四个拉杆螺栓控制。

3.3.3.5喷咀装到安装盘上后，应相隔180o配钻两个M6×

23mm螺孔，配装螺钉后并铆住。

3.3.3.6特殊部件在安装前每个螺栓头钻1个Ф2.5mm通孔，以便供固定之用。

3.4泵类安装

3.4.1解体检查

3.4.1.1按制造厂图纸折卸各部件，拆卸时应在各零件外侧打上相应的钢印标记，组装时按钢印标记进行组装。

3.4.1.2拆卸下各零部件，用煤油或清洗剂彻底清洗干净，并放在干净的塑料布或干净的木板上，摆放时，应按拆卸的顺序依次摆放，以免组装时漏装、错装。

3.4.1.3外观检查各零部件是否有损坏之外，如发现拆卸困难或零件损坏，应立即通知有关部门验证或采取补救措施。

3.4.2泵体各部位间隙测量及泵体组装

3.4.2.1泵轴弯曲度测量：

在泵轴平放的情况下（将轴摆放在专门检查轴弯曲的支架上）用千分表测量轴的最大弯曲，其值应小于0.04mm，如超过此值，应予调直。

3.4.2.2推力轴承安装应平整光洁，且转动灵活。

3.4.2.3叶轮端面与轴承推力面的间隙测量其值应为：

0.20-0.35mm如不合适，可由磨削调整垫片获得。

3.4.2.4轴承与轴颈的径向总间隙测量，其值为0.08-0.144mm。

3.4.2.5装配单列向心球轴承使之承受向心推力。

3.4.2.6滤网清扫洁净并检查无破损后，组装在泵体上应固定牢固。

3.4.2.7测量泵的密封环与叶轮间每侧的径向间隙，其值为0.20mm左右。

3.4.2.8测量叶轮与泵壳底部的轴向间隙，其值为0.10-0.20mm最大不得超过0.50mm。

3.4.2.9泵体各零部件全部安装完毕后，应盘动转子，倾听内部应无任何磨擦声响，且转动平稳灵活。

3.4.3泵的安装

3.4.3.1泵安装后，进出口法兰方向应正确。

3.4.3.2装配时轴承应注入#20透平油，使之处于润滑状态。

3.4.3.3安装完毕后，旋转外齿轴套使之旋转灵活，无卡涩磨擦现象。

3.4.3.4泵旋转方向：

自电机端向泵轮看为逆时针。

3.5汽轮机油循环及提高清洁度方案

汽轮机油系统内部的清洁度，直接影响到汽轮发电机级组的安全运行。

因此必须严格加以保证，虽然影响油系统清洁度的因素很多，但只要严格控制好下列几个主要因素，油系统内部的清洁度是能够确保的。

3.5.1影响油系统内部清洁度的主要因素

3.5.1.1油系统设备内部的清洁度

3.5.1.2安装现场清洁度

3.5.1.3管路系统的布置

3.5.1.4油系统安装过程的控制

3.5.1.5油系统的循环冲洗

3.5.1.6油系统内部的二次污染及被乳化

3.5.2保证油系统清洁度措施

3.5.2.1设备内部清洁度的控制

（1）所有设备到现场后，必须认真加以检查。

对设备上的各种孔洞、管口及内部进行检查和清理后，并用可靠的堵头封严。

对有些部位，肉眼不能直接观察检查到时，用内窥镜进行检查、用吸尘器吸，以确保其内部清洁。

（2）对系统中的所有阀门，必须逐个进行清理检查，重点检查阀壳内部及轧兰部位，如制造厂无特殊要求时，还须作解体检查。

检查合格的阀门，用清洁的密封材料将两端封好，待安装时才可拆封。

3.5.3安装现场对环境清洁度的控制

用湿扫及吸尘器的方法清除灰尘，保证安装现场环境清洁，尤其在雨天及雨后严防将泥土等杂物带入作业区。

3.5.4管路系统的布置

在管路布置上，避免出现油流死角，对部分油冲洗不到的部位，增设法兰以便检查和清理。

3.5.5油系统安装过程的控制

3.5.5.1系统中所有的管件（包括临时冲洗管）都必须选用优质无缝、无锈蚀的新钢管，管道的材质壁厚达到设计要求。

3.5.5.2所有管件在使用时，都必须先将其内部采用机械方法彻底清理，用压缩空气吹净，管内无杂物，

3.5.5.3系统中管材的下料、坡口成型采用机械加工，严禁火焰切割。

3.5.5.4系统中热工测点的开孔，必须用机械钻孔并清除钻孔的残余物，严禁用火焰切割。

3.5.5.5系统中的油管弯管严禁砂热煨弯，应采用热压弯或弯管机冷弯。

3.5.5.6现场配制管路的分段以长度不超过8米，弯头不多于2只为原则，以便清理检查和酸洗。

3.5.5.7管件酸洗后封口，放置于室内通风干燥处，并及时组织力量施工，尽快投入油冲洗，以免造成管道内部的再次锈蚀。

3.5.5.8系统管路上的热工测点、三通制作开孔焊接等工作，应在酸洗前完成，酸洗后不许进行开孔、焊接。

3.5.5.9油系统管道的焊接均采用全氩弧焊施工。

3.5.5.10油系统在正式安装前组织汽机和热工专业技术人员再一次确认系统的正确性和完整性，防止遗漏。

3.5.5.11系统中所有现场配制安装的管路均采用二次装复的方法进行施工（即：

一次安装后拆下酸洗，然后进行二次装复，每段管件内部都必须检查过，并彻底吹扫干净，对带有二个弯头以上，内部不能用肉眼直接检查到的组合件，还须作通球检查，通球直径为管子内径的80%）。

3.5.5.12为防止系统安装拆卸后的二次污染，油系统冲洗临时管路与正式管路统一考虑，按正式管路工艺施工。

3.5.5.13整个系统安装过程中的各种安装口，都应及时作好临时封堵，以防杂物进入。

3.5.5.14系统中的种类油阀门在油管酸洗阶段送阀门间，根据油系统的要求进行检修，盘根更换成柔性石墨盘根，检修合格后应用较牢固、清洁的密封材料，将其两端封好，待油管装复时，再拆封安装。

3.5.5.15在整个油系统安装过程中还应保持施工环境清洁，附近避免同时进行保温、敲凿混凝土等容易扬灰的工作。

3.5.5.16安装装复过程中每段油管焊接（安装）时，均应派专人监护、检查油管内的清洁度，经签字认可后方可焊接或安装。

3.5.5.17油系统管路装复后，如短期不能进行油循环冲洗时，应采取气体保护，以防内部生锈。

3.5.6油系统反复循环冲洗，确保系统内部清洁

油系统的循环冲洗，分四个阶段作冷热交变24小时连续冲洗的方法进行冲洗，油冲洗的时间尽量安排得足够充分。

在冲洗过程中还须派专人用木榔头或用振荡器对管路定时进行振击，以提高冲洗效果。

油循环冲洗过程分阶段投入各系统、各部套，确保无遗漏，无死角。

油系统循环过程中分阶段投用压榨式滤油机或波尔精滤机进行不断滤油。

3.5.6.1第一阶段冲洗

本阶段主要是对主油箱，轴承进油管进行冲洗，冲洗时，先将冷油器用临时管及堵头隔除，轴承座内油管与轴瓦隔开，只进行管道的冲洗，通过用临时管串联在系统中的大流量冲洗装置进行冲洗（油温高限≤85℃低限≥20℃）。

3.5.6.2第二阶段冲洗

各轴承座进油管和轴瓦，在第一阶段冲洗合格后，投入各轴承进油支管及主油泵进出油管，此时，各轴瓦上半必须打开，冷油器继续隔除，用大流量装置进行冷热交替冲洗。

为防各轴承同时进油后分散油量，使冲洗效果下降，应对各轴承座逐一分开冲洗。

3.5.6.3第三阶段冲洗

待第二阶段冲洗合格后，投入冷油器，继续进行冷热交替冲洗，对各轴承座采取分批进油的方法进行冲洗（油温同上）。

此时冷油