主墩墩身施工方案Word文档下载推荐.docx

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8#、9#墩身C40砼1507m3，钢筋Φ28为157169kg、钢筋Φ25为74902kg、钢筋Φ12为99843kg。

7#、10#交界墩身C30砼529m3，钢筋Φ28为55507kg、钢筋Φ12为38417kg。

三、施工总体布置

3.1施工用水

本工程跨越涪江河，生产用水可直接从涪江河流中抽取。

3.2施工用电

射洪岸15#墩右侧30米630KVA变压器供8#墩－9#墩墩身施工用电。

3.3临时施工便道

主墩墩身临时施工便道设置涪江河道水域上游，距涪江大桥右侧2米，便道采用土石方开挖清岩碴回填，便道设置路面宽度为7米，高于常水位1.5－2米。

3.4钢筋加工场布置

8#墩、9#墩墩身钢筋加工厂设置在K1+498.862位置（11#墩右），钢筋加工区采用装配式钢架工棚结构。

场内各类钢材按不同规格堆放整齐并设置标识牌，钢筋堆放区采用下垫上盖，防止钢筋锈蚀。

3.5混凝土供应

本标段砼采用集中厂拌供应，拌合站设置于涪江大桥16#墩左侧场地内，采用1套H1200型拌合机搅拌，砼运距短，生产能力能满足施工要求。

3.6墩身施工顺序

根据现场施工条件、业主施工进度要求，汛期前完成主墩墩身施工,项目部加大人员\机械、材料投入，计划安排8#、9#墩墩身同时施工。

3.7、施工资源配置

3.7.1组织机构

针对本工程施工工艺具体情况，项目部成立施工管理组织机构。

组织机构框图及各部门职责分工详见下列图表：

项目经理部

项目经理：

熊剑

图3.7.1：

组织机构框图

表3.7.1：

各部门职责分工表

序号

部门

人员

职责

1

工程部（技术）

邹高定

负责施工技术及方案报批

2

工程部（施工）

尹铁强

负责施工管理、现场调度

3

测量

刘涛

负责施工测量及控制网布设

4

安全质量部

盛云峰

负责现场质量、安全文明施工及资料管理

5

中心试验

李红菊

负责现场试验检测工作

6

计划合约部

赵琴

负责计划统计、经营管理、资金结算

7

物资设备部

张凯

负责机械设备、材料的计划采购

8

财务部

廖刘莉

负责财务管理、成本核算

9

综合办公室

敬德炳

负责后勤保障、人力资源及政治思想工作

10

墩身施工队

寿恩明

负责承台钢筋加工及安装、砼浇筑

3.7.2作业人员配置

表3.7.2：

作业人员配置计划表

工种人数

机械操作工

司机

钢筋工

砼模板工

电工

电焊工

修理工

普工

管理人员

合计

2014

5月

20

15

65

6月

7月

3.7.3设备配置

表3.7.3：

主要设备配置计划表

设备名称

型号及规格

单位

数量

备注

混凝土搅拌站

H1200

座

共用

汽车吊

25t

辆

平板汽车

12t

装载机

50型

台

砼搅拌运输车

9m3

潜水泵

WQ-7.5

钢筋加工设备

套

模板

墩身标准定型钢模

空压机

3m3

全站仪

DTM－500

水准仪

WILD-N2

振捣设备

3.8施工进度计划

8#墩墩身：

2014年5月15日开始－2014年7月30日完成，工期75天；

9#墩墩身：

2014年5月5日开始－2014年7月20日完成，工期75天；

四、墩身施工目标

4.1质量目标

工程质量按公路工程质量验收标准的要求进行检测，达到国家工程质量验收标准，并满足设计要求。

主体工程质量零缺陷，材料、设备无隐患；

单位工程一次验收合格率100%。

4.2安全目标

坚持“安全第一，预防为主、综合冶理”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系。

杜绝较大（及以上）施工安全事故；

杜绝较大（及以上）道路交通责任事故；

杜绝较大（及以上）火灾事故；

控制和减少一般责任事故。

确保人民生命财产不受损害。

创建安全生产标准工地。

4.3工期目标

8#墩、9#墩墩身计划2014年5月5日开工，于2014年7月30日完成，共计85个工作日。

五、施工工艺与方法

5.1墩身总体施工方案

8#墩、9#墩施工拟采用分节段施工，根据8#墩、9#墩承台施工进度及射洪县涪江水域历年汛期时间分布情况，项目部计划8#墩、9#汛期前墩身出水一节，第一节施工4米，第二节施工6米，墩顶剩余不足7米一次浇筑。

模板采用标准定型大钢模板。

钢筋绑扎以9m为基准，每9m绑扎一节，内设劲性骨架定位主筋，外搭设双排钢管脚手架操作平台。

砼浇筑使用砼输送泵泵送。

5.2主墩施工工艺流程图:

5.3施工前准备

5.3.1技术准备

⑴编制墩柱施工专项方案及安全施工专项方案上报监理、业主审批。

⑵复核墩柱施工图纸、设计坐标、高程、结构尺寸及钢筋相关数据，确保施工图纸无误。

⑶施工前组织施工班组进行施工技术、安全交底。

⑷优选原材料，科学优化墩柱砼施工配合比，确保砼强度、工作性能。

5.3.2现场准备

⑴承台墩柱范围内凿毛，清洗干净。

⑵临时用电二级配电箱架设至墩柱30米范围内，供三级配电箱接线至施工现场。

⑶墩柱施工现场配备安全标志。

⑷根据图纸坐标对墩柱边线四个角点放样。

5.3.3人员、材料、机械设备准备

根据墩柱施工工艺特点、施工进度计划安排，组织施工机械设备及作业人员进场施工，施工需要材料分批进场，并合理库存，保证项目连续生产。

5.4脚手架人工安全操作平台搭设

本桥8#主墩高度为15.9米，9#主墩高度为16.927米,墩柱结构形式为双薄壁实心墩,施工安全操作平台采用双排钢管脚手架平台，平台满铺木板，脚手架布置形式：

脚手架钢管采用φ48*3.5mm钢管，距墩柱边线0.8米布置,双排双管间距0.8米,钢管立杆间距1.5米,钢管步距为1.8米,高墩柱1.2米,每排钢管架打设剪刀撑，四周通道满铺5cm厚木板、木板与横杆间用8#铁丝固定。

钢管脚手架安装完毕后四周挂安全立网。

搭设内外作业平台具体布置见下图：

5.5劲性骨架施工:

8#墩、9#墩主墩主筋采用劲性骨架固定，防止变形。

劲性骨架用∠75*50角钢焊接，结构尺寸见下图：

5.6墩身钢筋工程：

5.6.1墩身钢筋制作：

⑴、钢筋进场后试验室按规范要求进行取样检测，检测合格后进行钢筋制作。

⑵、钢筋下料：

严格按设计图纸下料加工，主筋N1（2φ28）长20.257m共100根，N2（φ25）长20.257m，N2a（φ25）长21.257m，N3（φ25）长20.257m共40根，主筋接头按50%错位，错位高度1m,下料时注意优化下料尺寸，降低钢筋损耗。

8#墩主筋下料分段长度：

N1为4m,5m,9m，6.9m,5.9m、N2为4m,5m,9m，6.9m,5.9m、N3为4m,5m,9m，6.9m,5.9m、N2a为4m,5m,9m，7.9m,6.9m。

9#墩主筋下料分段长度：

N1为4m,5m,9m，7.927m,6.927m、N2为4m,5m,9m，7.927m,6.927m、N3为4m,5m,9m，7.927m,6.927m、N2a为4m,5m,9m，8.927m,7.927m。

箍筋N6单根长650.1cm,共304根，N7单根长670cm,共1215根，N6a单根长517.3cm,共18根,几何尺寸按图加工，弯钩为直弯，长14cm。

侧面分布筋N8单根长356.9cm,共270根，N9单根长700cm,共270根，N10单根长858cm,共100根,几何尺寸按图加工。

钢筋用断料机下料，下料后对钢筋端头马蹄形部位用切割机切直。

⑶钢筋下料注意事项：

按规范要求钢筋接头位置应错开，以保证接头长度区段内的钢筋接头数量不大于50%；

在同一根钢筋上应尽量少设接头。

在“接头长度区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

注：

两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围内且不小于500mm以内，均视为“接头长度区段”。

⑷钢筋丝头加工

主筋N1（2φ28）、N2（φ25）、N2a（φ25）、N3（φ25）采用机械套筒连接，套筒长度为6.5cm,钢筋端头丝头加工长度为3.3cm～3.5cm。

⑸钢筋丝头加工注意事项

正式加工前，作业人员对设备进行调试及成型试验，试验室进行钢筋连接接头工艺试验，符合要求后开始加工。

加工丝头前，应调直钢筋和把钢筋接头错平。

轧丝机内设有控制丝头长度的限位器，轧丝时将钢筋端布置于该限位器处，但应经常检查钢筋端部位置，一旦有所滑动及时进行调整。

丝头直径控制：

经常调节丝头车丝刀片，若调节过紧则螺纹直径过小，若调节过松则螺纹直径过大，故用环通规和环止规检查调整好的刀片位置，合格后方进行车丝，并对加工后的每个丝头进行直径大小检查，对不合格的接头切掉重新车丝

不完整螺纹长度控制：

及时更换车丝刀片。

丝头保护：

丝头加工完毕经检验合格后，立即将标准丝戴好保护帽，加长丝拧上连接套，防止丝头损坏及锈蚀。

按规格分类堆码整齐，设置标识。

5.6.2墩身钢筋安装

墩身钢筋分节段安装，安装顺序:

主筋（N1、N2、N2a）-箍筋（N6、N7）-N3-N8、N9-N10-N4-安装D6防裂钢筋网。

主筋（N1、N2、N2a）安装前在劲性骨架上按设计尺寸间距14cm用石笔画好位置，人工安装主筋，并用扭力扳手拧紧，扭力不小于320KN，拧紧后按设计间距点焊固定在劲性骨上。

N2和N2a钢筋在墩身部分形成束筋，N2靠近内侧衬筋，N2a靠近外侧N6箍筋。

N2在墩顶截断；

N2a向上伸至60cm，并向中间弯成圆弧，与倾斜的N6a钢筋一起形成1/4球形钢筋网。

箍筋安装之前，先用石笔在部分主筋上按设计图纸尺寸（12cm）画好位置，复核无误后再进行安装，箍筋与主筋之间选用部分点焊。

N8、N9钢筋焊接形成束筋内侧的闭合衬筋，跟主筋用铁丝绑扎，搭接部分采用单面焊接，焊接长度为10d。

D6防裂钢筋网片安装在墩身四周主筋外侧，搭接长度20cm，网片跟主筋用铁丝呈梅花形绑扎牢固，局部采用点焊加固

5.7墩身模板工程

5.7.1模板加工

8#、9#墩墩身采用标准定型钢模,厂家定制，计划加工一个薄壁墩身模板16米，加工数量2*3.5m32件、圆角模16件。

钢模采用厚5mm钢板作为面板；

模板竖肋采用[100×

48×

5.3mm槽钢立放，间距30cm，横肋采用双[140×

60×

6mm槽钢呈“][”形立放，间距70cm，并在横肋上用两端带M25螺纹的φ2.5cm圆钢拉杆拉紧，拉杆水平间距1250cm；

模板间以∠100×

100mm角钢作为法兰用M20螺栓联接，所用钢材均为Q235，模板图纸见附图。

5.7.2模板验算

1、侧模板的最大压力

新浇混凝土对模板的最大侧压力计算：

计算参数：

γc=24KN/m3（混凝土的重力密度）

to=6小时（新浇混凝土的初凝时间，混凝土入模温度按20℃计算）。

β1=1.2（外加剂影响系数）

β2=1.15（坍落度影响系数）

V=1.6m/h（砼浇注速度，每小时15m³

，最小截面积9.5㎡）

H=9.6m（砼侧压力计算位置处到新浇砼顶面的总高度）

由公式F=0.22γctoβ1β2V

=0.22×

24×

6×

1.2×

1.15×

（1.6）

=55.3KN/m2

由公式F=γcH

=24×

9.6=180KN/m2

按取最小值，故最大静侧压力为55.3KN/m2，

静荷载设计值F6及最大侧压力组合P

由公式F6=γF6

=1.2×

55.3=66.4KN/m2

泵送混凝土时产生的荷载F=2KN/m2

F7=γF7=1.4×

2=2.8KN/m2

最大侧压力组合P=F6+F7=66.4+2.8KN/m2＝69.2KN/m2

2、面板计算

⑴、按面板挠度控制时

模板结构可视为均布荷载下的周界固定的矩形平板，取长宽均为30cm的板条作为计算单元，按面板强度控制:

q=PlM=Pl1L12/10=69.2*2*0.32/10=1.25KN·

m

Wx=qd2/10=2×

0.0052/6=8.3*10-6m3

σ=M/W=1.25×

103/8.3*10-6=150MPa＜[σ]=175MPa

面板的厚度满足要求。

3、竖肋计算

竖肋可假设为均布荷载下的连续梁结构，横箍跨距按70cm计算，则

工程中竖肋采用[140×

6mm槽钢立放，I=609cm4

最大容许挠度l/400，则

由f=F6L4/128EI

=0.1mm＜L1/400=2mm，

刚度满足要求。

计算弯矩为：

M=Pl1L12/10=69.2×

0.3×

22/10=8.3KN·

W=100cm3

σ=M/W=8.3×

103/（100×

10-6）=83MPa＜181MPa

横肋结构使用[140×

6mm槽钢，竖肋间距l1取30cm，横箍间距L2取0.75m，强度满足要求。

4、横肋计算

竖肋间距较小，横肋也可视为均布载荷下的连续梁，采用双[140×

6mm槽钢呈“][”形立放，I=1218cm4，模板组装采用透拉螺栓式拉筋紧固，垂直间距L1=70cm，水平间距L2=125cm，其近似计算公式为：

M=Ql2/10，f=Ql4/128EI。

由f=F6L1L24/128EI=2.5mm＜L2/400=3mm，

M=PL1L22/10=69.2×

1.25×

0.7/10=6KN·

W=161cm3

σ=M/W=6×

103/（79.4×

10-6）=37MPa＜181MPa

横肋结构使用双[140×

6mm槽钢，拉筋垂直间距L1取70cm，水平间距L2取125cm，强度满足要求。

5、对拉螺栓计算

对拉螺栓的拉力Q=PL1L2=69.2×

0.7=60.6KN，螺栓选用材质为Q235两端带M24螺纹的φ2.5cm圆钢作为拉杆，其容许拉力为77KN，满足强度要求。

5.1.2模板安装

⑴主桥墩身采用翻模施工，分节段浇筑。

⑵安装前对墩柱与承台接触面杂物清理干净。

⑶墩柱四周底部设置5cm水泥砂浆调平层，调平层距钢筋净距5cm，作为模板基础，方便翻模时模板拆除。

⑷立模前对模板进行除锈干净、涂刷脱模剂。

⑸立模采用吊车安装，人工调模。

模板之间用Φ25螺栓连接，在拉筋处的模板之间设Φ30mmPVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。

模板外侧拉缆风绳，以便调模。

⑹立模检查:

每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；

中心及平面尺寸。

若误差超标要调整，直至符合标准。

对拉杆垫片螺帽逐个检查，逐个拧紧。

5、各种预埋件安装

模板安装后进行0号块所用托架的预埋钢板及型钢埋设。

5.8砼保护层设置

根据图纸保护层厚度（4.8cm）设置砼保护层垫块,垫块为同标号C40砼垫块,厚度为4.8cm.垫块数量按2～4个／m2放置,绑扎于墩身外侧钢筋上。

5.9砼工程

⑴混凝土原材料

混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。

经检验合格的原材料方可进场。

对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。

原材料碎石、砂不同规格分仓堆放，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期，散装水泥用水泥灌储存，外加剂用胶桶储存。

混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。

“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。

⑵墩柱混凝土拌合、运输、泵送

8#墩、9#墩墩身砼为C40砼，机械搅拌，开盘前对原材料进行含水量检测，确定砼施工配合比、拌料过程中试验人员跟踪砼的坍落度及时调整。

砼运输车运输至现场，汽车泵送至墩内。

⑶砼坍落度、凝固时间

砼采用泵送，坍落度控制在16～18cmm内。

混凝土终凝时间应在初凝后2～3h，混凝土的初凝应控制在6～8h之间。

⑷混凝土浇筑方式

混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用汽车泵将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m布置串筒。

应避免串筒出料处混凝土接触墩柱钢筋，发生分离、离析。

混凝土水平分层浇筑，每层浇筑厚度为30厘米。

每层用插入式振捣棒振捣密实，捣固棒应插入下层混凝土50~100cm，每次移动的距离不得超过其作用半径的1.5倍，振捣时应避免碰撞模板及墩柱预埋钢筋。

振捣密实的标准是混凝土表面停止下沉，无气泡冒出，表面平坦并泛浆。

混凝土浇筑应连续进行，并由专人经常检查模板及支撑，防止跑模及胀模现象。

当发现有变形及移位时，应及时采取处理措施。

浇筑时值班技术人员要及时准确填写混凝土浇筑纪录。

5.10混凝土养护

浇筑完毕后要及时以土工布覆盖，待收浆后应经常洒水，经常保持混凝土表面湿润。

养护期为7天，派专人负责养生工作。

5.11拆模

当混凝土强度达到2.5MPA以后，即可拆除模板。

拆模顺序先拆除周边支撑，放松拉杆螺丝，最后拆除钢模。

拆模时应注意防止损伤边角。

5.12施工接缝处理

⑴、承台和墩身的施工缝处理:

接缝面一般应为水平面,边缘应处理平整。

施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱砼层应凿除。

浇筑砼前应用水冲净、湿润。

但不得存有积水。

凿毛静载距砼外缘2-3cm以内进行，并使接缝面露出70%以上新鲜砼面。

凿毛时必须达到2.5MPa以上强度。

⑵、每节段砼顶面按施工缝处理,施工缝进行如下处理：

凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到1.2Mpa以上。

在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l～2cm厚的同级水泥砂浆。

5.13砼施工中蜂窝、麻面、露筋等缺陷的预防措施

1、蜂窝预防措施

①严格控制砼配合比，保证砼拌和均匀。

②砼浇筑时严格控制下料高度不超2m。

③充分捣固，做到捣固均匀适当。

应分层捣固其厚度不应超出30cm，上下层砼应充分连接，捣固时上层插入下层砼5～10cm。

2、麻面预防措施

①保证模板表面干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

②浇筑砼前，横板应保证全部涂抹脱模剂。

③模板拼装要严格，不得有空隙。

每层捣固密实，严防漏振，每层砼均应捣固已排除气泡为止，并充分与下层砼捣固。

3、露筋预防措施

①浇筑砼时应保证钢筋位置和保护层的正确，严格按设计图施作。

②保证砼具有良好的和易性和准确的配合比。

③砼捣固时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处采用直径小的捣固棒固。

④拆模时间要正确掌握，防止过早拆模。

六.施工质量验收标准

钢筋加工与安装允许偏差和检验方法见下表：

名称

允许偏差（mm）

检验方法

受力钢筋全长

±

尺量

弯起钢筋的弯折位置

箍筋内径尺寸

钢筋加工允许偏差和检验方法表1

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法表2

允许偏差

受力钢筋排距

5mm

同一排中受力钢筋间距

基础、锚碇、墩台、柱

20mm

梁、板、拱肋

10mm

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距

弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）

30mm

保护层厚度

模板安装允许偏差及检验方法见下表：

表5.6－1模板安装允许偏差及检验方法

项目

轴线

位置

基础

尺量每边不少于2处

梁、柱、板、墙、拱

表面平整度

2m靠尺和塞尺检查不少于3处

高程

模板的侧向弯曲

柱

h/1000,且不小于15

拉线尺量

梁、板、墙

l/1500,且不小于15

两模板内侧宽度

+10

-5

尺量不少于3处

相邻两板表面高低差

1h为柱高（mm）；

2l为梁、板跨度（mm）。

墩身检验标准和检验方法如下表：

表5.6－2墩身实测项目

项次

检 

查 

项 

目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1△

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

按附录D检查

断面尺寸（mm）

尺量：

检查3个断面

竖直度或斜度（mm）

0.3%H且不大于20

吊垂线或经纬仪：

测量2点

顶面高程（mm）

水准仪：

测量3处

5△

轴线偏位（mm）

全站仪或经纬