材料学院金工实习有感Word格式.docx
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我们做了一天，也站了一天，虽然有点累，但看到自己做的成品，就觉得是值得的了。
我觉得最需要耐心做的就是铸造了。
铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能铸件的成型方法。
用铸造方法得到的金属件称为铸件。
铸造的方法很多，主要有砂型铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造以及熔模铸造等，我们用的就是砂型铸造。
我们用的造型材料是型砂，良好的型砂具备透气星，强度，耐火性，退让性等性能。
我们采用整模两箱造型，步骤如下：
第一，造下砂型：
将模样安放在底板上的砂箱内，采用两个定位销座，加型砂后用砂冲子捣紧，用刮砂板刮平。
第二：
造上型砂：
翻转下型砂，按要求放好上砂箱，横浇口，直浇口棒和定位销，撤分型砂后加型砂造上型砂。
第三：
取出浇口棒并按要求扎通气孔。
第四：
开箱起模与合型：
打开上型砂，起初模样，修型。
第五：
浇注后经落砂得铸件。
其中最需要耐心的就是修补。
修补不同的形状，需要用不同的工具，一不小心，就会越修越坏，这就需要小心翼翼，慢慢地修补，没耐心的人是做不好这一步的。
在做的过程中，我们有不懂的就问老师，老师耐心地给我们讲解，还给我们做示范。
我们上午做了一个模型，做得好的就浇注蜡得铸件。
下午我们又做了另一个模型，下午做的时候，我们熟练多了，效率也提高了。
我觉得最有趣的就是化学加工了。
首先是铝的阳极氧化。
在适当的电解质溶液中，将金属作为阳极，在外电流的作用下，使其表面生成氧化膜的过程，称为阳极氧化。
铝及其铝合金的阳极氧化膜有以下特点：
一，氧化膜具有多孔结构，可使膜层对各种有机物，无机物，树脂，地蜡，染料及油漆等表现出良好的吸附能力，因此，膜层可用作涂装底层，也可将其染成各种不同的颜色，获得装饰的外观。
二，氧化膜的硬度高，可以增强尽是表面的耐磨性能。
三，氧化膜的耐蚀性好。
铝氧化膜在大气中很稳定，具有较好的耐蚀性，为进一步提高膜的防护性能，阳极氧化后的膜层通常需要再进行封闭式或喷漆处理。
四，氧化膜的电绝缘性好，具有很高的绝缘电阻和击穿电压，击穿电压可达2000V。
五，氧化膜具有良好的绝热性，在许多具有一定温度的场合下，铝及其铝合金零件须经阳极氧化处理才能安全稳定地工作。
六，氧化膜与基本金属的结合强度高，不容易分离。
一般及其合金零件的处理工艺流程：
机械抛光――除油脂――清洗――化学抛光或点解抛光――清洗――阳极氧化――清洗――（着色――清洗――）封闭处理――检验。
铝及其铝合金阳极氧化按电解液的不同合氧化膜的特点可有硫酸阳极氧化，铬酸阳极氧化，草酸阳极氧化，磷酸阳极氧化，硬质阳极氧化以及瓷质阳极氧化等方法。
我们用的硫酸阳极氧化法，用此法得到的氧化膜硬度较高，空隙多，吸附性好，易染色。
经封闭处理后，具有较高的耐蚀性。
该法工艺简单，操作方便，溶液稳定，电耗较少，成本低廉，氧化时间短，生产效率高，使用范围广。
我们还使用有机染料染色。
有机染料染色法法是染料分子对氧化膜通过物理吸附和化学反应进行填充。
该法着色色泽鲜艳，但耐晒性差。
其次是化学腐蚀加工。
化学腐蚀加工就是将零件要加工的部位与化学介质直接接触，发生化学反应，使该部位的材料被腐蚀溶解，以获得所需要的形状和尺寸。
化学腐蚀加工有一下特点：
一，可加工能被化学介质腐蚀的金属和非金属材料，不受被加工材料的硬度影响，不发生物理变化。
二，加工后表面无毛刺，不变形，不产生加工硬化现象。
三，只要腐蚀液能浸入的表面都可以加工。
四，加工时不需要特殊夹具和贵重设备。
五，腐蚀液和废气污染环境，对设备和人体液有危害作用，需采取适当的防护措施。
经过阳极氧化的铝板再经烘干――描图――雕刻――腐蚀――去蜡（烘干），就得到工艺品了，我选择的图案是竹子，在铝板的背面写上友谊长存，铝板的颜色是绿色的，这样一个工艺品就诞生了，我还镶上了有机玻璃，这工艺品还可以当作礼物送给朋友呢！
化学加工，不仅培养了我们的动手能力，还加强了我们对化学的探索愿望。
我们还做了锻压冲压，汽车，铣工，PLC，加工中心，数车，数铣，电火花等工种，做电火花时，我还用一块五角钱的硬币，在其上印了一个五角星，留作纪念呢！
经过金工实习，使我了解到，数控技术已成为制造业实现自动化，柔性化，集成化生产的基础技术，现代的CAD/CAM，FMS和CIMS，敏捷制造和智能制造等，都是建立在数控技术之上的。
目前，数控机床上广泛采用计算机数控系统。
计算机数控系统有许多优点：
柔性好，功能强，可靠性高，易于实现机电一体化，经济性好。
使用数控机床时要进行数控编程。
生成用数控机床进行零件加工的数控程序的过程，称为数控编程。
在金工实习中，我觉得每个老师都很认真负责，他们都特别强调安全问题。
金工实习不仅锻炼了我们的动手能力，而且使我们了解到生产上的工艺使怎么样的，怎样可以提高效率，使我们真正投入到生产中去。
可以的话，多一些金工实习的机会，是很不错的！
通过深入学习党的十七届四中全会和省委七界五次会议精神，围绕全会的主题，着眼于我们的工作实际，做为一所国家级重点职业学校的校长，我进行了深入的调研和思考，依据多年来的工作经验，以及各式各类的针对教职员工、学生、学员的问卷调查结果，我分条理析，甄别筛选，本着实事求是、合情合理、合乎现状的基本原则，本着利于职业教育发展的基本原则，写出调研报告，核心性质的问题是三个方面，一是学以致用，一是精细管理，一是硬件建设。
眼下，我区的职业教育跨入了一个新的阶段，今年暑假，实现了具有里程碑意义的大合并，唐山工贸中专与古冶职教中心合并，实现了强强联合，这在教育管理、师资配备、教学资源的合理运用上具有重要意义，但是，新情况会有新问题，我们更需要依据现实情况，调查研究，巩固成绩，找出不足，提出方案，解决问题。
以往的职业教育，粗放型管理在职业学校中占有重要地位，分析原因是教育管理方式不科学，专业变化大，教师配备变化大，很难做到管理上的精细化。
管理上的粗放，直接导致学生所学技术不过细、不过硬。
两校合并后，专业更多，教师类型更多，如何做到精细化管理，是摆在我们面前的问题。
如何做到精细化管理，打造职业名校，创办拳头专业，培养技术过硬的优秀人才，我们曾进行过深入的思考，解决问题的办法只有从科学的角度去考虑，去分析，针对这一问题，我校确立了立校、强校的精细化管理方案，确立了总体管理思路，制定了“1、2、3、4工程”做为工作思路。
“1、2、3、4工程”就是贯彻一个体系，突出两条主线，抓好三个重点，强调四个建设。
贯彻一个体系：
贯彻iso9001质量管理体系，努力实现认证。
突出两条主线：
一是招生就业工作；
二是管理的规范化、科学化、精细化。
抓好三个重点：
其一是安全问题要常抓不懈；
其二是迎接省教育评估督导以及省教育质量验收；
其三是焊接实训楼的基建工程。
强调四个建设：
一是队伍建设；
二是专业建设；
三是文化建设；
四是功能建设。
随着这一管理思路的深入实施，必将逐步规范我校的管理，使工作深化、细化、科学化。
使教育教学管理工作在波澜不惊中得到升华。
学以致用的问题，也是长年困扰职业教育的一个重要问题，在校所学技术知识，步入社会后无用武之地。
学非所用，做为学校徒劳无功。
做为社会技术人员匮乏。
那么，职业学校服务社会的技术平台作用就没有充分发挥出来。
这一问题是我们长期关注的问题，因为，它关系到我校的生死存亡，关系到我校的繁荣发展。
针对这一问题，根据对我区生产力发展水平的考察调研，我们不断调整专业设置，并开辟途径、寻找渠道，开动脑经想办法，我们的具体做法是，以大企业作为依托，努力实现定向培养，以名校作为依托，努力实现联合办学，自XX年与首钢技校联合办学以来，联办校已达5家。
我们与山海关桥梁厂高级技工学校签署了联合办学协议，得到了市区领导的高度重视，政府副区长王俊合同志曾亲自到会并讲话。
我们主办了联办学校研讨会，使“联合办学互利双赢”更具规范化、长效化，为我区学生就业开辟了新领域。
在教学上，学校组织骨干教师分别到南厂技校、机械技校和山海关桥梁厂高级技校进行参观、学习、交流。
通过走出去使大家不仅找出了自己的差距，同时也发觉了自身的优势。
在吸收消化的同时努力做到扬长避短，逐步缩短与名校的差距。
从学校的长远发展出发，积极支持鼓励老师进修学习，学校努力争取名额派老师外出学习、交流，先后有教师到石家庄、天津、辽宁、宁夏、江苏等地学习。
我校王海棠老师09年9月到11月在德国进行为期6周的学习交流，成为我市职业学校教师赴德学习第一人。
还聘请了20余位企业高级技术人员来校做兼职教师，这样，我校的师资队伍得到进一步优化，我们的教学活动与企业需求就更加贴近，逐步实现学校与企业的无缝对接。
对于我校在学以致用方面所做的努力，已取得了很大成效，但与理想状态还有距离，我们必将扬长避短，将学以致用做为教学的主体要求力争达到完美境地。
硬件设施曾一度成为制约我校发展的瓶颈问题，教育设施的落后，使我们无法跟上现代职业教育的节拍，知识在更新，技术更是日新月异，欲善其事，先利其器。
在以往问卷调查中，师生反映最为强烈的便是实习工位不全，设施落后，对此，为了增强学校发展后劲，我校不等不靠，主动出击，四处奔波跑项目，千方百计找资金，努力加大在育人环境、实训设施等方面的投入。
在上级领导的大力支持下，09年“国债”项目，投资900余万元新建焊工实习大楼和宿舍楼以及相关配套设施完成，交付使用，我校将新增建筑面积5000平米；
为了进一步改善实训条件，经过艰苦努力，我们在市局争取到了60万元专项资金，此项款项将全部用于购置焊接和机加工设备。
同时，在上级领导的支持下，我校又在积极申请2018“国债”项目，主要用在电工专业的升级改造，努力打造品牌专业、特色专业。
两校合并后，由于专业多，硬件设施不齐备的现象仍然存在，依然需要我们加紧努力。
力求合乎职业教育要求。
非机械类专业金工实习报告&
短短两周的金工实习到１１月２５号就结束了。
记得曾经有人告诉我，金工实习是没有意义的，我们不是机械类的学生，参与了金工实习也学不到什么。
于是我就带着这个疑问走过了这次实习。
果然，这样一个短期的金工实习，不能让我真正学会任何一样工艺的制作，但是，它却给了我一个机会去体验一种不同的生活，并且我了解到了各种工艺的制作要领和基本技能等，在实习中还可以将旧知识具体化，形象化，加深了对其的进一步理解和记忆，除此之外，我们还可以从工人师傅那里学到课本中学不到的知识。
参加金工实习的第一天，我们观看了安全生产教育片，里面描述了各种不注意操作规范而造成伤害的情况。
看完以后，大家心理都对接下来将要经历的两个星期有点担心了，害怕自己不小心而造成事故。
但事实打消了我们的恐惧的念头，尤其是第一天要进行的钳工，连老师都笑称这个可能金工实习里相对最简单的一类工种了。
虽然这么说，但钳工无疑是整个金工实习其间最累人的一项工作了。
由于我们只有半天的上班时间，所以按要求，我们在10到12点之间磨制三根长85mm，上下底面光滑的圆柱体工件下料。
我一开始就吃了个大亏，选了根两个底面都很不平整的长铁柱来做原料，所以为了磨平一个底面，就花去我近45分钟，磨完以后手已经酸软了。
而此时身边其他同学都已经开始制作第二根圆柱了。
我这时候才急急忙忙地开始量度适当长度，再用锯子开始截圆柱。
相对与用挫刀磨平底面来说，锯铁柱可以算比较轻松工作了，因为此时只需一只手用力，另一只手则是负责扶住锯子的。
大概用了10分钟，我的第一个工件下料就出来了。
再用挫刀打磨光滑。
如此重复，到了11点40分，我才完成两个工件下料，而我们的任务是三个，我为此急得不行，拼了命开始第三个工件的制作。
可是这时，人已经累得不行了，手拿挫刀一前一后地打磨长铁柱底面的时候，已经几乎没有力气了，每挫一下的效果可能只有开始时候的一半。
距离下班的时候越来越短了，我的第三个工件直到11点52分才开始锯，明显，时间已经不够了，而且力气不足锯下去效果非常小。
到了下班时间，我只好拿着仅有的两个“作品”去交给老师。
老师反而笑着安慰我说：
没关系，只要尽力只要努力过就可以了。
看着老师的微笑，我的渐渐放松了下来。
看看身边的同学，虽然也是冬天，可是几乎每个人都挂着汗水，看来都是很用功去完成自己的工作的。
再看他们的作品，有一些相当的好，加工面的平整光滑度很高，而且挫后的工件的长度也相当符合要求，真是厉害啊。
在我们所参与过的实习课程中，比较危险的可以算是车工了。
面对着这样一个工件高速转动，同时带有利刀的机器，要不断地防止铁屑飞溅到脸上，还要注意观察工件的车制情况，同时要切记衣服或者其他身上的东西不能缠绕到工作的机器上，实在是有一定的难度。
当然老师也提醒我们要带上眼镜或者面罩来保护自己。
我们车工的任务还是比较简单的，只需要把已经制作好的圆柱工件下料的一头按要求车制成一个带槽的球体。
刚开始的时候，要先制作推刀槽，只需要计算好刀的进退距离，然后按照计算的结果推进刀就可以了。
但接下来的切削球体就很让人痛苦了。
要求左手控制纵向推进，右手负责横向推进，又要注意两手的速度不能一样，要按位置变换，还要注意要分别匀速。
由于我是新手，对机器的操作不熟悉，两手的配合也不够好，我在切削球体的时候，几次切削深度过大，差点造成了工件的损坏。
上午的学习内容基本是练习使用机器，尽量熟悉工序手势。
到下午上班的时候大家才开始正式地投入到工作中去。
虽然我做得很不顺利，但最后还是把第一个球体切削出来了，只是表面的粗糙度很大，而且切削纹很不均匀，偏移很大。
我很不满意，而对于工作的熟悉度又增大了，时间也还有很多，于是开始第二个球体的制作。
在制作这个的时候，手的配合程度加强了，对工件的把握也高了，虽然用的时间比前一次要短，但是出来的成品明显比前一个好。
我的心里倒是相当高兴。
通过前两天的工作，我倒是体会到了金工实习的一个重要感受：
累。
钳工都是手工的，所以我是整个手臂包括手指都酸软疼痛；
而车工的时候，全天都是站姿，由于担心随便移动会控制不好机器，而造成加工工件的损坏，所以无论是上午还是下午，只要我是站在开动的机床旁边，基本都是一个站姿保持到底一动不动的，一天下来，脚都肿了，走路的时候一踮一踮的。
但在最后看到自己一天的劳动成果时，又会觉得很满足。
虽说过程很累，但是却让我受到了一种锻炼，一种考验。
锻炼的是自己的身体，考验的是自己的意志力，不管怎么说，通过这些劳累练习，我反而感到自己正经历着什么变化。
虽然上大学以来我一直都在变化，但这一次是我真真正正感受到的，辛苦和劳累，汗水与欢笑，一切都那么真实那么丝丝入扣的撩拨我的记忆，让我真的为拥有这些经历感到深深的骄傲和满足。
相对来说，我自己比较喜欢的就是学习模具CAM制作软件。
看着那些线条在自己的操作下，通过软件的预定程序不断地由线条生成固体，再经过修改，生成曲面，最后通过模拟生产过程，把它在加工中的全过程播放出来，看着它由一个模块，在铣刀的切割下，一点一点地变成一个模具，心理很是有种满足感。
想起一个工件的制作在实际中可能需要经过很多工序，并且由于其中某部分的形状比较奇特很难制作而使制作出来的成品不合要求。
而通过电脑的模拟程序，就会更容易更直观地看到整个生产过程，同时对于工件在制作中可能遇到的情况都可以进行模拟，人们就更容易掌握制作时要注意的情况，进行相应的修改，使最后的成品更尽善尽美。
我就很为科技的发达带来的好处而感叹。
因为对这个软件的使用很感兴趣，下班后我还留在了电脑室里，请老师教我用软件制作了一个巧克力常用的半球柱的形状的模形。
看到自己亲手设计的模形，我心里美滋滋的。
很快地两周的金工实习就过去了，在这个实习过程里我还得到了一个小小的纪念品——我在注塑挤塑的实习的时候制作的两个小小的塑料杯。
物体虽小，也不比得其他同学化学加工时得到的自己设计加工的小工艺板有趣，但毕竟是自己的劳动结果，也算是可以给这次实习一个很好的回忆。
同时，通过一个金工实习，也让我理解了做很多工作是需要技巧的，并不是想当然地去做就会成功的。
看着熟悉的东西，看着熟悉的工作过程，由于自己没有这方面的技能，便无法完成工作了，而由于没有相关的练习，还可能在工作过程中对自己或者他人造成伤害。
而类似的这些事情我们在平常的新闻报道中已经屡见不鲜了，很值得提起人们的高度注意。
我们在整个金工实习的过程中所学习到的知识虽然不是很多，但通过这次让我们明白了我们需要实践学习和掌握的技能还很多，如果我们不经常参加这方面的实习，我们这些大学生将来恐怕只能是“纸上谈兵”。
社会需要人才，社会需要的是有能力的人才，我们新世纪的大学生只有多有加实践，才能保证在未来的社会竞争中有自己的位置，真的很多谢这次金工实习，虽然有些辛苦，但如果能再来一次的话，我也还是十分乐意参加的。
最后值得一提的是工作环境。
其中一些工种是属于比较危险的工种，我们是在专用的实习场地进行实习，所以实习的环境还算好，但是很自然地让人想到，那些一般的工人肯定没有我们这么好的待遇，他们的工作环境之差，不是我们可以想象的，而那么差的环境，对他们的身体所造成的危害是可想而知。
他们的情况，一部分是由于工作的单位负责人为了自己赚钱而不管工人的死活而造成的，对于这些人我们应当谴责并想办法帮助这些困难的工人；
而另一部分是由于管理人员不懂得安全工作环境的要求而引起的，对于这些则需要更多高素质的管理人员参与其中，尽力改善工人的工作环境。
当然，我们这些大学生也是应当努力朝着这一方面学习发展的。
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