GR一体机操作与维修Word下载.docx

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1、压力控制系统

（见图.9）

2、压力调节系统

（见图.10）

3、拆卸

第九章、出纸部分

1、分离单元（见图.15）

2、吸风单元

3、出纸传感器1（NO.19）和出纸传感器2（NO.20）

4、出纸形状的控制（GR1700/1710无）

（见图.18）

5、调整：

6、拆卸：

第十章、扫描部分（自动进稿）

1、概述

2、原理

（见图.27）

3、调整

4、拆卸

第十一章、扫描部分（平台式）

1、适用机型：

（见图.28）

第十二章、制版部分

1、工作原理：

2、热敏打印头定位系统

（见图.30）

3、制版系统

（见图.31）

第十三章、卸版部分

2、装夹系统

（见图.32）

3、卸版系统

4、卸蜡纸检测系统

5、故障提示

6、调整

7、拆卸和安装

第十四章、上版部分

2、装载系统

（见图.34）

3、故障提示：

4、蜡纸装载的检查系统

5、调整

6、拆卸和安装

附表1：

附表2：

GR系列机型

三级培训教材

2.0版本

2000年1月

珠海理想科学工业有限公司-技术服务部

第一章、GR系列机型规格介绍

见附表1

见附表2

1、操作程序

1.1.进入测试功能

*同时按住操作面板上的“L/P”键和“M/P”键,然后打开电源。

1.2.测试的操作

*键入测试代码→按“START”键进入该项测试→再按“START”键退出该项测试→按“C”键或“STOP”键消除该测试代码→键入新的测试代码→执行该项测试。

1.3.退出测试功能

*先按“C”键或“STOP”键,清除测试代码,然后按“ALL

RESET”键退出。

2、用户模式

2.1.用户的操作人员可使用用户模式以选择机器的初始设定值。

2.2.No.97测试状态将把机器所有用户模式初始化。

2.3.先按下“*”键再按下“8”键即可进入用户模式，用START键改变设定值。

2.4.按“ALLRESET”键1秒钟，退出用户模式。

2.5.重点：

No.05：

制版面积设定（GR1710无）

No.07：

最少印刷量的限制

No.12：

二合一功能版面（A5X2或B5X2）（只有1710有）

No.17：

语言选择

3、故障代码

3.1.LED显示机器：

故障代码有两种：

“E**”直接显示，可用RESET键消除，一般需联络技术人员解决；

“C**”大部分不直接显示，需按“*”键来显示，另有一些直接显示，如C24、C60、C61、C62等。

3.2.LCD显示机器：

只有一种故障代码：

“T**”，含义与“E**”相同。

其他则以文字显示。

4、操作

4.1.编程印刷功能（程序A和程序B印刷）

4.2.自动印刷功能

4.3.二合一功能

第二章、系列机型规格介绍

RC系列：

RC4000，RC4500，RC5600，RC5600D，RC5800，RC6300

RA系列：

RA4200，RA4300，RA4900，RA5900

GR系列：

GR1700/1710，GR1750，GR2000，GR2700，GR2710，GR2750，GR3710，GR3750，GR3770

FR系列：

FR2950，FR3910，FR3950，FR3950α

第三章、拆卸外盖

*前门/后盖/右前盖/入纸盖板/上盖板单元

*实际操作

第四章、机器结构简介

（见图.1，图.2）

1、第一进纸部分：

通过搓纸轮、拾纸轮和搓纸垫，将单张纸送入第二进纸部分。

2、第二进纸部分：

通过定时辊和导向辊，控制进纸时序和纵向印刷位置，并把纸张送入印刷区域。

3、印刷部分：

通过压力辊将纸张压向滚筒上的版纸，使油墨透过钢网、纱网、版纸，将图象和文字印在纸上。

4、出纸部分：

从滚筒上分离出印刷过的纸，并送到收纸盘内。

5、滚筒部分：

从油墨筒向滚筒供墨并控制油墨量。

6、卸版部分：

从滚筒上分离出废版纸，并送到废版盒中。

7、扫描部分：

通过图象扫描器扫描原稿，将原稿的影像转为数字信号。

8、制版部分：

通过热敏打印头将影象打印在蜡纸上。

9、上版和夹版部分：

将制好版的蜡纸传送至滚筒上，并在适当的长度切断版纸。

10、主驱动部分：

由主电机带动的部分。

*.介绍印刷过程

*.介绍制版过程

第五章、第一进纸部分

（见图.3）

1.1.作用：

在印刷过程中，使进纸台不断提升，始终为搓纸轮提供进纸压力。

1.2.组成：

进纸盘，升降电机，上限传感器，下限传感器（NO.03），上限安全开关，下限安全开关，纸检测传感器，纸张幅面传感器（NO.02），纸张幅面电位计（简述每个部件的作用）

1.2.1.GR1700/1710、GR2700无纸张幅面传感器和纸张幅面电位计

1.2.2.纸张幅面传感器和纸张幅面电位计一起检测纸台上纸的尺寸及方向，从而决定制版的面积和出纸的形状。

1.2.3.纸检测传感器和上限传感器无检测代码。

纸检测传感器可通过操作面板的LED提示来判断，上限传感器可通过系统电路板和电机控制板上的LEDP-UP灯的亮灭来判断。

1.3.工作过程：

纸检测传感器检测到纸→“印刷信号”至→升降电机旋转，进纸盘上升→当上限传感器的光路导通时，电机停止（电机回转、停、正转，到上限传感器光路打开。

减小惯性，使升降台定位准确）→随着印刷过程纸的减少，上限传器的光路被挡住→升降电机旋转至上限传感器的光路再次导通→当纸用完后→升降电机反转，进纸盘下降→当下限传感器的光路被挡住时，电机停止。

1.4.故障提示

1.4.1.C60：

进纸盘紧急停止

判断：

上限或下限安全开关被触动。

原因：

A、下限安全开关的活动臂变形，使开关断开。

B、上限传感器位置过高或脱落，使上限安全开关被触动。

C、连线断或对地短路。

D、F3保险管烧。

E、进纸台上下有异物

1.4.2.E02：

升降电机锁定

A、升降台上升，9秒内上限传感器的光路未打开。

B、升降台上升，2秒内下限传感器的光路未打开。

C、升降台下降，2秒内上限传感器的光路未挡住。

D、升降台下降，9秒内下限传感器的光路未挡住。

A、上限或下限传感器故障。

B、升降台卡死。

C、电机控制板故障。

（见图.4）

2.1.组成：

搓纸轮，拾纸轮，搓纸片，堆进纸开关

2.2.进纸：

进纸盘中的纸张是靠搓纸轮输到拾纸轮和搓纸片之间的。

拾纸：

搓纸片靠弹簧压向拾纸轮，产生进纸阻力，可从纸堆上分离出单张纸（拾纸轮转速快于搓纸轮）。

堆进纸开关：

防止多张进纸。

2.3.搓纸轮和拾纸轮都装有单向轴承（当印刷时，进纸离合器释放，拾纸轮轴不转，而纸张可自由向前输送。

）

3、旋转系统

3.1.组成：

入纸离合器，入纸离合器传感器（NO:

24），P盘，入纸检测传感器（N0:

25）

3.2.工作过程：

印刷时，主电机旋转→P盘旋转→当入纸离合器传感器的光路导通时→入纸离合器吸合→主皮带带动的主动件和从动件咬合→拾纸轮轴转动→搓纸轮和拾纸轮转动→第一进纸进纸。

3.3.入纸离合器吸合条件：

3.3.1.有“印刷信号”；

3.3.2.入纸离合器传感器的光路导通；

3.3.3.堆进纸开关未被压下。

3.4.入纸离合器释放条件：

3.4.1.无“印刷信号”；

3.4.2.入纸离合器传感器光路中断；

3.4.3.入纸检测传感器光路检测到纸张前缘；

3.4.4.堆进纸开关被压下。

3.5.进纸离合器吸合时间随速度而变化（GR）

3.6.正常印刷时入纸检测传感器先检测到纸，但在出样张和“CARD”时入纸检测传感器不起作用。

（I-6）

4、调整

4.1.上限传感器的位置

（见图.7）

4.1.1.进入测试N0:

102将进纸盘上升到最高位，使拾纸轮和进纸盘之间的间隙为1±

0.5mm。

4.1.2.如果上限传感器装的太高，输纸压力会过大，易产生多张进纸。

4.1.3.如果上限传感器装的太低，输纸压力会过小，易产生卡纸或空进纸。

4.2.堆进纸开关的位置

4.2.1.在拾纸轮和搓纸片之间插入1.5mm厚的塞规，此时堆进纸开关应被压下。

4.2.2.如果间隙过小，入纸离合器不能吸合，卡纸。

4.2.3.如果间隙过大，多张进纸时堆进纸开关不接通，多张纸会进入第二进纸区，造成卡纸，容易损坏机器。

4.3.搓纸片的角度

4.3.1.角度为18°

-28°

，标准值为22°

。

4.3.2.角度大：

进纸阻力大，防多张，易卡纸

4.3.3.角度小：

进纸阻力小，易进纸，易多张

4.4.搓纸片的压力

4.4.1.压力有4档：

250g，300g，350g，400g，标准值为350g。

4.4.2.压力大：

不易进纸，防多张，易卡纸。

4.4.3.压力小：

易进纸，易多张。

4.5.P盘的位置

（见图-7-A）

4.5.1.确认机器的垂直印刷位置正确，滚筒处于A位置。

4.5.2.B4机器：

P盘的对位点应与入纸离合器传感器上沿对齐。

A3机器：

P盘的对位点应与入纸离合器传感器中间对齐。

4.5.3.P盘转动时不能碰撞入纸离合器传感器的任何部分。

4.5.4.如果P盘位置不当，会产生输纸故障，或使印刷位置不稳定。

4.6.P盘缺口的调整（GR）

*调整P盘的缺口范围，可以改变入纸离合器断开的时间（一般用于印厚纸时调整）。

5、拆卸和安装

5.1.进纸台

*使用No.102使进纸盘上升到1/3处——方便拆卸升降电机

5.2.观察下限安全开关、纸检测传感器、纸张幅面传感器、纸张幅面电位计

5.3.升降电机

5.4.搓纸单元（观察搓纸片角度的调整，搓纸片压力的调整，堆进纸开关）

5.5.上限安全开关活动板

5.6.上限传感器（观察上限传感器位置的调整对进纸力的影响）

5.7.拾纸装置

5.8.搓纸轮和拾纸轮（注意方向）

5.9.恢复注意:

进纸台的平行.

第六章、第二进纸部分

（见图.5）

1.1.组成：

导向辊，导向凸轮，扇形齿轮，扇形齿轮弹簧，导向辊齿轮，单向弹簧，装载弹簧（制动，使印刷定位准确），纸传感器（NO.06），入纸检测传感器（NO.25）

1.2.工作过程：

主电机顺时针旋转→导向凸轮顺时针旋转→凸轮突起带动扇形齿轮逆时针旋转→扇形齿轮带动导向辊齿轮顺时针旋转→导向辊顺时针旋转→第二进纸进纸→导向凸轮的低点转到凸轮随动轮处时→弹簧使扇形齿轮顺时针旋转→导向辊齿轮逆时针旋转→由于单向弹簧的作用，此时导向辊齿轮不传送动力给导向辊，导向辊不旋转。

2、定时辊的升降（见图.5）

定时辊，定时凸轮，定时杆，定时杆弹簧

2.2.工作过程：

主电机顺时针旋转→定时凸轮顺时针旋转→突起带动定时杆逆时针旋转→定时辊轴逆时针旋转→定时辊的托架使定时辊下降→定时凸轮的低点转到凸轮随动轮处时→弹簧使定时杆顺时针旋转→定时辊轴顺时针旋转→定时辊的托架使定时辊抬升。

2.3.定时辊抬起接触导向辊时，定时辊弹簧提供二者间的压力。

有3档，如果压力小，导致纸打滑，印刷定位不准或卡纸。

2.4.定时辊抬起时，导向辊轴上的齿轮A和定时辊轴上的齿轮B咬合，导向辊带动定时辊同步旋转，将纸张送到印刷部分。

2.5.导向辊轴上的装载弹簧防止导向辊在旋转力未传递到辊上时旋转，其用作印刷定位。

2.6.改变导向凸轮的位置，可以改变第二进纸的启动时刻，从而改变垂直印刷位置。

2.7.纸传感器：

2.7.1.检查印刷时的卡纸。

2.7.2.印刷时，当纸传感器的光路被挡住时，压力线圈吸合。

2.8.入纸检测传感器：

印刷时（标准纸），当入纸检测传感器的光路被挡住时，入纸离合器释放。

（见图.6）

3.1.作用：

当使用操作面板上的印刷位置调整时，该控制系统改变垂直印刷位置。

3.2.组成：

印刷位置电机，滑动齿轮，滑动板，惰性轮，垂直居中传感器

3.3.工作过程：

3.3.1.操作面板上印刷位置向前调整时→印刷位置电机顺时针转动→通过滑动齿轮使滑动板下降→固定在滑动板上的两个惰性轮也一起下降→使主皮带上紧下松→主皮带带动滚筒顺时针转（由于主电机比滚筒的旋转阻力大）→当滚筒回到A位置时，导向凸轮相对于滚筒逆时针旋转了一定的角度，从而导向凸轮凸起部顶起扇形齿轮的时间推后，推后进纸时刻→印刷位置前移。

3.3.2.操作面板上印刷位置向后调整时→印刷位置电机逆时针转动→滑动板上升→惰性轮上升→使主皮带上松下紧→主皮带逆时针旋转→提前进纸时刻→印刷位置向后移。

3.4.E05:

印刷位置电机锁定

判断:

当印刷位置电机开始旋转后12秒内，如果垂直中心传感器状态未从通转到断（或从断转成通）。

原因:

A、垂直中心传感器工作故障，导致印刷位置电机一个方向走。

（向上走）

B、印刷位置电机未安装好，与滑动齿轮未咬合好，电机空转。

C、电路板上电机控制部分损坏。

4.1.定时杆的位置

（见图.8）

4.1.1.旋转系统电路板上SW1，使定时凸轮的小半径对着定时杆的凸轮随动轮。

4.1.2.检查并调整定时凸轮与凸轮随动轮之间的间隙，使其为2.5～3.0mm。

4.1.3.如果间隙过小，定时辊会下降得过多过早，当定时辊在最低位时，齿轮A和齿轮B会脱开，会出现印刷定位无规则性或卡纸。

4.1.4.如果间隙过大，定时辊会下降过少，造成印刷重影。

4.2.定时辊的平行度（见图-8-A）

4.2.1.用两根纸条检查两辊的平行度。

4.2.2.如不平行，纸会在第二进纸处被拉皱，可调整定时辊的平行调整环。

4.3.垂直印刷位置机械调整

标准位置时：

A位置垂直居中位置时，主电机皮带轮、滚筒皮带轮与主轴面板上的孔分别对齐。

4.3.1.调整导向凸轮

A、当印刷位置偏差在12mm以内时，使用导向凸轮调整。

B、凸轮顺时针移动→印刷位置向后调整。

C、凸轮逆时针移动→印刷位置向前调整。

4.3.2.调整凸轮皮带轮（见图-8-B）

A、当印刷位置偏差大于12mm时，使用凸轮皮带轮调整。

B、滚筒停在A位置，用一根内六角扳手固定住主皮带轮和滚筒，松开主皮带:

C、凸轮皮带轮相对主皮带顺时针错一格移动→印刷位置向后调整12mm。

D、凸轮皮带轮相对主皮带逆时针错一格移动→印刷位置向前调整12mm。

4.4.导纸板的平行度

4.4.1.导纸板不平行则可能出现卡纸、纸皱、纸破损等现象。

4.4.2.调整导纸板两边固定螺钉。

5.1.按系统板上点动开关SW1观察第二进纸部分的动作

5.2.进纸台、拾纸装置和上限安全开关（进纸台处于最低位置，否则导纸板无法拆卸）

5.3.定时弹簧，定时杆

5.4.导向辊（观察单向弹簧和装载弹簧）

5.5.导纸板（注意螺丝应从内部拆卸）

5.6.纸传感器电路板-两对传感器（前：

入纸检测传感器；

后：

纸传感器。

灵敏度可调）

5.7.印刷位置电机

5.8.恢复

5.9.调整定时杆位置和定时辊平行度

第七章、滚筒

（见图-21-A）

1.1.拉出滚筒时：

锁定板插入滚筒体右支承的缝隙中。

1.2.放入滚筒时：

由锁定钩钩住滚筒导轨弯曲处；

1.3.A位置时，前门打开，锁定线圈吸合，带动锁定钩移开，滚筒可被拉出，此时滚筒初始位置灯应是亮的。

1.4.滚筒到位开关:

检查滚筒是否装入机器。

（见图-22）

主电机、主皮带、凸轮皮带轮、编码盘、编码盘传感器

2.2.工作原理：

主电机顺时针旋转→主皮带→主皮带轮顺时针旋转→主轴离合器→滚筒顺时针旋转

2.3.主电机速度：

由编码盘和编码盘传感器控制

2.4.滚筒转速：

2.4.1印刷速度60，80，100，120，130rpm

（No.62）

2.4.2.装载蜡纸速度15rpm（No.60）

2.4.3.自由转速SW130rpm（No.61）

3、滚筒的位置

（见图.21）

3.1.滚筒的位置是通过滚筒控制电路板上的位置A和位置C传感器检查在滚筒右支承上的A、C-1和C-2三块金属板来实现的。

3.2.A位置：

位置A传感器光路刚好被板A挡住

这是滚筒一个周期的基本位置，上版、卸版和印刷等许多操作的初始位置，并是装、取滚筒的位置。

3.2.1.卸版前，角度传感器检测角度磁铁的位置；

3.2.2.卸版和印刷前，印版传感器检查滚筒上有无印版。

（RA机型）

3.2.3.位置A传感器通过检测滚筒旋转情况检测主电机锁定故障。

3.3.E01:

主电机锁定

A、在主电机启动后2秒后，位置A传感器仍能检测到A位置。

B、在主电机启动后5秒后，位置A传感器未能检测到A位置

（1）滚筒（主电机）实际上能够转动

A、A金属片松脱

B、位置A传感器损坏——更换滚筒控制电路板

C、连线

（2）拉出滚筒后主电机能够转动

A、滚筒被分离爪或卸蜡纸钩卡住

B、滚筒被后部螺丝卡住（拆卸驱动部分后易发生）

（3）拉出滚筒后主电机仍不能转动

A、驱动部分被异物卡住

B、电机控制板损坏

C、主电机连锁开关

D、连线不良

3.4.C-1位置:

位置C传感器光路刚好被板C-1挡住

*装版时,装版传感器检查蜡纸是否正确地装在滚筒上。

*印刷和卸版前，装版传感器检查滚筒上是否有版纸。

（GR机型）

3.5.C-2位置:

位置C传感器光路刚好被板C-2挡住

*装版后,切刀电机导通,裁切蜡纸。

（见图20）

4.1.检查点1：

压力检测传感器光路刚打开（A位置→不到1/4）

*压力线圈断开，纸传感器检测无纸。

4.2.检查点2：

压力检测传感器光路刚阻挡（A位置→不到3/4）

*印数累加，纸传感器检测有纸，出纸1传感器检测无纸

（见图.23）

组成：

油墨电机，油墨泵，油墨分配器，挤压辊，刮墨辊，油墨驱动轴，油墨电路板，挤压皮带，钢网，纱网，滚筒体支承（左、右），滚筒控制电路板。

5.1.供墨系统工作：

油墨电机带动油墨泵从油墨筒中抽出油墨→通过布墨辊将油墨分散送到挤压辊上→挤压皮带带动油墨驱动轴反向旋转使油墨摊开→挤压辊旋转时油墨通过挤压辊和刮墨辊之间0.08～0.12mm的间隙给挤压辊盖上一层油膜→印刷时压力辊上抬，使油膜传送到滚筒内表面。

5.2.油墨的检测：

通过油墨电路板上的油墨检测传感器来检测油墨。

（No.37）

未检测到→油墨电机工作

检测到→油墨电机停止工作

5.2.1.油墨电机开始工作20秒内，还未检测到油墨，机器显示“更换油墨筒”（No.101）

5.2.2.E04：

油墨溢出传感器检测到油墨。

（No.38）

A、油墨传感器损坏;

B、油墨电路板损坏;

C、有油墨的滚筒竖放;

D、挤压辊和刮墨辊不平行，造成锥形油墨。

E、使用假油墨。

F、滚筒未到位时触发滚筒到位开关。

5.3.滚筒控制电路板的设置：

AOX（V）-22

RA、GR机器可以通过滚筒控制电路板上的开关SW1来设置滚筒的尺寸和颜色等信息。

*如果设置不对,则可能会出现C61,C62,C63故障代码。

5.4.挤压间隙的调整：

（见图.24）

挤压间隙----挤压辊和刮墨辊之间的间隙----0.08～0.12mm。

可通过调节两端的间隙调整螺丝来改变挤压间隙的大小。

*间隙过大：

过多的油墨被送到滚筒体内表面，造成尾部漏墨。

*间隙过小：

油墨在挤压辊表面铺展不良，使印件不均匀。

5.5.挤压压力的平衡间隙：

（见图.25）

5.5.1.调整板-背面用，顺时针旋转，间隙增大，逆时针，间隙减小。

5.5.2.调整环A-前面用，调整方法相同。

5.5.3.挤压辊和滚筒体之间标准间隙为：

0.5～1.0mm。

5.5.4.挤压辊和滚筒体之间间隙过小：

油墨被挤到滚筒尾部，造成漏墨。

5.5.5.挤压辊和滚筒体之间间隙过大：

印刷不均匀，滚筒体变形过大，降低其寿命。

5.5.6.挤压压力不平衡,则印件的水平方向印刷浓度不均匀。

5.5.7.调整完成后,制机密版,并印刷500张,检查有无漏墨,如有漏墨,则需重新调整。

5.6.油墨挡板的位置：

（见图.26）

5.6.1.油墨挡板尖点与安装螺钉的距离大于10mm，离挤压辊各端里边约2mm。

5.6.2.油墨挡板过于靠里：

印张两边的内容印不出来。

5.6.3.油墨挡板离挤压辊过远或其与滚筒体内表面未紧密接触：

油墨从滚筒体两侧溢出。

6、拆卸

6.1.制一张保密版

6.2.观察滚筒锁定机构、到位开关

6.3.滚筒塑料盖

6.4.滚筒控制电路板（观察设置）

6.5.金属板A、C-1、C-2（做好标记，防止装错。

A位置是可以调整的）

6.6.整个滚筒体

6.7.观察滚筒内部结构和调整挤压间隙、压力平衡的方法（无须调整）

6.8.油墨电路板保护片（安装位置）

6.9.油墨泵单元（观察油墨检测传感器和溢出传感器。

用纸包好油墨电路板插头防止油墨污染）

6.10.观察GR滚筒油墨瓶检测开关（与RC、RA不同）

6.11.检查油墨挡板的位置

6.12.恢复（注意油墨电路板保护片的位置，主轴皮带轮和滚筒体的相对位置，滚筒控制电路板的连线一定要扎好）

6.13.纱网（注意纱网弹簧的拉升方向，挂板的安装方式。

卸下后不要取下蜡纸，将纱网对折后放好，勿卷起或压叠，勿让纱网粘上沙粒）

6.14.角度磁铁片

6.15.夹板组件

6.16.恢复（注意特殊螺丝的安装位置）

6.17.制一保密版后印刷500张以上进行测试

第八章、压力部分

（见图.9）

压力凸轮，连动板，压力钩，压力线圈（No.68），压力盘，压力检测传感器（No.7），压力杆，压力辊。

1.2.工作原理：

通过压力凸轮旋转带动连动板上下运动→以压力轴为轴心带动钩形杆上下运动→纸传感器检测到纸，并有印刷信号→启动压力线圈，令钩杆咬合压力杆→带动压力轴旋转→压力辊上升，挤

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