预处理器施工方案0706.docx
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预处理器施工方案0706
烧碱预处理器制作安装施工方案
编制人：
审核人：
批准人：
编制单位：
编制日期：
一、编制依据：
1.施工合同；设计图纸及相应技术文件；
2.《钢制焊接常压容器》JB/4735-1997
3.《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
4.《碳钢焊条》GB/T5117
5.《玻璃鳞片衬里施工技术条件》HG/T2640-2004
6.《设备和管道设计通则》HG/T20679-90
二、工程概况：
预处理器设备位号V-405，总重125379Kg，材质Q235B和Q235A，本体高17345mm,最大口直径ø12500mm，此设备可分为上、中、下三段。
上段为直径ø12500mm圆筒高7400mm，外周标高在本体15345mm处有直径13800mm,ø325*10的环形管，标高在本体12950mm处加固有直径ø12500mm，Ⅰ250*118*10的环形工字钢。
中段为直径从ø12500mm渐变到ø6250mm变径段，高3125mm。
下段为直径从ø6250mm渐变到ø800mm变径段，高4720mm。
内部又布置多层锥体及加固。
安装于高约12.450米的基础框架上，各种加固及操作平台纵横布置，结构复杂，施工难度大，作业面小。
根据此特点，我公司制订以下施工方案。
三、施工顺序：
1.预处理器采用倒装法进行组焊施工。
2.工艺流程：
基础交接—下锥体预制、组对—壁板滚制、组对—内部装置预制、组对—顶部锥体预制、组对—梯子平台制作安装—附件组对焊接—罐体严密性试验—沉降观测—喷砂、涂抹—罐体保温—竣工验收
四、施工前准备工作：
1.基础交接：
首先按设计图纸和规范对基础表面质量和外观、尺寸进行检查，测量锥面的锥度，上下边缘的水平度、椭圆度及同心度，同轴线的平整度，预留孔洞等是否符合图纸和规范要求（见表YCLFA-1）。
放出设备安装所用十字中心线以及标高、坐标方向；并标注沉降观测用标高控制点。
检测项目
允许范围（mm）
检测项目
允许范围（mm）
基础标高
≤20
圆周水平度
±10
轴线
位置
纵轴线
20
预留孔
中心偏差
水平方向
±10
横轴线
20
垂直方向
±10
同轴线平整度
±20
椭圆度
30
表：
YCLFA-1
2.编制专项施工方案及排版图报监理与甲方审核批准。
3.报审的焊工资质证件审核批准后，方准上岗作业。
4.工程使用材料、构配件、焊材到货后将质量证明文件填写报验单，报甲方及监理现场查验合格获准后方准使用工程安装。
5.组织施工人员认真熟悉施工图纸及施工方案及排版图，并进行安全、技术交底。
6.根据工程施工需要，对到场的施工机具填写报验申请表（附施工机具明细表）报甲方与监理现场查验获准后再进入现场，在施工中使用。
7.设备吊装机具和索具应完好齐全。
8.施工现场平整清洁，根据本基础比较高、施工难度高的特点，应提前将脚手架搭设齐备，并做好安全防护措施。
五、设备制作、安装：
5.1．制作
制作分下锥体、罐壁、内部锥体、顶部锥体四部分。
锥体制作根据钢板到货规格进行放样排版，然后根据样板切割成型，并按设计要求加工坡口，（坡口加工方式应满足表YCLFA-2中所示），做好标识排序，再进行滚压成型。
然后进行现场组对并复检几何尺寸，直至符合图纸设计尺寸，做好自检记录。
最后做好临时加固，防止吊装时变形。
表：
YCLFA-2
下锥体由ø12500mm×ø6250mm×3125mm变径段和ø6250mm×ø800mm×4720mm变径段两部分组成，壁厚分别为14mm和12mm，现场分装组对，用ø108mm钢管做十字交叉临时加固，防止吊装变形，成型后在基础框架内进行整体组对、加固、焊接。
内部锥体分别由ø12500mm×ø7140mm×3500mm、ø11500mm×ø6460mm×3500mm、ø10500mm×ø5780mm×3500mm、ø9500mm×ø5100mm×3500mm、ø8500mm×ø4420mm×3500mm、ø7500mm×ø3740mm×3500mm、ø6500mm×ø3060mm×3500mm、ø5500mm×ø21880mm×3715mm等8个大小不等的锥体组成，壁厚均为6mm,现场分装组对，成型后按从大到小的顺序逐个安装。
顶部锥体由ø12500mm×ø7875mm×1400mm和ø4625mm×ø7140mm×1400mm两个锥体内外相扣组成，壁厚均为10mm，现场分装组对，成型后按照图纸设计要求在大锥体内做好槽钢支撑加固，可根据吊车情况将小锥体安装在大锥体内进行整体吊装，吊装前认真检查焊接情况是否符合标准，检测上下平面的平整度、水平度和两锥体圆周间隔距离等各部尺寸是否符合图纸设计尺寸，并用槽钢将两锥体做整体加固。
壁板切割前，应严格检查其几何尺寸，并加以修正符合（表YCLFA-3）之后，才能加工坡口（见表：
YCLFA-2），经检查合格后，上滚板机滚弧。
罐壁滚制采用20JT卷板机施工。
滚板机应由有丰富经验的工人操作。
每张壁板滚弧后的曲充偏差，不应大于规范规定的允许值。
5.2.安装采用倒装法安装
（1）围绕基础周围搭设施工平台，做好临时爬梯和安全防护，保证施工的安全顺利进行。
测量部位
板长AB（CD）≥10m
板长AB（CD）<10m
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差AD-BC
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
表：
YCLFA-3
（2）将下部两大小锥体在施工场地组对、焊接成型、按照图纸设计尺寸复检合格后用Φ108钢管在锥体内部离上边缘600mm的平面上做十字交叉状支撑加固，并在离钢管加固点上方200mm的位置上各焊接一个吊装吊耳，吊耳用14mm钢板割制并焊接牢固，以防吊装变形。
（3）首先，将预制好的下部小锥体用50吨吊车吊装到基础中间，并用角钢、倒链等做好临时加固稳定。
然后将上面的锥体也吊装到位，并根据基础放线进行找正，检查边缘水平度不能大于10mm。
再用倒链将下面的锥体与上面锥体进行组对，并检查两锥体连接处的缝隙是否严密、错边，缝隙和错边量均不应大于2mm，下锥体的中心垂直度不应超过其高度的0.3%，经检查合格后进行一周点焊，再用外周连接处筋板加固后按要求内外焊接。
（4）在锥体上部Φ12500mm圆周处均匀焊接三角形挡板，间隔距离为500mm，并在低于上平面200mm处用槽钢铺设整体施工平台。
用50吨吊车将预制好的壁板吊装到位，组对点焊纵缝，留一个对接口采用两个5吨倒链拉紧，内部采用背杠（背杠用[20槽钢卷圆做成，其曲率与壁板曲率相同）顶紧壁板，使壁板椭圆度、水平度和外径尺寸符合图纸要求，然后截去调整板多余的部分进行对接点焊。
在内壁纵缝处用长度大于1000mm的、曲率半径与罐体相同的弧形板加固后，将纵缝按照先外后内的顺序施焊，内部焊缝在焊接之前应对焊缝进行充分的清根，否则不得施焊。
纵缝焊接完毕后，将包边角钢与壁板组对并焊接。
（5）在距罐壁内侧约500mm处均布安装8根倒装立柱，用于吊挂提升倒链，提升倒链的选择应根据罐体实际重量，经计算本工程需要提升重量为22.8吨，计划选用8个5吨倒链提升。
倒装立柱用φ219×10钢管制成，高3.6m，应对称均布，距罐壁的距离应以倒链与起吊吊耳基本在一铅垂线上为佳。
立柱安装必须保证垂直，立柱底部与锥体连接处，用三个大小、形状相等的三角形钢板竖立焊接在锥体表面，上部平面保持水平并焊接一个300mm见方的钢板与锥体表面相连，钢板均采用16mm厚钢板割制，把倒装立柱按中心位置焊接在水平板上，并焊接牢固。
所以立柱顶部位置用∠75×7角钢进行对称拉结，相邻两立柱顶部也用∠75×7角钢连接，保证立柱的强度和稳定性。
立柱上端吊耳用δ=16mm钢板制作而成。
在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠按罐大小分若干节制作。
背杠安装时，在将背杠大致分为五等分的位置用五个16t千斤顶将背杠顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。
背杠用千斤顶顶紧的五个位置应避开倒装立柱。
背杠制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。
在倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，倒链通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的，倒链可同步提升，也可单独提升，以保证罐体平稳。
（6）上述吊具准备完毕后，围上第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个3t手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。
纵缝外侧焊完后，开始提升顶圈罐壁。
提升时倒链应由专人集中控制，同步运行。
提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。
提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。
如果倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。
为了施工方便，当壁板提升1200mm时停止提升，在距离顶部边缘向下1150mm的圆周上，把溢流槽底部弧形板在同一水平面上组对，并将所有缝隙焊接，然后将溢流槽壁板按照φ13300mm在溢流槽底板上组对，保持壁板的垂直度不大于2mm，溢流槽壁板与罐体壁板中心距离为400mm，偏差不大于±3mm。
然后将壁板与底板之间的T型缝两面焊接。
（7）溢流槽结束后，在壁板内部下边缘均匀焊接80mm×200mm的挡板，间隔距离为400mm，继续升高壁板至与外围壁板呈对接状态，调整倒链松紧度，使两圈壁板之间的间隙均为2mm为宜，并拉紧锁扣倒链，从与锁扣倒链对称的位置进行两个方向对口，对口错边量不应大于1mm.环向焊缝对接好以后，将接口多余的部分切割掉，并加工坡口打磨后再组对纵向焊缝。
焊缝全部组对好以后开始施焊，环向焊缝应同时由多名焊工对称同向施焊，以免焊接变形。
同上步骤相同，逐步将所有壁板进行倒装法安装焊接。
在第二圈壁板和第三圈壁板组对好并焊接完毕后，应及时将φ325mm的环形钢管安装就位，以免随高度增高而增加施工难度。
环形管按装略呈倾斜状，倾斜程度为300mm，出液口部位标高最低，以便液体顺利流出。
（8）壁板结束后，将内部临时施工平台拆除，并将所有临时焊接处磨平。
在下部锥体的上平面做内部锥体装置的支撑平台，支撑平台由8个5098mm×200mm×20mm的钢板和下部的斜撑槽钢组成，在罐壁向圆心方向均匀分布，钢板上平面应在同一水平位置。
平台铺设好后将固定8个锥体下口的缺口在固定钢板上切割出来。
同时将8个锥体做好喷砂除锈，并在吊装前涂抹好玻璃鳞片，以免安装后间隔距离太小无法施工，玻璃鳞片涂抹时应将两边缘流出200mm，等焊接完毕后和整体内部表面同时涂抹。
（9）采用100吨吊车将8个锥体按从大到小的顺序吊装到筒体内部：
首先将最外面的锥体经加固后按大口朝上的方位吊装到罐内，将下口的边缘卡入缺口内，调整下口的椭圆度、同心度、水平度进行点焊，在调整上口与罐壁连接处的水平度并点焊，然后在上口的边缘均匀焊接8个490mm的槽钢用作下一个锥体的支撑点。
按照以上程序将8个锥体逐个吊装并找正点焊，最后再次复查各锥体之间的上下口间距并做整体调整，检查各锥体上下口边缘是否在同一水平位置并进行休整，达到符合图纸要求后方可进行全面焊接。
（10）将预制好的顶部大锥体按图纸设计用槽钢做好支架，并用角钢将下口做充分的加固，以免起吊后下口椭圆度因受力不同而产生变化，保证锥体下口能顺利进入筒体内部。
锥体落到设计标高后测量上部水平度符合规范方可进行焊接。
（11）顶部小锥体安装后上口必须与大锥体上口水平，且圆周间距相等。
（12）主体完成后组装顶部平台、斜爬梯及附属部件。
六、技术要求：
6.1.壁板预制：
壁板在预制前应对其进行尺寸偏差检查，并应符合表YCLFA-3中的规定。
6.2.罐壁组对：
壁板应根据实际尺寸
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