不锈钢冷轧产品质量检查手册docWord文件下载.docx
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（3）根据研磨纸判断
1根据研磨纸判断是指达到研磨后用视觉检测不出的程度
2用视觉判断因难才使用研磨纸判定，研磨面积为宽度20mm，长度100mm。
3研磨纸使用顺序是#1000（#200）→#400（#150）→#240（#120）→#150（#80），括号内为研磨石的目数。
4研磨方法
——线形缺陷应沿轧钢方研磨，其它缺陷沿轧制垂直方法研磨。
——研磨次数为五十回/二十回（分别研磨纸/研磨石）。
往返一次计一回。
——研磨纸研磨二十五回后换新研磨纸，研磨石每二十回进行一次修理。
3）BQ检查
（1）BQ就是为确保表面光泽进行Buffing作业后，使材料表面达到优良状态。
BQ性等级根据最适当的研磨目数决定。
（2）判定基准
等级
A
B
C
D
适用目数
#1000
（#220）
#400
（#150）
#240
（#120）
#150
（#80）
（）内为研磨石目数
（3）边部缺陷规定（Slabedge、Roughband）
1适用范围：
全部厚度（0.3～3.0）的制品，宽度500mm以上的制品。
2判定基准：
对于边部缺陷按用途区分允许基准，如果属于允许范围内时，按板内侧的检查结果来评分，不同的使用用途中超过允许范围时，边部缺陷反应在评分里。
3充许基准：
西餐具
厨房用具
研磨用
管
流通用
集装箱
保证面
5mm
4mm
6mm
反面
5mm5
8mm以内
（4）对不知原因缺陷的措施基准
不知原因缺陷发生时，在正确规定种类和评分前，暂时以Ｘ００运行。
（1）表面等级判定
1钢卷判定
a表面评分为CD及CD级以上的钢卷判定
表面等级
判定基准
工程检查
产品检查
缺陷评分B≥90%
缺陷评分B≥90%缺陷评分B≤1%
缺陷评分B≥70%
缺陷评分B≥90%缺陷评分B≤3%
缺陷评分C≥70%
缺陷评分D≥70%
E
表面平分未达到D时
表面评分未达到D时
√对于Z4H用途的产品，其头部D级缺陷长度＜10M，尾部D级缺陷长度＜20M。
√对于Z3用途的产品卷，整卷D级缺陷长度＜30%，头尾部除未平整部分外均可加入产品中。
b表面评为DD级1A产品的钢卷的判定
钢种
300系
400系
缺陷评分D≥95%
c用途及品质检查各项目管理重点
√所有产品的保证面都不能有非常明显的视觉缺陷
用途
代码
品质设计
保证面品质检查
保证
形状
切边
头部缺陷
APL
产品
重点事项
非重点事项
Z4H
Z5H
Z3H
CD
普通管理
线形裂纹，微细裂纹，H13，细小的Z04缺陷，压延性震动痕等适当轻判
单面
一般
研磨
G3F
研磨无法去除缺陷严格管理（scraches，dent，brokensurface，Z10，,Z31等）
表面污染性缺陷、120mesh能研磨掉的缺陷轻判（A06，A23，A31，Z05，H13，H36，H37等）
严格
Y1H
喷砂和喷漆无法遮盖的缺陷严格管理（scraches，dent，brokensurface，Z31等）
不明显缺陷，油漆能轻易遮盖的缺陷轻判（H32、细小的摩擦痕，Z04，Z10，Z31，Z21，H13，H32，H33，H36，H37等）
拉伸用
H1P
H2P
H2H
控制加工容易产生开裂的缺陷（slip，scratches等）。
控制Sliver/Scab等剥离性缺陷。
控制抛光后无法去除的缺陷（dent等）。
表面污染性缺陷、120mesh能研磨掉的缺陷轻判（A23，A31，Z05）。
H13轻判。
注：
非保证面也不能存在D级的slipmark，scratches等。
只可能少量
热水器
E4H
引起锈蚀的缺陷严格管理（A23，A21，A25，A28，H10、部分污染等）
不易引起锈蚀的缺陷轻判（Z04，Z10Z31，Z21，H13，H37等）
面板类不研磨
K3D
所有缺陷严格管理（表面不加工，直接做面板使用）
高硬度
Z2A
DD
无非常明显缺陷
再压用
Z1H
无非常明显缺陷，H08/H01等严格管理（表面破皮严重的缺陷不能存在，S03等）
开平厂用
Z3N
检查判定和Z4H等流通用途相同，但是产品化时只能切去头部未平整部位。
√需要研研磨或抛光的用途订单，检查员对缺陷应该进行研磨确认
√304J1、304Ni8.5
主要用于拉伸用途，表面评分和检查重点管理事项适用304H1P用途定单（Z1H除外）。
2钢板判定：
按每检查单位进行判定之后，评分最低的钢板为那部分的平分。
4．记录：
如下记录缺陷部位
CODE
宽度方向位置
1
传动侧（DriveSide）
2
工作侧（WorkSide）
3
两边（BothSide）
4
中心（Center）
5
全宽（WholeWide）
四、抽样检查
此标准适于试验片的采取基准，但有特别指示时，按指示执行。
2．抽样单位定义
（1）试验片采取对免的抽样单位以Coil单位为原则。
（2）一个负卷分割成另外规格的钢卷，则是不同的抽样单位（即抽样不同）。
——当做产品分割时，试验片抽样单位合仍为Coil；
——因品质异常进行分割时，不能成为独立的抽样单位。
3．采取试验片
采取工程
采取者
试验片条件
张数
品质保证
SCL
STL
TLL
检验员
应在合格部位采取试验片
——300系列：
板厚×
板宽×
200mm
——400系列：
250mm
TOP，END和一张
中间检查
TOP，END要求时各一张
特别调查
全工程
现场作业员
按照特别指示采取
4．试验片的采取情况
抽样单位内试验片的采取位置要和下面的图一样把不良位置除去之后采取
厚度不良部位
未平整
不平整
TOP试验片BOTTOM试验片
形状按原则上在拉伸试验中不受影响为基准；
表面状态应符合检查基准规定的D级以上。
五、表面缺陷分类基准
1．使用范围：
此基准规定了表面缺陷Code及发生原因。
2．表面缺陷分类基准
（1）表面缺陷分类
原
材
料
缺
陷
（H00）
ZPSS
Code
号码
缺陷名
英文名
划伤
Sratch
H01
摩擦痕
Slipmark
H02
异物压入
Rolledindents
H03
周期辊印
Pitchrollmark
H04
大理石纹
Marbledsurface
H05
分层
Lamination
H06
洞
Hole
H07
疤痕
Scab
H08
垫纸压入
Paperrolledin
H09
氧化皮压入
Rolledinscale
H10
昆虫压入
Insectrolledin
H11
丝状物
Chip
H12
板边划痕
Slabedge
H13
边部粗糙带
Roughband
H14
面粗糙
Roughsurface
H15
边部碰伤
Indentedmark
H16
研磨痕残留
Grindingmarkresidue
H17
折叠
Foldsanddents
H18
过酸洗
Overpickle
H20
退火氧化皮
Anneal
H21
欠酸洗
Notorrawpickle
H22
卷取划伤
Coilerscratches
H23
纵向发裂
Rocks
H24
金属球痕
Shotballmark
H25
边裂
Edgecrack
H27
斑痕
Stains
H31
线形裂纹
Linesliver
H32
微细裂纹
Lightsliver
H33
疤痕性裂纹
Scabsliver
H34
M形裂纹
M-typesliver
H35
无周期性辊印
Nopitchrollmark
H36
周期性震动痕
Chattermark
H37
椭圆型擦伤
Ellipseslipmark
H38
分类z
zpss
Code
压
延
CBL（B）
ZRM（Z）
Scratches
Z01
Z02
Z03
凹起辊印
Heaverollmark
Z04
线状油斑
Lineoilstain
Z05
线状污染
Linepollution
Z06
折痕
Brokensurface
Z07
辊停止痕
Rollstoppagemark
Z08
Z09
辊振动痕
Z10
昆虫压痕
Z11
卷取机痕
Reelmark
Z12
厚度不良
Thickness
Z13
宽度不良
Width
Z14
形状不良
Shape
Z15
Z16
卷取不良
Telescope
Z17
Z18
横折
Coilbreak
Z19
皱纹状变形
Ridging
Z20
辊表面粗糙
Roughsurfaceofroll
Z21
鱼尾纹
Herringbone
Z22
V型
Buckling
Z23
折印缺陷
Pitchedroll
Z24
Stretcherstrain
Z25
波浪型缺陷
Buildup
Z26
Z27
纸粉痕
Paperpowdermark
Z28
中部凸起
Crown
Z29
未轧钢
Notrolling
Z30
压辊痕
Rollstreak
Z31
线性划痕状
Linerollmark
Z32
垫线印痕
Paperrolledin
Z33
洞形凹下
Concaverollmark
Z34
块状油斑
Massoilstain
Z35
块状污染
Masspollution
Z36
椭圆形擦伤
B38（独立）
分类
1#SPM（S）
2#SPM（V）
S01
S02
S03
辊印
Rollmark
S04
油斑
Oilstain
S05
污染
S06
S07
辊停止印
S08
S09
S10
S11
S12
S13
S14
S15
S16
S17
S18
S19
S20
S21
S22
S23
S24
微细皱纹
S25
S26
S27
S28
S29
S30
色差
Colordifferent
S32
垫纸印痕
Papermoulage
S33
退
火
1#、2#
APL（A）
A01
A02
A03
A04
oilstain
A05
A06
A07
炉内停止痕
Furnacestoppagemark
A08
A09
酸洗槽内停止痕
Acidstoppedmark
A10
A11
A12
A13
A14
A15
A16
A17
A18
A19
A20
退火残留
Annealscaleresidue
A21
A22
酸洗残留
Pickleresidue
A23
橡胶压入
Rubberrolledin
A24
白斑（点状）
Whitepoint
A25
刷辊痕
Brushrollmark
A26
欠退火
Notanneal
A27
点
Pitting
A28
锈
Rust
A29
拉伸皱纹
A30
A31
研磨痕
Sandpapermarkorpolishingmark
A32
线纹欠
Streakdefect
A33
淤泥污染
Siltpollution
A34
白斑（火星状）
A35
A36
麻点状压入（针尖状）
Dotrolledin
A37
电极凹坑或穿孔
Holloworhole
A38
过退火
Overanneal
A39
精
整
CPL（C）
SCL（L）
STL（T）
TLL（U）
浦沙Hoop加工（K）
T01
T02
T03
T04
T05
linepollution
T06
T07
T08
T09
T10
T11
T12
T13
T14
T15
T16
T17
T18
矫平机痕
Levelermark
T19
接触痕
Toughmark
T20
脱脂不良
Poorofoilremove（C、U）
T21
研磨划伤
Grindingbeltscratch（C）
T22
研磨不匀
Irregularpolishing（C）
T23
条纹
Streak
T24
长边
Burr
T25
长度不良
Length
T26
贴膜不良
Coating（C）
T27
切边不良
Trimming
T28
重量不良
Weight
T29
内径不良
Innerdiameter
T30
Rollstreak
T31
CPL单独
条状色差
C32
未研磨
Notgrinding
C33
研磨残留
polish
C34
其它缺陷
行车吊钩碰伤
D16
地面、鞍座异物压入
G03
塌卷变形
G30
保留原因
制造异常
Q01
板破裂
Q02
引带破裂
Q03
炉温异常
Q04
线速度异常
Q05
炉内停止
Q06
酸洗槽的通过异常
Q07
设备异常（说细原因不明）
其它
X01
计划保留
计划保留的对应材料
1、试验材料
2、特别指示作业材料
3、高级用途转换材料
X04
实际尺寸不符合订货要求
X05
计划工序不符合订货要求
X06
实际工序不符合订货要求
X00
不知原因缺陷
表面缺陷发生状态及原因
发生状态
发生原因
对策
——压延方向上长线、无光泽、不定型划痕
——设备和带钢之间生产；
——辊的驱动不良；
——平整度不良材与设备接触。
——确保设备管理；
——彻底进行CPL切边和重卷。
Slip
marl
——主要发生在尾部和45°
方向的边部，宽度大，但长度小。
——执轧工程发生在头部和尾部
——松钢卷搬运时钢带之间的摩擦；
——开始卷取时钢带宽度方向上振动及钢卷的张力变化引起的钢带间的摩擦；
——辊的回转不良而引起辊和带钢之间的摩擦。
——防止发生卷取不良；
——确保适当的卷取。
Rolled
Indents
——附着在带钢表面的异物被辊压入及带钢间的压入等在冷轧时引起微细的点状、不定型的线状（也有周期性情况）。
——轧钢或进行加工时异物的混入而发生的缺陷。
——防止轧钢中异物质的混入；
——防止各种导物的浸入。
Roll
Mark
——在带钢表面压成一定距离的不定型压痕。
——辊的表面附着异物质的情况；
——超过辊的标准压下力，辊的疲劳状态印在钢带表面。
——防止乳化液及带钢表面异物质的浸入；
——彻底检查辊的硬度；
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