桥式起重机检验记录内容和技术要求Word下载.docx

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主梁腹板垂直偏斜

箱形梁为≤H/200

单腹板和桁架梁为≤H/300（H-腹板高度）

6

桁架梁杆件的直线度

≤0.0015a（a-杆件长度）

7

桥架对角线偏差（主、端梁焊接连接的桥架）

≤5

8

小车轨道接头处高低差

≤1

9

小车轨道接头处的头部间隙

≤2

10

小车轨道接头处的侧向错位

11

轨道安装接缝与筋板错位（正轨及半偏轨箱形梁）

应放在筋板上其偏差＜6

12

两端轨道路轨最短长度

＜1.5

13

小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位置便移（偏轨箱形、单腹板及桁架梁）

当δ＜12时：

≤6

当δ≥12时：

≤δ/2

（δ—腹板厚度）

14

小车轨距的极限偏差

对称正轨箱形及半偏轨箱形梁，

跨端处为±

2，

跨中处：

当S≤19.5m时：

+5

+1

当S＞19.5m时：

+7

其他梁：

≤±

15

同一截面上两根轨道之间的高低差（与小车运行方向相垂直的截面）

K≤2m时:

≤3mm

2m＜K≤6m时：

≤0.0015K

K＞6m时：

≤10mm

16

两根小车轨道顶部形成的局部平面度公差

≤0.001Wc或≤0.001K（取Wc与K的较小者）Wc--小车基距K--小车轨距

17

小车轨道侧向直线度

在轨道全长范围内

S≤10m时：

≤6mm

S＞10m时：

≤6mm+0.2（S-10）且最大不超过10mm，每2m长度内≤1mm（S-跨度）

18

主梁上翼缘板平面度

δ≤10时：

≤3mm

δ＞10时：

≤4mm

（δ--翼缘板厚度）

19

小车轨道与翼缘板之间间隙（筋板处）

18Kg/m以下轨道：

≤1mm

24Kg/m轨道：

≤1.5mm

24Kg/m以上轨道：

≤2mm

连查10处允许超差2处

但超差值不得超过允许值的一半

20

端梁弯板90°

偏差

对直角尺的间隙≤1.5mm

21

主梁跨距差

±

22

端梁腹板垂直偏斜

内偏1后，±

H1/200H1--端梁高度

23

各种线管

弯曲半径5-6D不园度≤0.1D

D--管子半径

24

外观质量

板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、隔渣、飞边、焊渣、飞溅物等

备注：

检验结论：

施工人员

检验人员

项目负责人

施工日期

检验日期

日期

小车架金属结构

1-2

1、施工图样、合同、标书。

小车架跨度偏差

2mm

主动侧与被动侧跨距差

小车架对角线

弯板同位差

四组弯板共同水平差

Gn≤51时：

Gn＞51时：

上平面的平面度（不包括走台平面）

1m内≤3mm

板面规整、美观、不得有0.5以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等

各梁腹板的垂直偏差

H/200（H--腹板高度）

主要的扭曲

主梁金属结构

1-3

上拱度

符合工艺要求（按工艺）两根梁隔板上各端面的拱度差

水面旁弯

符合工艺要求（按工艺）两根梁弯曲方向要相反

腹板垂直偏斜

≤（0.9/200）H

（H--主梁高度）

上翼缘板水平偏斜

≤（0.9/200）B

（B--上翼缘板宽度）

腹板波浪

1m长度内离上翼缘板1/3H以上区域内≤0.6δ，其余区域≤1δ

（H--腹板高度，δ--腹板厚度）

上下翼缘板波浪

δ≤10mm时：

≤2.5mm

δ＞10mm时：

≤3.5mm

隔板位置距离偏差

10mm

主梁两叉口高度差

+4

+2

上（下）翼缘板接板焊接与腹板接板焊接错开距离

＞200mm

主梁长度偏差

+25

+10

上翼缘板对接焊缝与主梁中心偏差

2000以上，不足2000要用时必须加补强板（板宽150，长小于隔板间距30，厚等于“翼缘板厚度”或少于1~3）

翼缘板局部不平度

≤3

板面平整

不得有0.5以上凸凹伤痕

端梁金属结构

1-4

K/1500

（K--两个弯板中心线距离）

水平旁弯

4~7，要向桥架内弯

弯板水平平面至端梁上翼缘板平面高度偏差

单个高度+0

-2

相对差≤2

腹板波浪度

≤1δ（δ--板厚）

翼缘板（上、下）倾斜

≤B/250（B--翼缘板宽度）

在筋板处测量

腹板垂直倾斜

≤H/200（H--端梁高度）

两块弯板水平高低差

弯板面不平度

≤1mm，不许有内外八字现象

两弯板孔中心距离差

3mm

两弯板孔中心对端梁的纵向中心偏差

任一端弯板孔之对角线偏差

弯板垂直的垂直偏斜

端梁扭曲以两组弯板水平面为准

端梁对角线偏差

结构件焊接检测

1-5

主梁下翼缘板对接焊缝

1.外观检查合格GB6147，JB/ZQ4000.3-86中CS级。

2.X射线探伤不低于GB3323-82中规定的二级，超声波探伤时不低于JB1152-81中规定的一级质量要求。

主梁腹板对接焊缝

主梁上翼缘板对接焊缝

1.外观检查：

符合GB6147、JB/ZQ40003-86中CK级。

2.用焊缝尺检查焊缝。

左主梁角焊缝

右主梁角焊缝

左端梁角焊缝

右端梁角焊缝

左端梁弯板处焊接

右端梁弯板处焊接

左主梁与端梁连接焊缝

右主梁与端梁连接焊缝

主梁筋板焊缝

传动侧量角焊缝

减速机侧量角焊缝

中间梁角焊缝

主动侧弯板处焊缝

被动侧弯板处焊缝

各梁之间的连接焊缝

固定滑轮托板焊缝

大车装配检测

1-6

跨度的极限偏差

焊接连接端梁及角形轴承箱车轮结构：

5mm且每对车轮的相对差：

≤5mm

分离式端梁并镗孔直接装车轮结构：

S≤10m时±

S＞10m时±

[2+0.1（S-10）]

S--起重机跨度

车轮垂直倾斜

≦H/400

（H为测量长度,车轮只许向外倾斜）

车轮水平倾斜

≦H/1000

H为测量长度

同一端梁上车轮的同位差

≤2mm（三个或三个以上车轮≤3mm）

在同一平衡梁上≤1mm

车轮支撑点高度差

≤0.0015W，W--大车基距

|L1--L2|≤5mm

车轮基准端面上的圆跳动

左端主动轮

φ≤250mm:

≤0.1mm

Φ＞250~500mm:

Φ＞500mm~800mm:

≤0.12mm

Φ＞800mm~1250mm:

≤0.2mm

右端主动轮

左端被动轮

右端被动轮

制动轮径向圆跳动

左端

≤0.15mm

右端

传动链中各部件的连接同一轴线的偏斜角偏差

不应大于所用联轴器允许的安装误差值

用手转动制动轮，使最后一根轴（车轮轴或卷筒轴）转一周的灵活性

不得有卡住等不正常现象

空运转实验

启动电机，反、正转各5分钟以上，运转无异常，电机绝缘电阻≥0.5MΩ

小车装配检测

1-7

实测数据

由小车车轮量出的轨距的极限偏差

车轮水平偏差

焊接连接角形轴承箱装车轮结构：

M1时：

|P1-P2|=L/800

M2~M5时：

|P1-P2|=L/1000

M6~M7时：

|P1-P2|=L/1200

同一轨道上的所有车轮间≤L/800

空载小车各车轮与轨道接触点形成的平面度

≤0.00067Wc（或K）

取Wc或K二者中较小值。

Wc--基距，K--轨距。

车轮垂直偏斜

采用角形轴承箱时≤L/400，

镗孔直接装车轮时：

-0.0005≤tga≤0.0025

L--测量长度

车轮端面圆跳动

Φ＞800mm~900mm:

主起升

付起升

行走

各种管线

弯曲半径为5~6D，

不圆度≤0.1D

D--管子直径

空运转试验

分别开动各机构做正、反运转各5分钟以上运转无异常

油漆检验

1-8

油漆漆膜厚度

每层漆膜厚度：

25~35μm

漆膜总厚度：

75~105μm

（GB/T14405-93.4.10.2）

漆膜附着力

应符合GB9286-88中Ⅰ级质量要求。

涂装前钢材表面除锈等级

应符合GB8923标准：

预处理除锈达到Sa2.1/2级

手工除锈达到ST2

涂一次性防锈漆

符合工艺要求

外露的加工件表面涂

第一次面漆

最后一道面漆

油漆外观质量

油漆干燥时间必须符合工艺要求；

面漆均匀、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。