刀盘制作工艺Word文档格式.docx

刀盘制作工艺Word文档格式.docx

《刀盘制作工艺Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《刀盘制作工艺Word文档格式.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

按要求进行材料复检，刀盘材料要求进行超声波探伤，保证材料的化学成分以及机械性能满足规范要求。

钢材的跟踪标记应妥善保管，要进行炉批号移植记录。

b）焊接材料：

手工焊条：

CHE58-1，Ф3.2mm、Ф4.0mm；

J502，Ф3.2mm、Ф4.0mm

CO2气体保护焊丝：

SF-71（Φ1.2mm）或YCJ501-1（Ф1.2mm）

埋弧自动焊焊丝：

JQ-H08A（Φ5mm），焊剂SJ101（烘干350℃x2h）

所有材料（包括板材、型材、焊材、附件及涂料）必须经过QC验收合格才能使用。

3、制作方法

刀盘按施工图纸分两片单独制作，制作时以轮辐面板朝下为胎底在水平胎架上组装，刀盘面板待框架形成后反身安装。

刀盘施工图号：

左侧为1036099、右侧为1036100。

二、刀盘制作工艺

刀盘制作主要有以下工艺过程：

零件放样，划线及切割，内外环以及前面板冷加工成型，轮辐侧板机加工、钻孔，轮辐构件装焊，刀盘整体组装，管路安装、试压，刀箱焊接、刀具安装，整体机加工等阶段。

1、零件放样、划线及切割：

1.1施工人员在进行零件放样划线时，对零件的纵、横向尺寸应预留切割补偿量；

1.2严格按照“刀盘零件图册”及套料图进行下料。

在下料过程中，施工人员应核对钢板的牌号、厚度及规格是否符合图纸的要求。

如不符时，须及时反馈至工艺。

原则上每件钢板在下料前，均应用卡尺复核其厚度；

1.3在号料时，施工人员必须将每个零件按编号进行标记；

1.4所有零件剪切和切割的自由边缘要无毛刺、尖角、缺角、无割渣、表面光滑，零件切割后轮廓清晰，否则应予补焊和打磨处理；

1.5对复杂零件应优先采用数控切割进行下料。

钢板下料以后应用油压机或火工进行校平处理；

1.6刀盘轮辐之间的隔板及面板在下料时必须严格控制其下料精度，确保主轮辐成型尺寸精度为607.2

mm，副轮辐成型尺寸精度为527

mm。

2、零件制作：

2.1内外环及前板冷加工

2.1.1刀盘冷加工清单分别按“刀盘零件清单”（文件号1036099-P、1036100-P）内的要求进行制作：

外环零件1036099-1、1036100-1，半径预留8.5mm收缩量，卷板半径为内R3017.5+8.5；

内环零件1036099-12、37合并下料，卷板半径为内R953，加工后按图制作；

内环零件1036100-68、70合并下料，卷板半径为内R903，加工后按图制作；

内环零件1036099-38、58合并下料，1036100-69、71合并下料，卷板半径为内R1275，加工后按图制作；

内环零件1036099-59、62、65、66合并下料，1036100-72、75、76、77合并下料，卷板半径为内R2280，加工后按图制作；

内环零件1036099-60、63、67、68合并下料，1036100-73、78、79、80合并下料，卷板半径为内R2660，加工后按图制作；

内环零件1036099-22、24、25合并下料，1036100-28、30、31合并下料，卷板半径为内R1600，加工后按图制作；

内环零件1036099-28、29、30合并下料，1036100-34、35、36合并下料，卷板半径为内R1880，加工后按图制作；

前板零件1036099-31、32、34、36、39、55、56，卷圆半径为内R318，加工后按图制作；

前板零件1036100-38、39、40、41、45、46、49、64、67，卷圆半径为内R318，加工后按图制作；

2.1.2刀盘内外环及前板冷加工前应检验其直线度，如果平直度不能满足要求，必须进行机械或火工校正后方可进行冷加工。

冷加工以后的零件外形必须光顺，并采用模板进行检测，以保证弧线外形的正确性；

2.1.3冷加工完成以后切除工艺余量，按图开好焊接坡口；

3、部件制作

3.1部件组装前检查

3.1.1检查零件的外形尺寸是否正确，开孔是否有错漏，有错的零件不能上胎架组装，必须及时向工艺反馈解决；

3.1.2检查零件是否按施工图要求开好坡口，有无错漏，所有漏开坡口的零件必须在组装前采用自动风割开好坡口，不能用手动风割，除非自动风割不利于开坡口；

3.1.3检查机加工零件的加工尺寸；

3.1.4检查孔槽尺寸位置是否有错漏；

3.1.5检查螺纹是否有漏攻；

3.2轮辐构件制作

3.2.1轮辐构件部件装焊应在专用胎架或者平台上进行，便于精度控制，水平度要求±

1mm；

3.2.2轮辐构件的制作采用反身法进行。

即以刀盘前板面为基准面固定在水平胎架或平台上，在水平胎架或平台上面划好地样线，报验QC；

3.2.3结构装配按照罗宾斯（ROBBINS）提供的施工图纸1036099、1036100进行，主轮辐成型尺寸精度为607.2

3.3结构焊接

3.3.1焊接工作必须在结构装配检验（QC）合格后进行；

3.3.2焊接前，必须对将要进行焊接的区域进行打磨。

检查定位焊焊缝是否良好以及有无裂纹。

若有缺陷，按照焊接工艺的要求进行修正后方可焊接。

焊接高度用粉笔标示在即将要焊接的焊缝上，便于焊接人员做到心中有数；

3.3.3焊接时应由2名焊工同时进行，进行对称焊接；

3.3.4焊接时应遵循如下顺序：

先焊对接立焊缝，然后焊角焊缝，以减少焊接变形及焊接应力。

焊接时，应当从轮辐结构的中央开始焊接，然后向左右及前后分散对称进行，并由2名焊工同时进行对称焊接；

3.3.5焊接时全部采用CO2保护焊，焊丝牌号SF-71或YCJ501-1，焊丝直径Ф1.2mm。

焊接参数参照焊接工艺的要求；

3.3.6所有焊接部位，焊后必须清除焊渣，自检焊缝后，打磨飞溅及焊瘤，修整咬边、偏心等缺陷；

3.3.7所有焊缝要求成型良好、美观光顺，并且焊脚足够饱满并连续，其偏差不能超过要求的10%；

3.3.8质检部门要加强过程巡查，控制焊接质量。

4、刀盘整体组装

刀盘分为左右两部分分别组装。

（参考附件工艺流程）

5、焊接要求

5.1板厚δ≥40mm板焊前预热100-150℃，焊接过程中，层间温度应控制在250℃左右；

5.2为避免局部过热，而导致焊接变形。

在焊接过程中，由双数焊工从中间向四周同时分区对称施焊。

焊接时，首先进行打底焊。

待打底焊好后，再由中间向四周焊接。

焊接整个焊缝的1/2-1/3的厚度。

按此步骤，最后将其全部焊接好；

5.3焊接时，先焊接立向焊缝，然后依次焊接横向焊缝、仰焊缝、平焊缝。

刀盘制作工艺流程

一、刀盘构件制作：

1、刀盘（左侧）构件制作：

轮辐组件（件03+件04+件48+件51+件72）制作；

轮辐组件（件10+件11+件49+件50+件73）制作；

轮辐组件（件08+件09+件49）制作；

组件（件13+件22+件23+件28+件74）制作；

组件（件15+件25+件27+件29）制作；

组件（件14+件24+件26+件30）制作；

2、刀盘（右侧）构件制作：

轮辐组件（件02+件03+件04+件05+件06+件07+件08+件09+件10+件11+件37+件59+件61+件66+件74+件84）制作；

轮辐组件（件12+件13+件59+件84+件86）制作；

轮辐组件（件14+件15+件60+件85）制作；

轮辐组件（件16+件17+件60）制作；

组件（件19+件28+件29+件35）制作；

组件（件20+件31+件32+件34）制作；

组件（件21+件30+件33+件36）制作；

二、刀盘组装：

1、刀盘（左侧）组装：

轮辐组件（件03+件04+件48+件51+件72）上胎架定位，轮辐板（件02）、轮辐板（件05、件06、件07）组装；

依次安装内圈零件（件12）、（件37）、（件38）、（件58）；

组件（件13+件22+件23+件28+件74）安装，轮辐组件（件08+件09+件49）安装；

轮辐组件（件10+件11+件49+件50+件73）安装，组件（件14+件24+件26+件30）、组件（件15+件25+件27+件29）分别安装；

轮辐板（件18）、（件21）分别安装；

轮辐板（件16）、（件17）、（件19）、（件20）分别安装；

零件（件52）、（件53）、（件54）、（件57）分别安装；

外圈零件（件59）、（件60）、（件62）、（件63）、（件65）、（件66）、（件67）、（件68）；

外圈零件（件1）安装；

刀盘面板零件（件31）、（件32）、（件33）、（件34）、（件35）、（件36）、（件39）、（件40）、（件41）、（件42）、（件43）、（件55）、（件56）分别安装；

2、刀盘（右侧）组装：

轮辐组件（件02+件03+件04+件05+件06+件07+件08+件09+件10+件11+件37+件59+件61+件66+件74+件84）上胎定位，轮辐组件（件12+件13+件59+件84+件86）安装；

依次安装内圈零件（件68）、（件69）、（件70）、（件71）；

组件（件19+件28+件29+件35）安装，轮辐组件（件16+件17+件60）安装；

轮辐组件（件14+件15+件60+件85）安装，组件（件20+件31+件32+件34）、组件（件21+件30+件33+件36）分别安装；

轮辐板（件23）、（件25）分别安装；

轮辐板（件22）、（件24）、（件26）、（件27）分别安装；

零件（件58）、（件60）、（件63）、（件65）、（件81）分别安装；

外圈零件（件72）、（件73）、（件75）、（件76）、（件77）、（件78）、（件79）、（件80）分别安装；

刀盘面板零件（件18）、（件38）、（件39）、（件40）、（件41）、（件43）、（件44）、（件45）、（件46）、（件47）、（件48）、（件49）、（件50）、（件51）、（件52）、（件53）、（件62）、（件64）、（件67）、（件82）安装；