刀盘制作工艺Word文档格式.docx

1、按要求进行材料复检，刀盘材料要求进行超声波探伤，保证材料的化学成分以及机械性能满足规范要求。钢材的跟踪标记应妥善保管，要进行炉批号移植记录。b） 焊接材料：手工焊条：CHE58-1，3.2mm、4.0mm；J502， 3.2mm、4.0mmCO2气体保护焊丝：SF-71（1.2mm）或YCJ501-1（1.2mm）埋弧自动焊焊丝：JQ-H08A（5mm），焊剂SJ101（烘干350x2h）所有材料（包括板材、型材、焊材、附件及涂料）必须经过QC验收合格才能使用。3、制作方法刀盘按施工图纸分两片单独制作，制作时以轮辐面板朝下为胎底在水平胎架上组装，刀盘面板待框架形成后反身安装。刀盘施工图号：左侧

2、为1036099、右侧为1036100。二、刀盘制作工艺 刀盘制作主要有以下工艺过程：零件放样，划线及切割，内外环以及前面板冷加工成型，轮辐侧板机加工、钻孔，轮辐构件装焊，刀盘整体组装，管路安装、试压，刀箱焊接、刀具安装，整体机加工等阶段。1、零件放样、划线及切割：1.1 施工人员在进行零件放样划线时，对零件的纵、横向尺寸应预留切割补偿量；1.2 严格按照“刀盘零件图册”及套料图进行下料。在下料过程中，施工人员应核对钢板的牌号、厚度及规格是否符合图纸的要求。如不符时，须及时反馈至工艺。原则上每件钢板在下料前，均应用卡尺复核其厚度；1.3 在号料时，施工人员必须将每个零件按编号进行标记；1.4

3、所有零件剪切和切割的自由边缘要无毛刺、尖角、缺角、无割渣、表面光滑，零件切割后轮廓清晰，否则应予补焊和打磨处理；1.5 对复杂零件应优先采用数控切割进行下料。钢板下料以后应用油压机或火工进行校平处理；1.6 刀盘轮辐之间的隔板及面板在下料时必须严格控制其下料精度，确保主轮辐成型尺寸精度为607.2mm，副轮辐成型尺寸精度为527mm。2、零件制作：2.1 内外环及前板冷加工2.1.1 刀盘冷加工清单分别按“刀盘零件清单”（文件号1036099-P、1036100-P）内的要求进行制作：外环零件1036099-1、1036100-1，半径预留8.5mm收缩量，卷板半径为内R3017.5+8.5；

4、内环零件1036099-12、37合并下料，卷板半径为内R953，加工后按图制作；内环零件1036100-68、70合并下料，卷板半径为内R903，加工后按图制作；内环零件1036099-38、58合并下料，1036100-69、71合并下料，卷板半径为内R1275，加工后按图制作；内环零件1036099-59、62、65、66合并下料，1036100-72、75、76、77合并下料，卷板半径为内R2280，加工后按图制作；内环零件1036099-60、63、67、68合并下料，1036100-73、78、79、80合并下料，卷板半径为内R2660，加工后按图制作；内环零件1036099-22

5、、24、25合并下料，1036100-28、30、31合并下料，卷板半径为内R1600，加工后按图制作；内环零件1036099-28、29、30合并下料，1036100-34、35、36合并下料，卷板半径为内R1880，加工后按图制作；前板零件1036099-31、32、34、36、39、55、56，卷圆半径为内R318，加工后按图制作；前板零件1036100-38、39、40、41、45、46、49、64、67，卷圆半径为内R318，加工后按图制作；2.1.2 刀盘内外环及前板冷加工前应检验其直线度，如果平直度不能满足要求，必须进行机械或火工校正后方可进行冷加工。冷加工以后的零件外形必须光顺

6、，并采用模板进行检测，以保证弧线外形的正确性；2.1.3 冷加工完成以后切除工艺余量，按图开好焊接坡口；3、部件制作3.1 部件组装前检查3.1.1 检查零件的外形尺寸是否正确，开孔是否有错漏，有错的零件不能上胎架组装，必须及时向工艺反馈解决；3.1.2 检查零件是否按施工图要求开好坡口，有无错漏，所有漏开坡口的零件必须在组装前采用自动风割开好坡口，不能用手动风割，除非自动风割不利于开坡口；3.1.3 检查机加工零件的加工尺寸；3.1.4 检查孔槽尺寸位置是否有错漏；3.1.5 检查螺纹是否有漏攻；3.2 轮辐构件制作3.2.1 轮辐构件部件装焊应在专用胎架或者平台上进行，便于精度控制，水平度

7、要求1mm；3.2.2 轮辐构件的制作采用反身法进行。即以刀盘前板面为基准面固定在水平胎架或平台上，在水平胎架或平台上面划好地样线，报验QC；3.2.3 结构装配按照罗宾斯（ROBBINS）提供的施工图纸1036099、1036100进行，主轮辐成型尺寸精度为607.23.3 结构焊接3.3.1 焊接工作必须在结构装配检验（QC）合格后进行；3.3.2 焊接前，必须对将要进行焊接的区域进行打磨。检查定位焊焊缝是否良好以及有无裂纹。若有缺陷，按照焊接工艺的要求进行修正后方可焊接。焊接高度用粉笔标示在即将要焊接的焊缝上，便于焊接人员做到心中有数；3.3.3 焊接时应由2名焊工同时进行，进行对称焊接

8、；3.3.4 焊接时应遵循如下顺序：先焊对接立焊缝，然后焊角焊缝，以减少焊接变形及焊接应力。焊接时，应当从轮辐结构的中央开始焊接，然后向左右及前后分散对称进行，并由2名焊工同时进行对称焊接；3.3.5 焊接时全部采用CO2保护焊，焊丝牌号SF-71或YCJ501-1，焊丝直径1.2mm。焊接参数参照焊接工艺的要求；3.3.6 所有焊接部位，焊后必须清除焊渣，自检焊缝后，打磨飞溅及焊瘤，修整咬边、偏心等缺陷；3.3.7 所有焊缝要求成型良好、美观光顺，并且焊脚足够饱满并连续，其偏差不能超过要求的10%；3.3.8 质检部门要加强过程巡查，控制焊接质量。4、刀盘整体组装刀盘分为左右两部分分别组装。

9、（参考附件工艺流程） 5、焊接要求 5.1 板厚40mm板焊前预热100-150，焊接过程中，层间温度应控制在250左右； 5.2 为避免局部过热，而导致焊接变形。在焊接过程中，由双数焊工从中间向四周同时分区对称施焊。焊接时，首先进行打底焊。待打底焊好后，再由中间向四周焊接。焊接整个焊缝的1/2-1/3的厚度。按此步骤，最后将其全部焊接好； 5.3 焊接时，先焊接立向焊缝，然后依次焊接横向焊缝、仰焊缝、平焊缝。刀盘制作工艺流程一、刀盘构件制作：1、刀盘（左侧）构件制作： 轮辐组件（件03+件04+件48+件51+件72）制作； 轮辐组件（件10+件11+件49+件50+件73）制作； 轮辐组件

10、（件08+件09+件49）制作； 组件（件13+件22+件23+件28+件74）制作； 组件（件15+件25+件27+件29）制作； 组件（件14+件24+件26+件30）制作；2、刀盘（右侧）构件制作： 轮辐组件（件02+件03+件04+件05+件06+件07+件08+件09+件10+件11+件37+件59+件61+件66+件74+件84）制作； 轮辐组件（件12+件13+件59+件84+件86）制作； 轮辐组件（件14+件15+件60+件85）制作； 轮辐组件（件16+件17+件60）制作； 组件（件19+件28+件29+件35）制作； 组件（件20+件31+件32+件34）制作； 组件（

11、件21+件30+件33+件36）制作；二、刀盘组装：1、刀盘（左侧）组装： 轮辐组件（件03+件04+件48+件51+件72）上胎架定位，轮辐板（件02）、轮辐板（件05、件06、件07）组装； 依次安装内圈零件（件12）、（件37）、（件38）、（件58）；组件（件13+件22+件23+件28+件74）安装，轮辐组件（件08+件09+件49）安装；轮辐组件（件10+件11+件49+件50+件73）安装，组件（件14+件24+件26+件30）、组件（件15+件25+件27+件29）分别安装；轮辐板（件18）、（件21）分别安装；轮辐板（件16）、（件17）、（件19）、（件20）分别安装；零件

12、（件52）、（件53）、（件54）、（件57）分别安装；外圈零件（件59）、（件60）、（件62）、（件63）、（件65）、（件66）、（件67）、（件68）； 外圈零件（件1）安装； 刀盘面板零件（件31）、（件32）、（件33）、（件34）、（件35）、（件36）、（件39）、（件40）、（件41）、（件42）、（件43）、（件55）、（件56）分别安装；2、刀盘（右侧）组装： 轮辐组件（件02+件03+件04+件05+件06+件07+件08+件09+件10+件11+件37+件59+件61+件66+件74+件84）上胎定位，轮辐组件（件12+件13+件59+件84+件86）安装； 依次安装

13、内圈零件（件68）、（件69）、（件70）、（件71）；组件（件19+件28+件29+件35）安装，轮辐组件（件16+件17+件60）安装；轮辐组件（件14+件15+件60+件85）安装，组件（件20+件31+件32+件34）、组件（件21+件30+件33+件36）分别安装； 轮辐板（件23）、（件25）分别安装；轮辐板（件22）、（件24）、（件26）、（件27）分别安装；零件（件58）、（件60）、（件63）、（件65）、（件81）分别安装；外圈零件（件72）、（件73）、（件75）、（件76）、（件77）、（件78）、（件79）、（件80）分别安装； 刀盘面板零件（件18）、（件38）、（件39）、（件40）、（件41）、（件43）、（件44）、（件45）、（件46）、（件47）、（件48）、（件49）、（件50）、（件51）、（件52）、（件53）、（件62）、（件64）、（件67）、（件82）安装；