焦化设备岗位操作法Word格式.docx

焦化设备岗位操作法Word格式.docx

《焦化设备岗位操作法Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《焦化设备岗位操作法Word格式.docx（39页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

型号：

2MCL458—6。

“2”代表叶轮背靠背设置；

“MCL”表示机壳为水平剖分式；

“458”表示叶轮公称直径为450mm，叶轮数量为8级；

“6”为生产序号。

压缩机主要是由定子（机壳，隔板，轴承和密封）和转子（轴，叶轮，轴套，平衡盘，半联轴器）组成。

（1）.机壳

2MCL-458型压缩机机壳在水平中分面处分成上、下两半，一般都是由锻钢制成。

为了保持良好的密封性，机壳的法兰中分连接面要精加工。

这种压缩机的进出口管铸在下机壳上，其位置均垂直向下。

（2）.隔板

该机的隔板由灰铸铁或球墨铸铁制成，隔板将压缩机的各级分隔开。

隔板相邻的面构成扩压器通道。

来自叶轮的气体在扩压器通道内可将一部分动能转化为压力能。

隔板内侧是回流室，气体通过回流室到达下一级叶轮入口。

回流室内侧有一组导流叶片，可使气体均匀地进入下一级叶轮入口。

（3）.密封

该压缩机级间采用迷宫密封，而轴端采用蒸汽阻塞密封。

迷宫密封

该密封一般是用铝合金或不锈钢片制成，其目的是避免损坏叶轮和轴套。

迷宫密封装在各级叶轮进口圈外缘和隔板轴孔处，防止级间气体过多的回流，造成不利的内循环。

在平衡盘处也装有迷宫密封。

这是为了尽量减少平衡盘两边气体的泄漏，常常采用不锈钢做密封齿。

蒸汽阻塞密封

对于不允许外漏气体的轴端密封，本机采用蒸汽阻塞密封，即在轴端密封腔室注入压力略高于介质压力的蒸汽封住介质，向外漏出的蒸汽及少量介质由外接的抽汽器通过接管抽走，抽出的气体放大气。

（4）.支撑轴承（又称径向轴承）

径向轴承为多油楔块、压力润滑的可倾瓦块式轴承；

压力油径向进入，通过小孔润滑瓦块和支撑块，然后侧向排出。

这种轴承由等距离均匀分布轴径圆周上的五个斜楔块组成，轴承瓦块是钢制的，内表面衬有巴氏合金，它们与钢制的支撑块成为一体。

此类轴承的瓦块、瓦背和瓦面不成同心圆弧，而瓦面与轴径及瓦座均为同心圆，瓦背的圆弧曲率大于瓦面的圆弧曲率，这样瓦背与瓦座仅在轴上为线接触，以利于瓦块摇摆灵活；

当轴承进油时瓦块便偏一定的角度，以形成油楔，瓦块在轴向上不能摆动。

这种轴承有如下优点：

✓进一步改善轴瓦中流体的动力学性能。

✓轴径圆周上受力均匀，因而运转平稳，可以最大限度的吸收转子的径向振动。

✓轴承抗油膜的振荡性能好。

（5）.止推轴承

离心压缩机在正常工作时，轴向推力总是指向低压侧（入口侧），该轴向力主要由平衡盘（或平衡鼓）来平衡，残余轴向力由止推块来承担，此止推块称为主止推块。

但在启动时由于气流的冲击作用，则往往产生一个反方向的轴向推力，使转子向高压侧窜动；

为了防止转子向高压侧窜动，采用双止推轴承，在主止推块的对面增设止推块，这种承受启动时轴向推力的一面称为副止推块。

止推轴承安装在压机吸入侧轴端推力盘的两侧，吸收没有完全被平衡管平衡掉的剩余轴向推力。

其型式为：

金斯伯利型。

（6）.转子

压缩机的转子包括轴、叶轮、轴套、平衡盘和半联轴器等。

叶轮一般采用闭式，其与轴之间有过盈，热装在轴上。

轴套热装在轴上并把叶轮固定在适当的位置上，而且能保护没装叶轮部分的轴，使轴避免与气体接触，且起导流作用。

平衡盘起平衡轴向力的作用，它一般装在最后一级叶轮相邻的轴端上。

（7）.气体冷却器

主要设计参数

壳程管程

设计压力MPa1.60.6

最高工作压力MPa1.40.5

水压试验压力MPa2.00.75

气密试验MPa1.6

设计温度℃20050

工作介质富气水

腐蚀裕度mm33

耗水量T/H正常点额定点

换热面积m2175

主要受压件材质:

筒体16MnR

法兰16Mn

封头16MnR

冷却管及管板0Cr18Ni9

端板16MnR

接管法兰16Mn

（8）.气液分离器

主要设计参数

设计压力MPa1.6

设计温度℃50

最高工作压力MPa1.4

气密试验MPa1.68

容积m38.95

腐蚀裕度mm3

试验压力MPa2.0

设备主要受压件

材质

筒体16MnR

封头16MnR

接管法兰20#

补强圈16MnR

（三）．汽轮机系统说明

技术参数及数据：

杭州汽轮机厂

NG25/20/0

额定功率：

2584KW正常功率：

1892KW

额定转速：

11839rpm正常转速：

11061rpm

12431rpm跳闸转速（机械）：

13674rpm

临界转速：

跳闸转速（电子）：

13425rpm

调速范围：

8287～12431rpm

进汽温度：

390（390～420）℃

进汽压力：

3.4（3.3～3.5）MPa

排汽压力范围：

1.1±

0.2MPa

耗汽量：

31.5t/h

汽轮机结构概述：

本汽轮机采用引进的三系列反动式工业汽轮机技术设计、生产制造。

汽轮机为背压式,为双侧进汽,向上进汽和向下排汽的结构,配有保温材料和罩壳。

汽缸

汽缸为铸钢体,水平剖分,上下缸通过法兰面用螺栓连接。

（2）轴承

汽轮机径向轴承采用四油契滑动椭圆瓦轴承,由上下两半组成,轴承承截面浇有巴氏合金。

汽轮机止推轴承装在前轴承座内,它承受经平衡活塞平衡后所剩余的轴向推力,并传递给前轴承座,其由推力轴承体和倾斜式推力瓦块组成,瓦块上浇有巴氏合金。

（3）转子和叶片

汽轮机转子为整锻转鼓结构,用来安装叶片和其它元件,调节级是冲动式叶片,中间转鼓级为反动式直叶片，均为不调频叶片。

叶片叶根、型线部分及围带三者由整块材料铣成。

转鼓级叶根为倒T形,调节级为叉形。

导叶叶根为钩形。

导叶成组安装在导叶持环上,导叶持环再安装在汽缸上。

（4）汽封

汽封环上嵌有汽封齿,它与轴上的轴封齿一起组成互不接触的汽封结构,在转动的轴与外缸间起密封作用。

（5）速关阀

速关阀是3.5MPa蒸汽经过隔断阀进入透平的首要通道。

其阀杆两端设有接触开关，当速关阀全开或全关时，接触开关发出信号，在操作屏上显示速关阀的位置：

当全开时，才允许调速器打开调速汽门启动汽轮机。

速关阀是由速关油和启动油做为动力来实现其开关的。

内装有可拆卸的蒸汽滤网,新蒸汽通过其进入蒸汽室。

本机组有两个速关阀。

（6）调速汽门

我们无论采用何种方式调节转速，最终都是通过控制调速汽门的开度来实现的。

它的阀座设计成文丘里管嘴形式的，这样可使流体损失减小到最小。

只要透平处于静止停运状态，阀锥体就会被压缩弹簧和阀室上的蒸汽两者的联合压力向下压在阀座上；

当从调速系统传来控制油压时，执行机构启动向下拉动杠杆，带动调速汽门阀杆向上升起，从而打开了调速汽门。

调节汽门用以调节进汽量,使其与汽轮机负荷相适应。

各个阀碟按设计好的顺序逐一开闭。

（7）盘车装置

用于盘动转子的装置。

此装置安装在后轴承座上，转子上套有一棘轮，通过拉杆的上下移动盘动转子，以避免转子由于长期搁置、启动或停车温度变化而造成过量弯曲引起动静体碰擦。

该盘车装置为液压冲击式盘车装置。

（8）主要零部件材料

转子

28CrMoNiV

汽封片

1Cr18Ni9Ti

喷嘴

2Cr12MoV

动、静叶片

2Cr12MoV2Cr131Cr11MoV

导叶持环

ZG25A

汽缸

ZG22Mo

蒸汽室

汽封冷却器

杭州汽轮机厂

JQ8/18-4

冷却面积：

26m2

喷射蒸汽压力：

1.0MPa

喷射蒸汽温度：

240℃

（四）、蒸汽阻塞密封系统说明

蒸汽阻塞密封系统流程示意如下：

蒸汽阻塞密封系统操作说明：

投用该密封应按照以下顺序进行：

引10公斤蒸汽脱水后——投用气抽子——开机入口阀——出口反飞动或出口放火炬——启动机组低速运行——投注汽——提高转速——调整真空值和注汽压力值。

（停机必须先停注汽）。

注意事项：

10公斤蒸汽脱水合格后准备投用气抽子，抽子后放空阀全开，投用气抽子的动力汽阀，使抽子入口总管的真空值达-0.03MPa，再开I、II段的抽汽阀使真空值达-0.002MPa—-0.004MPa。

全开限流孔板后阀门（以后除拆装孔板外禁止动作此阀门）。

当机组转速＞1500rpm时，全开注汽阀，再开I、II段孔板前阀，使孔板后压力高于机入口压力0.015—0.003MPa，开两端抽气阀，使真空值达-0.002—-0.003MPa，若透气孔处有气体冒出，可开原内回油线上的阀泄压调节。

调节：

当机组达到正常运行转速和负荷时，其操作指标如下；

I段注汽压力（孔板后）=机入口压力+0.01-0.02MPa

II段注汽压力（孔板后）=平衡管压力+0.01-0.02MPa

II段抽汽真空表读数：

-0.001--0.003MPa

原内回油放空管作为操作调节手段，正常运行时最好关闭。

（五）、控制系统说明

该机组的操作控制都被集成在TS-3000PLC程序逻辑控制系统中，该控制系统是由TS-3000PLC、工作站及相应的控制设备组成。

监控系统软件在WINDOWSNT操作系统支持下运行，PLC部分由TRISTATION编程系统组态。

该监控系统软件共设计了多种功能画面，包括有：

开机条件画面、工艺流程画面、性能曲线画面、报警画面、趋势图画面、测点清单画面、调节画面、硬件故障画面、转速调节画面。

这些画面直接、全面的反映出整个机组的运行状况，并且通过对各选项的操作来监控机组运行。

转速控制系统介绍

组成：

转速传感器；

TS3000数字式调节器；

电液转换器；

油动机；

调节汽阀等。

TS3000的特点：

三重冗余：

三个CPU，5个转速探头测量，两路进TS3000。

三取二投票方式：

每个探头测量信号分三路分别进入每一个CPU，CPU对这三路信号进行投票方式的选取。

数字化：

转速信号、给定值、输出信号在TS3000内均以数字形式出现，由程序进行计算。

操作简单：

操作界面为上位机的图形界面，形象，直观，容易操作。

调节精确：

由于是程序对数字信号的计算，故可精确到几转。

安全可靠：

三个CPU每个都可以单独工作，如果有一个或二个CPU坏掉，可用正常的CPU维持工作，在线更换坏掉的CPU。

调节系统工作过程见下图：

调节系统工作过程图：

启动系统组成及作用：

启动装置：

由二个电磁阀及带有相应油路的箱体组成，二个电磁阀为带电通路，失电断路，SV1843控制启动油、SV1842控制速关油的通断，从而达到控制速关阀的开、关的目的。

速关阀：

3.5MPa蒸汽进入透平的第一道阀，只有它完全开启，调速器TS3000才能启动透平。

汽轮机运行监视和保护：

就地仪表盘及控制室均有转速显示仪表用于运行监视。

汽轮机的超速保护由危急保安装置和危急遮断器组成。

实验装置：

用于汽轮机正常运行时，检验速关阀动作的灵活性。

油动机：

作用：

把由调速器输入的二次油信号转换成油缸活塞的行程，并通过杠杆系统操纵调节汽阀的开度，使进入汽轮机的蒸汽流量与所要求的流量相适应。

电磁阀：

两位三通电磁阀装在进入保安系统的压力油管路上。

它可切断进入危急保安装置的压力油，同时引起危急保安装置动作，使速关阀快速关闭。

电磁阀可以由控制室或某一保护装置来操纵（视需要通过一定的保护装置将要求保护的物理量转换成电信号与电磁阀联锁）。

防喘振控制调节：

压缩机防喘振控制是由压缩机进口压力、出口压力、进气流量三个参数控制的。

这三个参数进入PLC内部进行运算后，输出4-20mA信号至调节阀进行调节。

分离器液位调节：

气液分离器上设有液位调节。

排液控制阀的开度由容器液位来控制。

（六）、润滑油系统说明

润滑油系统设备参数：

（1）.润滑油泵（主、备）

SNH440R54U121WZ1型式：

螺杆泵

流量：

515L/min轴功率：

15.8KW

电机功率：

18.5KW

（2）.润滑油冷却器

721*144TY354冷却面积：

65m2

设计压力：

0.6/1.0MPa（管/壳）设计温度：

50/100℃

（3）.润滑油箱

重量：

3065Kg材质：

不锈钢容积：

6.155m3

最高油位：

1.751m最低油位：

1.133m

（4）.高位油罐

大气压尺寸：

φ1450×

1750

容积：

2000L

（5）.润滑油过滤器（控制油）

712*134TY30过滤精度：

5μ

公称流量：

38.4m3/h重量：

357.8Kg

（6）.润滑油过滤器（润滑油总管）

711*108TY30过滤精度：

10μ

893Kg

润滑油系统概述

本机使用TSA-46透平油，每月采样化验两次，其主要性能见《设备润滑管理手册》。

润滑油系统的作用及主要组成

（1）．油箱：

采用如下显示及安全手段：

液位计；

油箱低液位报警开关；

就地温度计；

油箱材质为不锈钢。

油箱采用电加热器，油温控制在40℃左右，当超过50℃时应关闭电加热器。

润滑油箱油温达到10℃时，油泵即可启动循环。

（油箱上部设有氮气节流孔板，防止油与大气接触而被氧化，氮气在孔板前的压力为0.02MPa。

耗量为10Nm3/日。

）

油箱还带有充油过滤、排油及放空的连接设施。

（2）润滑油泵：

是提供润滑油循环动力的，该润滑油系统配备两台润滑油泵，都是由电机来驱动的。

两台互为备用，正常时运转一台，并设有自启动装置，当润滑油压，控制油压小降时，备用泵自启，以维护机组的正常运转。

每台泵的入口均装有过滤网，以防止杂质进入泵体内，损坏泵体或进入轴瓦损坏轴瓦。

润滑油泵是螺杆泵，这种泵的特点是具有良好的自吸能力，流量均匀，噪音小。

（3）润滑油高位油罐：

这些油在机组工作时储备在高位油罐内，它的高度从压机中心线到油箱底部在6m以上。

在润滑油系统工作前，高位油罐中必须充满油，其过程是当泵启动后，打开到高位油罐的入口阀门，直到观察到有油通过回油看窗返回油箱为止，然后关上入口阀。

泵在正常运转时，在工作期间通过孔板的流量来维持高位油罐的正常液位及温度，一旦上游线母管的油压降低，止回阀就会自动打开，高位油罐内的油补充润滑油线上的油压，确保轴承的正常润滑。

为防止高位油罐油量不足，高位油罐上安装了低液位报警器。

（4）润滑油冷却器：

冷却器是固定管板式，二管程，冷流体是水，使润滑油的温度保持在45℃左右。

冷却器有两台，正常运转时使用一台，它们之间的进出口分别用两个三通阀连接，并设旁路连通线，使其之间的压力相等和保持热油流动，有助于切换操作。

当润滑油系统正常运转时，需要切换冷却器操作时，具体步骤如下：

检查是否打开旁通阀。

稍微打开备用冷却器的排空阀，通过回油看窗检查冷油器是否充满油。

转动三通阀的控制杆，使油流向备用冷却器。

关闭旁通阀和打开排空阀直到停用冷却器内排净，然后关闭排空阀，上下水阀，拆卸并清洗脏的冷却器。

清洗完毕回装后，可以投用油冷器，打开旁通阀，使油充满冷却器即可。

（5）过滤器：

润滑油过滤器和控制油过滤器都有两组，可以切换使用，其压差不大于0.15MPa，应经常的进行清洗过滤器芯子，正常运转时使用其中一台，其切换方法同冷却器的切换。

该过滤器的过滤精度为10微米。

（6）自力式调节阀

在油泵出口及油路总管各设一自力式调节阀，通过调节，控制润滑油总管油压和泵出口压力。

（七）、单试汽轮机

试车目的：

通过试车，考察气压机K651运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：

全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷；

检查机组仪表、自控系统是否符合设计要求或检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏；

试验证明机组调速控制系统的实际工作性能；

机组各部轴瓦温度及振动情况；

机组流量、压力、功率是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。

考验润滑油系统、汽封冷却系统、蒸汽阻塞密封系统等辅助系统的的实际运转情况是否正常；

根据试运行得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文件，并做为生产运行的原始资料。

确认机组运行情况，机组及管线膨胀情况。

岗位操作人员熟悉开车操作。

试车的准备工作

系统条件：

水新鲜水0.35MPa

循环水0.3MPa

电控制盘电源220V

动力电源380V

汽中压蒸汽3.5MPa380℃

低压蒸汽1.0MPa250℃

油润滑油箱液位正常

风仪表风0.4-0.6MPa

氮气0.7MPa

检查内容：

蒸汽管线及法兰无泄漏，各法兰螺栓紧固齐全。

机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。

润滑油系统跑油合格。

各阀门调校完毕。

各安全阀齐全好用。

机组仪表安装完毕经调校合格。

机组周围环境卫生良好。

消防器材、试车工具齐全好用。

试车用记录纸、本及有关仪器齐全。

润滑油系统的试运和投用

检查和准备工作

检查本系统的管线及各连接处已安装好。

检查本系统各仪表齐全好用。

确认油箱已按规定加入润滑油，且油箱液位正常，根据需要，开加热器提高油温。

检查确认主、备泵入口过滤网、润滑油和调节油的过滤器安装完毕。

检查确认冷油器已正常投用。

调节油蓄能器已按规定用N2预先充压至0.6MPa，并检查无泄漏。

改好润滑油系统流程。

应关闭的阀：

油系统的高点、低点放空阀。

高位油罐装油阀及其副线阀。

冷油器、过滤器的副线阀。

应全开的阀：

主、备泵出、入口阀。

控制阀上、下游阀及副线阀。

冷却器上、下水阀。

各压力表、变送器、液位计及各测量开关手阀。

（8）冷油器及过滤器的阀位应处于一边位置，不得处于中间位置。

（9）盘车检查主、备泵有无偏重、卡涩现象。

启动系统建立循环：

润滑油主、备泵电机联轴节拆除，点动试运，确认转向正确。

对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件。

打开泵出入口阀进行灌泵。

启动主油泵。

缓慢控制泵出口调节阀旁路阀的开度，将润滑油泵出口压力维持在1.0MPa，随后开其下游阀，再缓慢开其上游阀；

上下游阀全开后，缓慢关其旁路阀，调整其弹簧力，最终由其来维持压力稳定。

油总管调节阀的投用与该阀相同，由它维持润滑油总管压力0.25MPa。

全开冷却器、过滤器高点放空阀，向冷却器、过滤器装油，从放空线回油看窗观察有恒定油流通过时，关闭各放空阀及灌注阀，并使备用冷却器、过滤器正常备用。

向高位油罐装油时，要稍开装油阀，当从溢流看窗看到油流时关闭装油阀。

在建立循环同时，应检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位及时处理，必要时可停泵。

如系统正常，主、备泵可交替运转，观察机泵各部位运转情况，逐步打通正常流程。

润滑油系统压力的调整：

调整油泵出口控制阀,控制泵出口压力1.0MPa。

调整上油控制阀，控制润滑油总管压力0.25MPa。

油泵平行运行实验。

在主泵运行时，人为启动备用泵并同时运行5分钟，检查运行工况。

此时需要严密监视泵体的发热情况。

D检查和确认：

泵出口压力约1.0MPa。

调节油总管压力为1.0MPa。

润滑油总管压力为0.25MPa。

去径向轴承压力为0.09-0.13MPa。

去止推轴承压力为0.025-0.05MPa。

通过各轴承回油线看窗，检查油流量是否正常。

检查润滑油、调节油过滤器压差＜0.15MPa。

检查油冷却器后温度在50℃左右。

检查蓄能器压力是否正常。

机组各项联锁自保调试

试验内容如下：

（在试验前将控制盘送电，仪表、报警系统好用）

润滑油压小降

（从工程师站上将调节油压小降置旁路），启动主润滑油泵，建立润滑油系统正常循环，并将其联锁开关置“手动”。

将备用泵联锁开关置于“自动”位置。

缓慢调节油泵出口及润滑油总管的自力式调节阀，向油箱内泄压，当压力表指示降为0.15MPa时，PSL1542触点动作，发出电信号，使备用泵自启，并伴随声光报警。

以同样的方法试验主油泵自启。

调节油压小降

同1当压力表指示为0.65MPa时，PSL6573触点动作（从工程师站上将润滑油压小降旁路,蓄能器手阀关闭），发出电信号，使备用泵自启，并伴随灯亮报警。

另以同样的方法试验主泵自启。

或者：

当压力正常时，关闭调节油引压阀，手动停泵，将其中一台泵的联锁开关置于“自动”位置，然后缓慢打开该引压阀的放空螺钉，撤压，当压力表指示为0.65MPa时，PSL6573触点动作（从工程师站上将润滑油压小降旁路,蓄压器手阀关闭），发出电信号，使备用泵自启，并伴随灯亮报警。

另：

利用停泵的方法试油压小降，方法如下：

启动主润滑油泵，建立润滑油系统正常循环并将其联锁开关置“手动”（从工程师站上将润滑油压小降置旁路）。

将主油泵停掉，观察当压力表指示为0.65MPa时，PSL1542触点动作，发出电信号，使备用泵自启，并伴随灯亮报警。

（3）.润滑油压大降

准备工作：

室内确认开机条件满足并进行机组复位。

润滑油系统循环正常（将两台润滑油泵联锁开关置“手动”，以防油泵自启）。

进汽隔断阀关闭，将速关阀打开（必要时将其它停机联锁旁路），使机组处于模拟运行状态。

2）.停泵试验：

停运转泵，当压力表指示为0.10MPa时，观察润滑油压力大降是否动作，是否联锁停机。

3）.引压点试验：

（一般采用此方案）

将润滑油小降打至旁路（或停润滑油备用泵的电）。

引压点单独作用不联锁停机校验：

关引压点PS1542（A）、（B）的手阀，缓慢打开调节阀PCV-440的副线阀向油箱泄压，当压力表指示为0.10MPa时，触点PSLL1543（C）动作，发出信号，油压大降报警灯亮，但不会联锁停机。

用同样的方法确认引压点（A）、（B）单独达到大降值时，大降联锁报警但不停机。

“三取二“联锁停机校验：

关引压点（A）的大降引压线，缓慢打开PCV-440的副线阀向油箱泄压，时刻注意观察控制盘油压大降是否动作，同时联锁停机，并记录下实际的动作值（以润滑油总管一次压力表指示值为准）。

用同样的方法校验（A）与（B）、（A）与（C）的大降值。

（4）.轴承温度高报警值，高高联锁停机值的试验

室内进行机组复位。

将机组处于模拟运行状态。

由仪表工给出模拟信号，车间人员注意做好报警、联锁的动作值记录。

（5）.轴承振动及轴位移的高报警值，高高联锁值的试验

由仪表工给出模拟信号，车间人员注意做好报警，联锁的动