桩基工程作业指导书文档格式.docx
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16～22s，
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
泥浆池要用厚塑料布铺底，上面用2层编织袋装土压边，周围用绿色密目网围护，上面悬挂安全警示牌和安全文明施工标志。
2、护筒埋设
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机比钻头大约20cm，护筒顶面高出地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，旱地和筑岛时还高出施工地面0.2～0.3m。
护筒埋置深度不小于1.5m。
当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬、密实的土层中至少0.5m。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
3、钻机就位及钻孔
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕，施工队对钻机就位自检。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重（泥浆比重1.1～1.3）。
钻孔作业应分班连续进行，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查。
钻孔倾斜度通过检孔器检验：
检孔器在孔顶对中护筒中心下落后，通过在护筒顶观测吊绳相对于竖直垂线偏移情况可计算成孔后的倾斜度。
检孔器长度为4倍桩基直径，外径直径不得小于钻孔桩直径。
检孔器按照钢筋笼的形式加工，必须规则，且具有一定刚度。
（见下页桩孔倾斜度检测示意图）
具体做法是：
在检孔器下放到指定位置后在吊点系一垂球，然后在垂球的吊绳上用毫米尺标定好从垂球系点开始的1米位置，待垂球静止后用毫米尺测量垂球吊绳到检孔器吊绳的距离E（单位：
毫米）。
此时检孔器所处位置桩孔的倾斜度就为i=E×
100%/1000确认满足设计要求后，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
4、清孔
成孔检查合格后立即采用换浆法进行清孔。
旋挖钻机清孔一般用泥浆泵导管向孔底注入的泥浆，利用泥浆的粘度及对孔底的冲击把孔内砂、石等杂物清理至沉淀池，达到清孔的目的。
清孔安装导管时注意导管从桩孔中心垂直缓慢放入孔中，防止导管磕碰孔壁造成坍孔。
清孔过程中注意保持孔内水头高度，防止塌孔，并随时测试泥浆指标，在泥浆指标合格后报现场工程师验收。
清孔后，孔底沉碴厚度、泥浆质量指标要满足规范要求（见钻孔桩灌注混凝土前泥浆指标）。
在钢筋笼安装完成后再次检测泥浆指标和孔深，若相关指标不合格时需要进行二次清孔，清孔方法同上。
钻孔桩灌注混凝土前泥浆及沉渣指标
项目
允许值
检验方法
泥浆比重
≤1.1
泥浆测试仪器（三件套）
含砂率
<
2%
粘度
17～20s
沉渣厚度
≤10㎝（摩擦桩）
测绳测量
桩孔倾斜度检测示意图
5、钢筋笼骨架的制作安装
桩基施工钢筋笼长为18m,现场一次加工成型，一次运输到现场。
制作时，先加工加强箍筋（Φ20mm，@200cm），首先制作胎具，然后把钢筋放到胎具上加工，第一个加工好的加强箍筋要经过项目部质检人员检查焊缝质量，加强箍筋圈直径。
检查合格后向监理工程师报检，监理工程师检查合格后方可批量生产。
生产时在加强箍筋上根据主筋根数标出主筋位置。
主筋（ф16）采取双面焊接，焊缝长度为5倍钢筋直径，每一截面上接头数量不超过50%，焊接时要保证钢筋轴心相对。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并按照2m间距标出加强箍筋的位置。
焊接时，使加强箍筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强箍筋与主筋的垂直度，然后焊接。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上并标出螺旋筋位置（承台底面下3倍桩径范围内螺旋筋间距为100mm，其它为200mm）套入盘好的螺旋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。
螺旋筋与主筋间用扎丝绑扎，绑扎时扎丝扭结方向向内，梅花型布置。
钢筋笼上方伸入承台钢筋暂不弯曲，以免影响加工钢筋笼时的滚动及被破桩头时破坏，待破桩完成后加工成形。
钢筋骨架的保护层厚度用身混凝土同标号，半径为7cm圆形垫块，每隔2m设置4块，圆块中心穿钢筋并与桩身钢筋焊接固定。
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋焊接采用J506以上焊条。
焊逢饱满、平整、不得有毛刺和气泡，焊缝高度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d，焊接完成后立即敲除焊渣。
钢筋笼骨架采用炮架车运输，运输过程中不得使骨架变形。
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用25t汽车吊吊装，为了保证骨架起吊时不变形，起吊前应在加强骨架内焊接支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊前应在骨架内部临时绑扎两根木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎木杆的绑扎点及钢筋支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
并在孔口护筒焊接牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±
10mm；
箍筋间距±
20mm；
骨架外径±
骨架倾斜度±
0.5％；
骨架保护层厚度±
骨架中心平面位置20mm；
骨架顶端高程±
骨架底面高程±
50mm。
桩长大于40m的桩要安放声测管，声测管要高出桩顶标高至少30cm，声测管焊于加强筋内侧，按等边三角形布置，分节加工，采用螺口连接，连接处牢固、不漏水，封盖前向管内加满清水。
6、灌注水下混凝土
导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为250～400mm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
首批灌注砼的数量公式：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；
h1=Hwrw/rC；
根据引太河大桥桩基工程实际情况按照桩长44m，桩径1m,导管底口与孔底的距离为0.4m,导管埋深1m,导管径0.3m，泥浆比重1100kg/m3,混凝土密度按照2300kg/m3,计算首批封底混凝土量为。
V=3.14×
（1/2）2×
1.4+3.14×
（0.3/2）2×
42.4×
1100/2300=2.6m3
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故（见钻孔桩常见事故的预防及处理）。
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；
应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；
导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，导管底口不能在位于钢筋笼底口下3m至上1m处灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注前用水准仪测量出准确桩顶标高，并在护筒上做好标志，当混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及料斗内混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要量拌制，以免浪费。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；
在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。
因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状为锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg，比重宜在1.5～2.5之间。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10～20cm）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
1、坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
坍孔原因
①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2、钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；
或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤钻杆弯曲，接头不正。
预防和处理
①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
3、掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
掉钻落物原因
①掉钻落物原因
卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②钻杆接头不良或滑丝。
③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
④转向环、转向套等焊接处断开。
⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
预防措施
①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
4、扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种：
一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；
另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；
或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.
5、外杆折断
折断原因
①用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。
②钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。
③钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。
④地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。
⑤孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。
①不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。
②钻进过程中应控制进尺速度。
遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。
③钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。
不合要求者，及时更换。
④在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。
⑤如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。
并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。
6、钻孔漏浆
漏浆原因
①在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
处理办法
①凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。
冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。
②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。
如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。
如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
7、首批混凝土封底失败
事故原因和预防措施
①导管底距离孔底大高或太低
原因：
由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。
太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。
太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与砼混合。
预防措施：
准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
②首批砼数量不够
由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。
根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
③首批混凝土品质太差
首批砼和易性太差，翻浆困难。
或坍落度太大，造成离析。
搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
④导管进浆
导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
8、供料和设备故障使灌注停工
原因:
由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；
对于发生的事故应有应急预案。
①如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。
②如断桩距离地面较浅，可采用接桩。
③如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。
9、灌注过种中坍孔
由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。
⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
10、导管拨空、掉管
事故原因和预防
①导管拨空
由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；
或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
应认真测量和复核孔深、导管长度；
应对导管埋深适当取保守数值。
②掉管
原因：
导管接头连接不符合要求；
导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
每次拆管后应仔细重新连接导管接头；
导管埋深较大时应及时拆管。
③处理办法
⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
11、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆
事故原因
①混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。
②混凝土和易性太差。
③导管埋深过大。
④在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。
⑤导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
补救措施：
①提起导管，减少导管埋深。
②接长导管，提高导管内混凝土柱高。
③可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
12、灌注高度不够
测量不准确；
桩头预留量太少。
可采用多种方法测量，确保准确；
桩头超灌预留量可适当加大。
挖开桩头，重新接桩处理。
三、劳动组织
施工队人员配备表
职务
人数
队长
1
挖掘机司机
2
技术员
砼罐车司机
24
质检员
运输车司机
安全员
杂工
10
工班长
电焊工
电工
桩基工人
20
吊车司机
钢筋工
30
装载机司机
砼浇筑工
15
四
升级会员 