钼矿钼矿选矿工艺钼矿浮选工艺Word下载.docx
《钼矿钼矿选矿工艺钼矿浮选工艺Word下载.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《钼矿钼矿选矿工艺钼矿浮选工艺Word下载.docx(13页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
![钼矿钼矿选矿工艺钼矿浮选工艺Word下载.docx](https://file1.bdocx.com/fileroot1/2023-1/10/fe8457ed-e346-4210-a39f-d815c7c3f6c9/fe8457ed-e346-4210-a39f-d815c7c3f6c91.gif)
斑岩型和矽卡岩型钼矿床是我国的主要钼床、其储量各占钼总量的40%以上。
2、钼矽物
(1)辉钼矿MoS2、含钼59.94%、硫40.06%,密度4.7∽5.0g/cm3
(2)彩钼铅矿PbMoO4含钼26%,密度6.3∽7.0g/cm3
(3)钼钙矿CaMoO4
(4)钼铁矿[Fe2(MoO4)3.7H2o]
(5)钼华M0O3
(6)钼铀矿UO3.2M0O3.4H20
五、钼矿的分类
1、单一钼矿石
如辽宁杨家杖子钼矿、陕西的金堆城钼矿、河南的栾川钼矿、汝阳钼矿、夜长坪钼矿、吉林的大黑山钼矿、兰家沟钼矿、黄山钼矿和青田钼矿等都属单一钼矿石。
2、铜钼矿石
矿石中辉钼矿与各种铜的硫化矿物共生,如德兴铜矿、宝山铜矿、小寺沟铜矿、临江铜矿和闲林埠铜矿等。
金堆城也属于这一类。
3、钨钼矿石
矿石中辉钼矿与钨矿共生,其中与黑钨矿共生的有漂塘钨矿、琯坑钨矿、汶水钨矿、大吉山钨矿、西华山钨矿和棉图窝钨矿等;
与白钨矿共生的矿有栾川钼矿、柿竹园钨钼矿等。
4、碳质铜钼矿石
这种矿石在国外也很常见,矿石中含有机碳和碳质页岩。
金口岭的辉钼矿与含碳硅质页岩共生,这种碳岩为黑色,致密、块状、质坚,含碳2.94%,密度为2.73g/m,碳质呈分散状态存在,不与矿物组合。
碳质页岩由显微晶制石英、细小碳质颗粒、少量铁氧质点、泥质绿泥石组成,碳粒粒径为0.0017~0.064。
碳质页岩与辉钼矿等具有可浮性,因此要进行碳钼分离。
5、钒铀钼矿石
钼在该矿石中呈次显微晶赋存,颗粒粒径及其细小,难浮选。
碳质钒铀钼矿含碳为15%~25%,是当地群众烧窑的颜料。
这种矿石十分难选,只能用化学选矿。
六、选矿技术方法
钼矿主要以浮选为主,煤油、柴油等都是选钼常用的捕收剂。
不同的钼矿采取的浮选工艺不同。
辉钼矿虽是一种易浮矿物,但多数钼矿床辉钼矿的嵌布粒度一般较细,当磨矿细度不够时,钼精矿中含大量粗连生体。
要使钼粗精矿单体解离,所以钼精矿一般精选需多段选别,多段磨矿。
铜钼矿或者铅钼矿主要有两种工艺流程:
即抑铜(铅)浮钼工艺流程及铜(铅)钼混选—再铜(铅)、钼分离工艺流程。
而生产实践中主要以抑铜(铅)浮钼为主,常用的抑制剂有:
石灰,六偏磷酸钠,硅酸钠,碳酸钠,巯基乙酸,硫化钠,磷诺克斯等。
以煤油、柴油作为捕收剂,2号油作为起泡剂来进行浮选。
钨钼矿一般采用优先浮选钼,再重选回收黑钨矿,若是白钨矿则也是后浮选法回收。
含碳钼矿一般采用化学选矿法,主要思路有两种:
1、直接浸出:
氧化酸浸或者盐浸(利用某些盐对钼的特性浸出-净化-回收)。
2、焙烧后浸出(将难于被浸出的硫化物变为较易浸出的氧化物-浸出-净化-回收)。
七、钼矿选矿工艺
辉钼矿极易沿结构层间破解呈片状或板状产出,这是辉铜矿天然可浮性良好的原因。
在合适的磨矿细度下,辉钼矿晶体解离发生在S--Mo--S层间,亲水的S--Mo面占很小比例。
钼矿选矿设备在磨矿阶段常用球磨机或棒磨顶进入球磨流程。
浮选采用优先浮选法。
精选产出钼粗精矿,粗扫选尾矿回收伴生矿物或丢弃。
钼粗精矿采用两、三段再磨,四、五次精选获得最终钼精矿。
钼矿的浮选药剂以非极性油类做捕收剂,同时添加起泡剂。
美国和加拿大表面活性剂辛泰克斯作油类乳化剂。
根据矿石性质,用石灰做调整剂,水玻璃作脉石抑制剂,有时加氰化物或硫化物抑制其他重金属矿物。
为保证钼精矿质量,对钼精矿中所含的铜、铅、铁等重金属矿物和氧化钙以及炭质矿物需要进一步进行分离。
一般使用硫化钠或硫氢化钠,氰化物或铁氰化物制铜和铁;
用重铬酸盐或诺克斯抑制铅。
如果使用抑制剂,杂质含量还打不到质量标准,尚需辅化化学选矿处理:
次生硫化铜用氰化物浸出;
黄铜矿用三氯化铁溶液浸出;
方铅矿用盐酸和三氯化铁溶液浸出,均可达到标准含量。
含氧化钙的脉石易泥化,因此,对于含此类脉石的矿石切忌过磨。
生产上往往添加水玻璃,六聚偏磷酸钠或有机胶作脉石抑制剂或分散剂;
也可用活性炭加CMC抑制碳酸盐脉石。
最终可用盐酸或盐酸加三氯化铁溶液浸出处理。
含炭质矿物的分离,首先要查明炭质是属石墨类、沥青类或煤类。
这些炭质矿物的可浮性与辉钼矿相近,但密度较小,一般可用重选法进行脱除;
使用六聚偏磷酸钠和CMC抑炭浮钼;
或加三氯化铁、水玻璃和六聚偏磷酸钠抑制炭质也有效;
采用焙烧除去有机碳,也是方法之一。
应该指出的是,所有这些炭质矿物的分离方法,目前还不能令人满意,还是一个尚未完全解决的问题。
脉石中SiO2含量太高,常常是影响钼精矿品位的原因。
经查定:
SiO2含量随着钼精矿品位提高而下降,两者有相互消费的趋势。
只要钼矿物达到单体解离细度,SiO2含量一般可降到标准以下。
加活性炭吸附钼表面的油药,再加CMC抑制硅酸盐脉石,SiO2含量也可降到标准以下。
八、荥矿机器钼矿选矿工艺优势
1、阶段磨矿、阶段选别,提高精矿指标
在粗磨的情况下进行混合粗选,所得粗精矿再磨后,进一步精选。
再磨粗精矿矿量少,且能够实现矿物的单体解离,在获得高品位及高回收率的精矿,同时节省能耗。
2、强化浮选工艺,提高钼精矿品位
在粗选段严格执行药剂制度,控制药剂用量,做到“能早收就早收”,减少多次循环和无为的丢失;
充分利用泡沫的二次富集作用,并通过适当的不加水,对精矿泡沫进行冲洗来减少泡沫中的杂质,达到强化浮选的目的。
九、荥矿机器新型钼矿选矿工艺案例
在陕西某钼矿选矿厂选矿工艺研究方面取得新进展。
该所采用“铜钼混合浮选—铜钼分离—磁选”工艺流程,成功解决了铜钼矿选矿难题,为开发利用此类型钼资源提供了技术支撑。
该地区铜钼矿矿石中钼矿物主要为辉钼矿,粒度较粗,易于单体解离,但矿性软,在磨矿过程中易附着在脉石颗粒表面,造成过粉粹现象,容易导致细泥级的辉钼矿进入尾矿产品,造成浮选精矿中钼的损失,降低精矿质量。
同时,钼钙矿粒度较细,多数嵌布在脉石矿物中,回收较难。
荥矿机器科研人员采用“铜钼混合浮选—铜钼分离—磁选”工艺流程,通过浮选回收铜、钼,对浮选尾矿采用磁选回收氧化钼。
通过反复连续试验,获得钼精矿中钼的品位为52.76%,钼的回收率为70.88%;
铜精矿中铜的品位为8.14%、回收率63.75%。
同时,产出含钼为0.24%、回收率为21.83%的钼中矿,选矿所获得的钼产品中钼的总回收率达到92.71%,且钼中矿可以作为湿法冶金制取钼酸盐产品的原料。
铜钼矿物获得了最大限度的回收,充分提高了资源综合利用率,处理后的尾矿水还可用于生产流程循环利用。
浮选基本知识
一、浮选基本概念
1、浮选:
它是利用各种矿物表面物理化学性质上的差异,把矿石原料中的一种或一组矿物,有选择性地富集在两相界面的过程。
2、浮选流程:
浮选时矿浆流经为作业的总称。
它是由不同浮选作用(有时包括磨矿作业)所构成的浮选生产工序。
3、粗选:
矿浆经加药搅拌后进行浮选的第一个作业,目的是将矿石中的某种或某几种欲选目的矿物分选出来。
4、精选:
粗选泡沫精矿进行再浮选的作业,目的是要提高精矿的质量。
5、扫选;
粗选槽内的产物进行再浮选的作业称为扫选,目的是要降低尾矿中被浮矿物的含量以提高回收率。
二、浮选药剂
浮选药剂根据在浮选工艺中不同的功用,通常分成以下五大类:
1、捕收剂:
使矿物表面疏水,提高矿物的可浮性。
如黄药、乙硫氮、黑药等。
黄药:
学名烃基二硫代碳酸盐,又叫黄原酸盐。
淡黄色粉剂,常因含有杂质而颜色较深,其成份为烃基二硫代碳酸盐。
黄药的通式为ROCSSMe,其中R——烷基,Me——为碱金属。
比重1.3-1.7g/cm3。
具有刺激性臭味,易溶于水,使用时配成10%的水溶液。
为防止黄药分解失效,常在碱性矿浆中使用;
遇热易分解,且温度愈高,分解愈快;
易氧化,存放过久除分解失效外,被氧化成双黄药,使其效果变差。
为防止分解,要求将黄药储存在密闭的容器中,避免与潮湿空气接触;
注意防火,不应曝晒;
不宜长期存放;
配制的黄药溶液不要放置过久,更不要用热水配制。
黄药的选择性:
极易被捕收的矿物:
汞、金、铋、锑、铜、铅、钴、镍。
可以被捕收的矿物:
锌、铁、锰。
2、起泡剂:
使空气在矿浆中分散成微小的气泡,并形成较稳定泡沫。
如:
2#油、松醇油等。
松醇油(2#油):
主要成分是萜烯醇(C10H17OH),浅黄色到褐黄色油状液体,比重0.9~0.915。
2#油中萜烯醇成份约占40~50%,溶解度较低,起泡速度较慢而持久,有良好的气泡性能。
有刺激作用,可燃,微溶于水,在空气中可氧化,氧化后粘度增加。
松醇油起泡性强,能生成大小均匀,粘度中等和稳定性合适的气泡。
当其用量过大时,气泡变小,影响浮选指标,所以要严格控制其用量。
具有一定的捕收作用,可捕收辉钼矿、石墨等。
3、调整剂:
能促进矿物与捕收剂作用或消除抑制剂对矿物的作用,提高矿物的可浮性。
硫化钠、硫酸铜、氰化钠、水玻璃、煤油、石灰等。
(1)硫化钠:
①活化作用,它是有色金属氧化矿的活化剂,同时能调节矿浆离子组成,清除“难色离子”有害影响。
②抑制作用,PH=7~11,对方铅矿的抑制作用最强。
它对常见的硫化矿物的抑制能力,有强到弱,由强到弱的顺序:
方铅矿>
闪锌矿>
黄铜矿>
班铜矿>
铜蓝>
黄铁矿>
辉铜矿。
③能调整矿浆PH值。
(2)石灰(CaO):
调节矿浆的PH值,使矿浆保持弱碱性,给黄药捕收创造条件。
但若PH值过高,它又是黄铁矿、方铅矿的有效抑制剂,从而影响浮选指标,使回收率下降。
石灰对起泡剂的起泡性能有影响,松醇油类起泡剂的起泡性能随PH值的升高而增大。
石灰又是一种凝聚剂,能使矿浆中的微细粒凝结。
因而,当石灰用量适当时,浮选泡沫可保持一定的粘度;
当用量过大时,将促使微细矿粒凝结,而使泡沫粘结膨胀,影响浮选过程的正常进行。
因此,在生产中要注意石灰的用量,添加时要均匀连续。
(3)水玻璃:
透明的无色或淡黄色、青灰色的粘稠液体、比重2.4g/cm3。
能溶于水,遇酸则分解而折出硅酸的胶质沉淀,其无水物无定形的玻璃状物质。
用途:
①作为各种硅酸盐脉石矿物的有效抑制剂(比如石英硅酸盐和铝硅酸盐矿物)。
②作为某些可浮性相似的非硫化矿物(如萤石、磷灰石、白钨矿等与重晶石、方解石)分离时的选择性抑制剂。
③用量大时,对硫化矿物也有抑制作用。
④它对矿泥有良好的分散效应、价格低廉,是浮选中使用最为广泛的矿泥分散剂。
模数:
m=SiO2:
Na2O、习惯上叫“模数”或“硅钠比”,一般m为2—6。
模数越大、抑制作用越强,但模数过高难溶于水不便使用,反之,模数越小、越易溶于水,抑制作用越弱。
浮选用的水玻璃,模数以2—3左右较为适宜。
(4)氰化钠:
它是锌、铁、铜硫化矿的强抑制剂,用量大时,对铜的硫化物(黄铜矿、辉铜矿)有强烈的抑制作用。
(5)煤油:
煤油是烃油的一种,在石油分馏时,200~275℃条件下的馏出物合C13H28—C15H32,即成煤油和柴油,比重0.80g/cm3。
(6)苏打(Na2CO3):
在非硫化矿浮选中却是应用最广的碱性调整剂。
三、影响浮选工艺的因素
影响浮选工艺过程的因素很多,其中较重要的有:
磨矿细度、矿浆浓度、浮选时间、药剂制度、矿浆温度、浮选流程、水质、浮选设备类型等。
1、磨矿细度
浮选时不但要求矿物单体解离,而且要求适宜的入选粒度。
矿粒太粗,有用矿物尚未单体解离,即使矿物已单体解离,也因其粒度大,重量大,使气泡难以带起或即便带起也易在搅拌时从气泡上脱落。
矿粒太细,不仅增加磨矿费用,而且产生矿泥。
矿泥因其比表面大,且表面活性强而吸附大量浮选药剂或其它矿粒,易恶化浮选过程,使精矿品位和回收率下降,增加药剂消耗。
(1)浮选对细度的要求:
①有用矿物基本上达到单体分离;
②粗粒单体矿物的粒度,必须小于矿物浮游的粒度上限;
③尽可能避免泥化,浮选矿粒的直径小于0.01mm时,浮选指标显著下降,当粒度小于2—5微米时,有用矿物与脉石几乎无法分离。
(2)改善粗粒浮选的措施:
①加大充气量,造成较多大气泡或矿浆中析出大量微泡;
②适当加强搅拌强度,使矿粒悬浮,提高碰撞几率。
或采用浅槽,减少矿粒脱落几率;
③适当增加矿浆浓度;
④改进药剂制度。
造成较强疏水性。
(3)改善细粒浮选的措施:
①提高分级效率,减少矿泥生成。
一般采用多段破碎、多段闭路磨矿的方法;
②加入矿泥分散剂。
如苏打、水玻璃等消除矿泥罩盖。
也可用电解质(NaCl、(NH)2SO4等)使脉石矿泥团聚;
③分段分批加药,保持矿浆药剂有效浓度;
④采用较稀的矿浆浓度;
⑤脱泥。
2、矿浆浓度
矿浆浓度影响下列工艺指标:
(1)回收率。
稀,回收率低;
高,回收率高,并达到最大值,超过最大值后,又降低。
主要是充气条件变坏。
(2)精矿质量。
稀,高;
浓,低。
(3)药剂用量。
成反比。
(4)浮选的生产能力。
成正比。
(5)浮选时间。
浓,时间长,利于提高回收率和生产能力。
(6)水电消耗。
浓,消耗小。
最适宜的矿浆浓度一般规律是:
(1)浮选比重较大的矿物时,采用较浓的矿浆;
对比重较小的矿物则用较稀的矿浆;
(2)浮选粗粒物料采用较浓的矿浆;
而浮选细粒或混状物料则用较稀的矿浆。
(3)粗选和扫选采用较浓的矿浆,而精选作业和难分离的混合精矿的分离作业则应用较稀的矿浆,以保证获得质量较高的合格精矿。
常见的金属矿物的矿浆浓度为:
粗选25—40%,精选10—20%,扫选20—40%,粗选最高可达50—55%,精选最低时6—8%。
3、药剂制度
药剂制度(也称药方)包括药剂种类、用量、配制、添加地点、添加方式。
(1)药剂用量。
浮选药剂是调节矿物可浮性的主要因素。
用量不足,达不到调节之目的,矿物难以分选。
用量过多也会引起反作用,不但降低精矿质量,失去选择性,而且造成浪费。
特别强调“适量”和“选择性”。
捕收剂过量可引起的危害:
a.会破坏浮选过程的选择性,导致精矿质量下降;
b.使泡沫精矿的进一步精选及混合精矿的分离浮选发困难;
c.可使其它药剂用量也随之增加;
d.会使硫化矿物的可浮性变坏。
起泡剂过量则造成大量粘而细的气泡,易使脉石矿物粘附在气泡上而影响精矿质量。
(2)添加地点和方式
加药地点应根据药剂的用途及溶解度等因素分别加入相应的作业点。
添加方式分为两种:
一次加入和分段加入。
分段加入可防止药剂过量、失效,并能提高药效,节省用量,所以各选厂普遍使用。
在决定药剂的添加地点和顺序时,应考虑下列原则:
a.要能更好地发挥后面的药剂的作用;
b.难溶的药剂有时间充分发挥作用,如黑药加入磨机;
c.药剂发挥作用的快慢;
d.矿浆中某些有害离子引起药剂失效的时间。
加药顺序:
浮选原矿为:
调整剂——抑制剂——捕收剂——起泡剂;
浮选被抑制的矿物为:
活化剂——捕收剂——起泡剂。
(3)提高药效的措施
混合用药;
分散加药。
如雾状;
浓浆加药,稀浆浮选。
4、浮选时间
浮选时间是指达到一定回收率和精矿品位,分选矿物所需的时间。
一般随浮选时间延长,有用矿物回收率提高,但精矿品位下降。
规律为:
矿石的可浮性好,原矿品位较低,单体解离度高,药剂作用快的条件下,浮选时间可短些;
反之,浮选时间要长些。
浮选含泥量高的矿石要比含泥量少的矿石所需的浮选时间长。
5、水的质量
浮选用水不应含有大量悬浮微粒,也不应含有大量能与矿石或浮选药剂反应的可溶性物质。
6、矿浆的温度
随温度升高,其化学反应速度也会加快,效果好。
7、充气和搅拌
浮选机的充气量、起泡剂等因素决定浮选中泡沫量的多少。
充气量大小决定于浮选机的类型及浮选工艺的要求。
气泡愈小,分散愈好,其气泡的总表面积愈大,对浮选有利。
但气泡太小,上升速度太慢,则对浮选不利。
加入过量起泡剂,会使浮选机的空气吸入量减少。
应该在调整充气量的基础上再调整起泡剂的用量。
矿浆的搅拌是为了保证矿粒的悬浮及均匀分散,促使空气弥散及均匀分布,促使空气在浮选机的高压区加强溶解而在低压区析出微泡。
提高矿浆搅拌可增加矿粒与气泡的碰撞几率。
但过强的充气和搅拌是不利的,它不仅破坏了泡沫层的稳定,造成气泡的兼并,大量的矿泥带入泡沫而引起精矿质量的下降,还会使浮选机的矿浆容积减小、电能消耗增加加速运动部件的磨损。
四、浮选过程的鉴别与判断
1、观察泡沫
(1)虚与实:
反映气泡表面的矿化程度,即气泡表面附着矿粒的多少。
气泡表面附着的矿粒多而密叫做“实”,也就是结实的意思。
气泡表面附着的矿粒少而稀,叫做“虚”,也就是“空虚”的意思。
(2)大与小:
一盘硫化矿浮选中,直径8~10厘米以上的气泡可看作大泡;
3~5厘米的气泡可看作中泡;
1~2厘米以上的气泡可看作小泡。
(3)颜色:
颜色是由气泡表面附着的矿物粒米颜色和水膜的颜色所决定的,浮选方铅时泡沫程铅质色,浮选辉铅矿生铅灰色,扫选尾矿泡沫为白色水膜的颜色,精选区浮游矿物的颜色越深,则精矿质量越好。
(4)光泽:
泡沫的光泽由附着矿物的光泽和水膜的光泽决定。
浮选硫化矿物的粗选,精选区泡沫矿化好,其金度光泽强。
扫选区泡沫矿化差,呈现水膜的玻璃光泽。
(5)轮廓:
泡沫在矿浆表面上停留的时间长,矿物流水性大,泡壁干枯残缺后,则气泡轮廓模糊,浮选的精选区常是这种泡沫。
上浮的矿物多而杂,其泡沫轮廓也较模糊。
(6)厚与薄:
泡沫层的厚薄主要与起泡剂的用量,气泡矿化的程度有关系。
起泡剂多,原矿品位高,浓度大,矿化程度好。
泡沫层一般就比较厚。
反之,就比较薄。
(7)脆性和粘性:
泡沫的脆性太大,稳定性差,容易破裂,有时刮不出来。
泡的粘性太大,泡沫过于稳定,会出现“跑槽”。
(8)音响:
泡沫被刮板刮入泡沫槽时会发出“沙沙”的音响,常常是泡沫中含量有大量比重较大,粒度较粗的矿物特征。
2、掏洗产品
掏洗的要领是:
根据掏洗的目的,选择适当的掏洗地点和掏洗产物的种类,根据要检查的矿物含量确定合适的接矿量;
根据检查矿物的比重和数量确定掏洗的程度。
五、浮选流程
浮选流程表示矿浆在加工过程中流经的路程。
1、浮选原则流程。
只指出处理各种矿石的原则方案,其中包括段数、循环和矿物的浮选顺序。
段数是指磨矿与浮选相结合的数目。
磨一次浮一次叫一段。
循环是指能得出某一合格产品作业的总称。
通常以所选的金属命名,有时也用物料的特性命名。
矿物的浮选顺序是指在分选多金属矿石时,某种成份成为单独精矿的先后顺序。
分为:
优先浮选流程和混合浮选流程。
2、流程内部结构。
包括粗选、精选、扫选的次数以及中矿的处理等。
3、流程的表示法。
有机械联系图和线式流程图。