乳化液基础知识文档格式.docx
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在油,水组成的乳化液体系中,油分散在水中,即油为分散相时的体系称为水包油型(记为O/W)乳化液;
水分散在油中的体系则称为油包水型(记为W/O)乳化液。
三,乳化液的作用
1、润滑
乳化液在辊缝区因大量水分蒸发,油滴连接铺展成油膜起减摩抗磨作用。
2、冷却
变形和摩擦热一方面通过水分蒸发,另一方面通过乳化液的喷淋带走,从而保证轧件和轧辊的温度不至于过高。
冷却和润滑随浓度的关系如下图所示,浓度增加,冷却效果稍有下降。
冷却
润滑
浓度%
012345678
3、清洗
乳化液具有清洗能力,从而保证轧件,轧机和乳化系统清净。
4、防锈
轧后钢板表面附有乳化液,水分蒸发后均匀分布一层油膜,油中又含有防锈添加剂,从而保证钢板轧后的短期防锈。
四,轧制油的组成
轧制油由矿物油,脂类,抗氧剂,乳化剂,极压剂,防锈剂和其他添加剂组成。
矿物油从石油炼制中来,起部分润滑的作用;
脂类包括天然脂和合成酯,主要起润滑的作用;
抗氧剂能延长乳化液使用寿命;
乳化剂能将油和水拉到一起形成乳化液,乳化剂的种类和添加量决定了体系的稳定程度和颗粒分布;
防锈剂在轧后钢板上吸附起防锈作用。
五,轧机和乳化液箱系统环境在进行清洁卫生时要注意方面
1、不能使用任何化学清洗剂对轧机和乳化液箱系统进行清洗。
2、如果使用工业水进行清洗轧机,清洗后收集槽内的水最好排放掉。
六,轧机检修后或较长时间的停机(二天以上),在开机前注意方面
1、安装工作辊前先试喷一下乳化液,检查是否有喷嘴堵塞或部分堵塞,如果发现有喷嘴堵塞或部分堵塞,必须要把喷嘴卸下,疏通后再安装上去。
2、在开机前要测试乳化液浓度,由于停机时磁性过滤器常常还在工作,一般停机时间较长会使浓度有所下降,如果浓度过低则需补充新油到目标浓度。
3、如果在检修过程中有液压油等其它油大量泄漏到乳化液系统,则开机前必须进行撇油。
七,撇杂油时要注意的方面
1、先关掉搅拌(包括机械搅拌和空气搅拌),让杂油充分地浮起来,然后再撇去杂油。
2、如果有可能尽量在轧机停机时撇杂油,这样乳化液的流动性较低,杂油也较容易浮起来。
3、每周测定一次撇出杂油的皂化值,以便了解撇出的油中轧制油含量后采取相应措施。
八,乳化液温度的控制
1、正常生产情况下,乳化液温度控制在52-58℃,过高会使乳化液添加剂析出,使乳化液的稳定性变差,过低会使润滑性能不能有效发挥。
2、停机情况下,乳化液温度控制在45-50℃,过高浪费热能,过低会滋生细菌。
九,乳化液的维护
1.皂化值—皂化值是指皂化1克油品所需氢氧化钾的毫克数。
被皂化的物质主要是油脂和合成酯等脂类化合物。
皂化值在轧制油中具有重要意义,它的高低代表了轧制油润滑性能的好坏,一般来讲,皂化值越高,润滑性能越好,但轧后退火的清净性也随之变差。
乳化液的皂化值会随着杂油的泄漏而随之降低,一般,杂油的含量不能大于在乳化液中油含量的20%,否则会因润滑性能下降而影响轧制。
杂油含量%=100%*(原油皂化值—乳化液实测皂化值)/原油皂化值
2.酸值—酸值是表示油品中有机酸的含量多少的指标。
中和1g油品中的有机酸所需氢氧化钾的毫克数。
乳化液如果发生细菌生长,酸值会提高,如果受杂油等外界其它因素干扰,酸值也会发生变化。
酸值最好控制在:
原油酸值±
2mgKOH/g
3.铁含量—乳化液中的铁粉含量,用PPM表示。
一般控制在小于500ppm,过高会影响乳化液的清净性,从而影响钢板表面的清净性,但适量的铁含量对润滑起一定的帮助。
4.PH值—表征乳化液的酸碱度。
一般乳化液的PH值的控制范围为4.5—6.5,过高则可能有碱性物质侵入乳化液系统,如清洗剂、工业水等。
过低则可能酸性的物质侵入乳化液系统,如酸洗钢板表面残留酸过多、乳化液中有大量细菌、ESI过低造成乳化液酸败等。
5.电导率—表征乳化液中各离子含量程度。
电导率一般在500us/cm以下,过高则说明有外界离子的侵入。
如酸洗钢板表面残留酸过多,清洗剂的侵入、脱盐水的质量、有工业水侵入、ESI过低等。
6.ESI—乳化液稳定性指数。
一般在0.4—0.8,过高会影响润滑性,过低会增加油耗,维护也困难,甚至也会影响润滑性。
7.氯含量—乳化液中氯含量主要来自酸洗后钢板表面的夹带,乳化液中氯含量一般要小于50ppm,过高会引起钢板发生点蚀。
十,乳化液电导率和PH值几种变化的分析
1.PH下降,电导率不变
原因:
细菌
有机酸
后果:
气味
防锈
乳化液稳定性降低
解决:
添加杀菌剂
对乳化液充气
提高水质
切换乳化液
2.PH下降,电导率上升
原因:
酸洗线氯离子,硫酸离子,盐酸或硫酸的挟带。
后果:
降低乳化液稳定性
生锈
解决:
加强酸洗线漂洗,更换挤干辊,控制酸洗漂洗槽中的漂洗水电导率
3.PH不变,电导率上升
由于水的挥发,残留中性盐增加
酸洗线盐份挟带
冷却水泄漏
后果:
降低了乳化液的稳定性
乳化液灰分提高
锈蚀
解决:
补充去离子水或蒸馏水
加强酸洗线漂洗
防止冷却器泄漏
4.PH上升,电导率上升
酸洗线中和剂挟带
碱性清洗剂污染乳化液
乳化液稳定性上升(ESI升高),有些时间可能使乳化液不稳定,提高乳化液灰份,锈蚀
控制酸洗线电导率
避免碱性清洗剂倒入乳化液中
系统的清洗和准备
乳化液系统的清洗
一般情况下,新建轧机过程中的残渣、焊渣等如残留在乳化液系统,对轧机喷嘴的畅通是非常不利的。
所以整个乳化液系统的清洗是非常必要的。
乳化液系统的清洗过程如下:
Ø
卸除轧机喷管上的喷嘴,进行清洗,保证喷嘴畅通无异物;
进行机架、收集槽和乳化液箱的清理;
清理完毕后,在乳化液箱中注入足够循环的普通水或配制水;
升温至35~45℃,配置0.5%浓度的乳化液,循环1至2小时,清洗所有管道和附属设备(开启磁性过滤器);
全部排放;
安装轧机喷嘴,并调整好角度;
准备进行乳化液配制;
乳化液的配制
在完成必要的清洗工作后,可以进行乳化液的配制。
配制工作如下:
记录每一步工作及测试结果;
从配制水箱中取样,检查配制水水质,保证水质达到应用要求;
检查轧制油的名称、批号,确保使用所需轧制油;
在系统中注入配制水,其总量约为正常用量的70-80%;
从乳化液系统中取水样检测,确保水质已经达到要求;
循环并加热升温;
控制温度为40℃;
加油,开始配制乳化液;
目标浓度为3.0%,先加入达到2.5%乳化液浓度所需油量,然后逐步达到目标浓度;
乳化液取样测定浓度,同时将系统温度升至所需温度50℃;
如果所测浓度高于目标浓度,向系统中补水,直至达到或低于设定浓度;
根据测定浓度,配制余下轧制油,达到所需浓度;
取样测试浓度,浓度不合格,重复前述步骤;
乳化液试喷,检查喷嘴及喷射角度;
开始准备轧制,并逐步补水、补油至正常应用液位;
上述部骤可根据实际情况和现场服务工程师的建议作相应调整。