HZB253640前置泵维修说明书Word格式文档下载.docx
《HZB253640前置泵维修说明书Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《HZB253640前置泵维修说明书Word格式文档下载.docx（17页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
（2）检查是否有异常噪音或振动；
（3）检查机械密封是否泄漏；
（4）记录出口压力和电机耗电量，并与以往数据比较是否有显著的变化；
（5）检查轴承温度；
（6）检查恒油位器种的油位；
2.2.2每月检查：
（1）检查可接近的紧固螺栓的紧固情况，必要时加以紧固；
（2）检查温度及振动等（此资料应记录并用作将来读数的基准）。
2.2.3每6个月检查
（1）更换泵轴承座内的润滑油，参见2.3节；
（2）检查联轴器的校准；
（3）更具参数检查泵的工作性能；
（4）检查零部件的油漆工作，如有必要重漆。
如有发现有锈蚀的痕迹，受影响的区域必须清洁，去锈，然后重漆；
（5）光亮的金属零件也应检查有无锈蚀，表面予以清洁按必要重新涂防锈剂。
2.2.4每年检查
每8000运行小时或每年，检查所有地脚螺栓的牢固性。
2.3润滑
2.3.1轴承
轴承是靠装配在轴套上的甩油环浸入油池，抛油到轴承上，然后回到油池。
2.3.2油的类型
为了保证最高的轴承寿命，使用透平型中性矿物油。
此油必须不含有仍何游离酸、氯、硫，或多于微量的游离碱。
粘度的选择取决于周围及泵的运行温度。
注意：
采用32号汽轮机油，并每6个月（4000小时）的间隔换一次油。
2.3.3油位检查
油位必须由油位器保持在油标的中心和顶部之间。
2.3.4泄漏
特别是在调试运行期，要监控油位。
油位的突然下降可能是漏油的指示。
停止运行，并检查机组。
3维修细则
3.1估计质量（用于起吊参考）
部件质量（kg）
前置泵3230（不包括泵座）
底座2400
转子部分300
3.2接口垫片（附图1HZB253-640前置泵总装图）
接口位置材料外径（mm）内径（mm）厚度（mm）
泵壳与端盖之间高温高压橡胶石棉板Ф810Ф6901.5
泵盖与机械密封冷却套间橡胶石棉板Ф330Ф2551
机械密封冷却套与冷却套盖间橡胶石棉板Ф330Ф2301
4常规维修
常规维修时必须自始至终遵守工厂安全规程及管理条例。
4.1维修前的准备工作
警告：
在泵上进行任何工作前，确保按工作许可证的手续，将电动机的电源隔绝，最好锁定。
在工作开始前，泵必须在室温下。
每次维修之前，必须按以下步骤隔离泵组：
（1）切断电机及润滑油系统的电源；
（2）切断所有仪表电源；
（3）检查泵组进口和出口阀及再循环系统进口和出口阀门是否关闭；
（4）检查冷却水源是否被切断；
（5）切断给水泵抽头阀门；
切断所有影响前置泵维修的阀门；
（6）打开放水、放气孔，把泵壳内水排出；
（7）维修前必须保持泵壳内没有表压。
4.2拆除传动端轴承、轴承座，机械密封及机械密封冷却套
参阅附图
（1）拆下传动端轴承座下的冷却水管；
（2）拆下联轴器防护罩；
（3）拆下联轴器螺栓，并取下联轴器叠片组件；
（4）从轴承座端盖上拆除堵头，将轴承座中的油排尽，拆除油杯，并将其中的油放空；
（5）拆下轴承热电阻测温探头，防止损坏；
（6）在套管中，啮合3个机械密封装配间隔件到槽中。
拧紧螺钉来紧固装配间隔件；
（7）松开，但不拆除在机械密封装置驱动轴环中的紧定螺钉；
（8）均匀的拧松机械密封装置与机械密封冷却套的联接螺母，直到螺母与双头螺栓端齐平。
抽出机械密封装置，直到它靠住螺母。
（9）拆除轴承端盖上的螺钉并拆除端盖和O形圈；
（10）拆除轴承盖上的定位销和螺栓，拆下轴承盖；
（11）拆除传动端端盖与轴承座紧固的螺栓和定位销，并移出轴承座；
（12）拆除轴向调准圈（件12）；
（13）将圆螺母用止动垫圈（件8）的凸舌弯出圆螺母（件7），并拆下圆螺母和止动垫圈；
（14）拆下轴套（件9）和甩油环（件11）；
（15）拆下圆柱滚子轴承（件13）；
（16）拆下抛油轴套（件14），松开挡水环（件18）上的螺钉（件17），并将挡水环滑下抛油轴套。
（17）拆下机械密封装置与机械密封冷却套的联接螺母及垫圈；
（18）验证机械密封装置装配间隔件是否牢固，并从轴上抽出机械密封；
（19）拆除内六角圆柱头螺钉和垫圈（件34、35），并拆除机械密封冷却套。
4.3拆除自由端轴承、轴承座，机械密封及机械密封冷却套
（1）拆下自由端轴承座下的冷却水管；
（2）从轴承座端盖上拆除堵头，将轴承座中的油排尽，拆除油杯，并将其中的油放空；
（3）拆下轴承热电阻测温探头，防止损坏；
（4）在套管中，啮合3个机械密封装配间隔件到槽中，拧紧螺钉来紧固装配间隔件；
（5）松开，但不拆除在机械密封装置驱动轴环中的紧定螺钉；
（6）均匀的拧松机械密封装置与机械密封冷却套的联接螺母，直到螺母与双头螺栓端齐平。
（7）拆除轴承端盖（件44）上的螺钉并拆除端盖和O形圈；
（8）拆除轴承盖上的定位销和螺栓，拆下轴承盖；
（9）拆除自由端盖与轴承座紧固的螺栓和定位销，并移出轴承座；
（10）将圆螺母用止动垫圈（件8）的凸舌弯出圆螺母（件7），并拆下圆螺母和止动垫圈；
（11）拆下轴套（件43）和甩油环（件11）；
（12）拆下角接触球轴承（件42）；
（13）拆下抛油轴套（件14），松开挡水环（件18）上的螺钉（件17），并将挡水环滑下抛油轴套。
（14）拆下机械密封装置与机械密封冷却套的联接螺母及垫圈；
（15）验证机械密封装置装配间隔件是否牢固，并从轴上抽出机械密封；
（16）拆除内六角圆柱头螺钉和垫圈（件34、35），并拆除机械密封冷却套（件39）。
4.4检查及维修
（1）弄干净所有零件，并检查有无磨损或损环；
如有应修复或更换；
（2）在轻油中清洗轴承，弄干净，然后检查它们有无损坏。
（3）机械密封检查参照机械密封说明。
4.5重新组装传动端轴承、轴承座，机械密封及机械密封冷却套
参照附图
（1）装配机械密封冷却套及冷却套盖，拧紧螺钉；
（2）验证机械密封装置的间隔件是否紧固在位，装配新的O形圈；
（3）轴上涂润滑剂，装上机械密封；
（4）将4个螺母及垫圈装到机械密封压盖的双头螺柱上，直到螺母与双头螺柱端部齐平，不要拧紧；
（5）装配挡水环到抛油轴套，将抛油轴套滑上轴，直至轴肩处；
（6）安装圆柱滚子轴承；
注：
轴承可以在烘箱内加热（≈200º
F，建议恒温控制）或在油池中加热。
为避免卡死，只能对内滚道施加垂直压力。
（7）重新装配轴套和轴向调整圈，并装上甩油环；
（8）确信圆螺母适合于再次使用。
检查圆螺母的面与螺纹轴线是否成直角，并检查面的平面度；
（9）检查新的止动垫圈的平面度，以其确定是否更换新的止动垫圈；
圆螺母需要正确拧紧，以确保内滚道的正确接触。
螺母应足够地拧紧以确保在轴肩，轴套、轴承内滚道，止动垫圈及圆螺母间无轴向间隙。
但不要过度地拧紧圆螺母，因为这将引起止动垫圈的变形。
（10）施加微粒化的石墨或润滑剂到止动垫圈及圆螺母的接触面。
装配止动垫圈，将内舌弯入键槽中。
（11）装配圆螺母将止动垫圈的舌片弯入圆螺母的槽内；
（12）吊起轴承座到传动端端盖。
装上滚子轴承的外滚道及轴向调整圈。
插入定位销，松弛地装上六角螺钉以固定轴承座。
将定位销就位，然后全力拧紧六角螺钉。
（13）在轴承座的结合面涂一层薄薄的温室硫化硅酮密封剂；
（14）将轴承盖吊到轴承座上，插入定位销，松弛地装上螺钉，将定位销就位后，全力拧紧螺钉；
（15）松开轴承盖与轴承座间的定位销。
允许定位销松驰地在位；
（16）装配轴承端盖，配上新的O形圈，装上螺钉并拧紧；
（17）均匀地拧紧机械密封端盖上的4个螺母来紧固机械密封在位；
（18）从机械密封轴套的槽中，脱开3只机械密封装配间隔件。
将3只间隔件转到外侧，拧紧螺钉；
（19）拧紧机械密封驱动轴环中的紧定螺钉；
（20）接上机械密封冷却套盖上的管子；
（21）装上堵头到轴承座盖，并装上恒油位器。
然后在轴承座中加油。
（22）装上热电阻；
（23）装上联轴器，并装上联轴器罩。
4.6重新组装自由端轴承、轴承座，机械密封及机械密封冷却套
（1）按4.5节
（1）~（5）组装步骤；
（2）安装角接触球轴承；
角接触轴承背靠背一副作为一个组件对待。
（3）重新装配轴套，并装上甩油环；
（4）按4.5节（8）~（22）组装步骤。
5大修
当泵进行大修并为了检查泵部件的磨损而解体时，使用以下说明，下列程序供大修指导，在开始拆泵之前有关工程技术人员应仔细阅读。
在检修工序之前，自始自终必须遵守设备安全规程及安全管理规程。
5.1大修前的准备工作
在开始大修工序期间，须保持泵壳内表压为零。
泵组必须按以下方法隔离：
（1）切断电机的电源；
（3）检查泵组进口和出口阀门及再循环系统隔绝阀门是否关闭；
（5）打开放水、放气孔，把泵壳内水排出；
（6）排出轴承润滑油；
（7）断开并拆下所有影响解体的仪表；
（8）拆下所有影响解体的小口径管道；
（9）检查所有起吊装置和专用工具是否良好。
传动端泵轴上的螺纹是左旋螺纹，自由端是右旋螺纹，为了便于安装，如有必要在每一组件重新标上新的记号。
5.2泵解体
5.2.1按4.2节步骤拆卸传动端轴承、轴承座，机械密封及机械密封冷却套
5.2.2按4.3节步骤拆卸自由端轴承、轴承座，机械密封及机械密封冷却套；
5.2.3拆卸自由端端盖及转子
（1）在端盖上装上吊环螺钉，连上吊索；
（2）拧松并拆除端盖上的螺母及垫圈；
（3）装上起顶螺钉，均匀地拧紧，直到端盖从泵壳上脱开；
在从泵壳上拆下端盖时，为了防止损伤它的内孔及轴，要小心地引导端盖通过轴端。
（4）从泵壳上拆除端盖；
一旦自由端端盖拆下，转子由在传动端端盖内孔中的轴套和磨损环支撑。
在拆除转子时，应小心避免使这些部件的内孔及轴受到损坏。
（5）用软的吊索，从泵壳中拉出转子。
尽可能靠近叶轮来放置吊索，小心地尽量减低轴上的应力。
5.3转子解体
小心搬运转子，为保证其直度，均匀地支持它。
只有在需要装配备用叶轮或轴时，才从轴上拆下叶轮。
（1）把转子水平放置在支架上，确保转子牢固、平稳地在架子上；
拆卸前，测量并记从轴的传动端到叶轮锁紧螺母外侧面的精密尺寸，这个尺寸在叶轮重新装复时必须重予实现。
（2）松开紧定螺钉，拧下并移开传动端及自由端的锁紧螺母。
将每个锁紧螺母放上标签以确保它们重装在原来的位置上；
（3）从轴上拆下轴套，在每个轴套上放上标签以确保它们重装在原来的位置上；
（4）拆除叶轮及叶轮键。
5.4检查、更换和维修程序
所有部件必须彻底清洗，并检查是否有磨损和损坏。
检查静止磨损环的运动间隙，若测量间隙超过所给范围，应更换该零件。
主要应考虑的是泵的运行性能，即泵的出口压力降到允许值以下，电机耗电显著增大或振动值增加不能允许的程度等。
5.4.1检查磨损环和轴套
（1）检查间隙
检查有无刻痕及刮痕。
检查有无槽沟及不均匀的磨损。
如有必要进行修复或更换。
磨损环及轴套间隙必须在允许的间隙以内。
当泵的工作性能下降到低于标准允许范围时，要安装新的磨损环。
磨损环的直径新间隙为0.70~0.88mm，最大允许直径间隙，即在完全磨损的情况下为1.76mm。
新的轴套及端盖间的直径间隙是1.0~1.30mm。
最大允许直径间隙，即在完全磨损的状态下，是2.60mm。
（2）更换磨损环
拆除现有磨损环，磨去点焊。
装上新的磨损环，重新点焊。
5.4.2检查轴
锉光任何毛刺，并用细布将产生的锉痕弄光滑。
保护此表面不受损坏。
用细布或400粒度砂纸，磨光叶轮、密封、联轴节及轴承处的轴。
检查轴的任何损坏和弯曲情况并检查同心度，同心度应在表读数0.025mm之内；
5.4.3检查叶轮
检查叶轮是否有冲蚀现象，特别是在叶片的端部；
5.4.4检查机械密封
检查机械密封有无损坏和磨损。
如有必要换新。
5.4.5轴承
彻底清洗并检查轴承有无磨损或损坏，必要时更换新的。
一般认为大修时更换轴承是良好的做法。
5.4.6一般维修
（1）检查所有的双头螺栓、螺母和螺栓有无损坏或变形，按需要更换新的；
（2）组装时所有的接口垫片和O形圈都要更换新的；
（3）检查联轴器的各个部件和螺栓有无磨损或损坏，必要时更换新的。
5.4.7动平衡
若更换了新的叶轮，尽管该新叶轮在制造期间自身是平衡的。
但它要影响整个转子的动平衡，因此要进行动平衡检查和必要的调整。
若要在不检查转子动平衡就组装和运行泵，应事先与制造厂联系。
（1）要达到动平衡，可从叶轮盘上切削去金属，但切削量应在以下限度以内。
注：
若切削金属量超过（a）和（c）所规定的限度，应与制造厂联系。
（a）叶轮盘的任何一点厚度的减薄量不允许超过1.6mm；
（b）直径400mm以外处，禁止切削去金属；
（c）按扇形计算切削金属量，扇形的弧度不能超过圆周的10%。
5.5泵重新组装
5.5.1组装转子
（1）检查键与备用叶轮或轴的键槽的配合是否合适；
（2）在轴上装上叶轮，安装时注意叶轮的方向，并确保叶轮的键槽准确地和键对齐；
（3）装上传动端轴套及锁紧螺母；
（4）确保从轴的传动端到锁紧螺母外侧面的尺寸与解体前测定的尺寸相同，相差在0.25mm以内，以保证叶轮对中；
（5）拧紧紧定螺钉，使锁紧螺母就位；
（6）装配自由端轴套及锁紧螺母，拧紧紧定螺钉，使锁紧螺母就位。
5.5.2安装转子和传动端端盖及自由端端盖
5.5.2.1安装传动端端盖
（1）在端盖上装上新的垫片；
（2）装上吊环螺钉，装上吊索，将端盖吊装到泵壳上，并套在双头螺柱上；
（3）检查结合面情况；
（4）装上定位销，拧上螺母，均匀地拧紧螺母，以固定端盖就位。
5.5.2.2安装转子
一旦转子装配起来，它由在传动端端盖内孔及磨损环支持起来。
在装配过程中，小心避免损伤这些部件的内孔。
采用软吊索来支持及到引导转子进入泵体。
靠近叶轮放置吊索，使轴的应力减少到最低值。
避免放置重量在端盖内孔及磨损环上。
用手引导轴，以防止损环。
如果吊索要重新就位，可支承轴端。
5.5.2.3安装自由端端盖
（4）检查转子是否能自由旋转，并检查轴端的游隙。
将转子留在中心位置上；
（5）装上定位销，拧上螺母，均匀地拧紧螺母，以固定端盖就位。
5.6重新组装自由端轴承、轴承座，机械密封及机械密封冷却套
按4.6节组装步骤；
5.7重新组装传动端轴承、轴承座，机械密封及机械密封冷却套
按4.5节组装步骤；
6排除故障
6.1一般性安全
在设备上推行任何排障工作前，参阅引言及一般性安全；
遵守适用于操作及维护人员的适当的安全指示。
特别，遵守下列警告：
机械检查及电器故障探测必须在切断电源并锁住的情况下进行，那些在无电压下不能进行的检查除外。
总是确保当电流合上时，泵的附近没有未授权的人员在旁。
所有电气工作必须由适当合格胜任的电气人员进行。
6.2引言
本章节含有在泵的正常寿命期中可能发生的各种问题的标准清单，并详细列出它们的可能原因。
在可能的地方，在进行任何拆卸解体一前先分析问题；
这样可能并不需要解体便能纠正故障。
在进一步研究前，先消除可能的控制系统的缺陷。
测定压力、流量、温度及振动等将大大有助于故障探测。
还有测量电阻、电压及电流，及检查电路连续性的电气测量设备应予提供利用。
6.3排除导则
症状
可能原因
无排出
1，2，3，4，5，7，8，9，10，17，18，19，20，39
容量减低
2，3，4，5，7，8，9，10，11，17，19，20，21，40，41，42，51
压力减低
5，7，8，11，13，18，19，40，41，42，51
失去注水
2，3，4，7，10，11，20，21，22，23
功率消耗过份，驱动器工作时发热
6，12，13，17，18，19，24，35，36，37，38，40，43，44，45，46，47
振动及噪音
2，4，9，10，14，15，17，26，27，28，29，30，31，32，33，34，35，36，37，38，41，42，43，44，45
密封过度泄漏寿期短，密封罩过热
22，23，25，35，36，37，38，43，46，47，48，49，50
轴承过热寿期短，噪音
26，27，28，29，30，31，32，33，34，35，36，37，38，43，44，45，46
泵过热、卡住
1，8，9，14，35，36，37，38，43，44，45，46
腐蚀、磨蚀、锈斑、氧化或其他材料的损失
7，8，11，14，15，16
1、泵未起动注水
2、吸入管未充满水
3、吸入管中有残存空气
4、吸入入口或底阀堵塞，浸入不足或太小
5、系统压头高于泵的设计压头
6、系统压头低于泵的设计压头
7、不足的汽蚀余量
8、并联泵的应用不正确
9、吸入压力到汽压低于最低值
10、吸升水头过高
11、在液泵中有过份的汽泡
12、泵的输液比重不同于设计
13、液体粘度不同于设计
14、在低于额定容量下运行
15、汽蚀作用
16、电解（气蚀）作用
17、外物堵塞叶轮
18、旋转方向不正确
19、低速
20、空气漏入吸入管
21、空气通过填料箱泄漏
22、密封液输出受污染，发热或不足
23、密封液系统未通气
24、高速
25、填料箱冷却剂输出不足
26、轴承箱过度冷却
27、低油压
28、不正确或劣质润滑剂
29、润滑系统未起动注油
30、润滑剂/轴承有污物
31、滤油器堵塞
32、润滑剂/轴承箱中有水份
33、油冷却器堵塞
34、过多的润滑剂
35、管道应变
36、温度增高
37、失调
38、联轴节安装不正确
39、叶轮装倒
40、耐磨环磨损
41、叶轮损坏
42、动态平衡不正确（修理后）
43、轴弯曲、旋转元件拖
44、过度的推力
45、旋转元件拖
46、轴承磨损或安装不正确
47、填料不是正确型式，或安装不正确，填料压盖未正确拧紧
48、机械密封未正确落座，O形圈损坏或硬化
49、密封液节流孔磨蚀
50、轴套在密封出有刻痕
51、箱垫片损坏
52、基础不刚硬或沉陷
7机械密封说明
机械密封系精密的产品，因此，在处理时应小心。
密封面已磨成具有高度的平面性，在移运时，密封表面有防护装置以防损坏，在拆除装置时，必须注意切勿使这些表面擦伤或碎落。
7.1结构及功能
参见附图4
本结构为集装式，将机械密封整体装入密封腔。
液压及弹簧力压住动环，紧靠在静止的静环上。
润滑由密封的流体提供。
7.2拆卸及安装
7.2.1拆卸
按泵拆卸机械密封步骤拆下机械密封。
7.2.2安装
在密封再装配和放回泵内前，更换O形圈，按安装机械密封步骤将机械密封装入泵。
8恒油位器工作原理
参见附图5恒油位器
恒油位器安装在轴承箱上。
它能自动保持轴承箱的油位。
当轴承箱中的油位下降时，恒油位器的本体中的油位也下降。
油位的下降暴露出油位器的斜切的进油管的底部，空气进入了杯体。
一份等量的油从杯体中流出，进入油嘴，恢复了油位，并封闭了空气进入管。
任何时候当轴承箱中的油位下降时，这个程序会重复出现，并会持续进行，直到杯体中油变空。
要补充油时，杯体及杯盖一起取出，杯体充满油后盖上杯盖，然后插入油嘴。
油位器继续重复前面的程序。
升级会员 