支架施工参考Word格式.docx

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所有用于预应力的千斤顶须专为所采用的预应力系统所设计，并经国家认定的技术监督部门认证的产品。

采用智能张拉设备，校核方法参考国家有关规定。

（7）碗扣式支架搭设的具体要求

（1）构、配件材料、制作要求：

a.碗扣式支架用钢管应采用符合现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793-2008）或《低压流体输送用焊接钢管》（GBT3091-2008）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700-2006）的规定。

b.碗扣架用钢管规格为Φ48×

3.5mm，钢管壁厚不得小于3.5-0.025mm。

钢管应平直，平直度允许偏差为管长的1/500；

两端面应平整，不得有斜口、毛口；

严禁使用有硬伤（硬弯、砸扁等）及严重锈蚀的钢管。

c.上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500的规定。

d.下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合GB11352中ZG230-450的规定。

e.采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。

并经600～650℃的时效处理。

严禁利用废旧锈蚀钢板改制。

f.立杆连接外套管壁厚不得小于3.5-0.025mm，内径不大于50mm，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm。

h.立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；

杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。

i.立杆与立杆连接的连接孔处应能插入Φ12mm连接销。

j.在碗扣节点上同时安装1—4个横杆，上碗扣均应能锁紧。

k.构配件外观质量要求：

（a）钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；

（b）铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。

（c）冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；

（d）各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；

（e）构配件防锈漆涂层均匀、牢固。

（f）主要构、配件上的生产厂标识应清晰

l可调底座底板的钢板厚度不得小于6mm，可调托撑钢板厚度不得小于5mm

（8）材料管理程序

①所有钢管、碗口及其他构配件均应一次性入库，入库时应提供产品标识、生产许可证、产品质量合格证及管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。

②进场后重点检查钢管钢壁厚度、焊接质量、外观质量、可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质。

钢管上禁止打孔。

③钢管、碗扣及其它构配件可由施工单位自购或租赁，但支架搭设工作应由施工单位自行设计、安装及拆除，严禁整体转包。

④所有材料检验应报监理单位备案。

材料验收须总监办认可。

二、地基处理及支架搭设（以碗扣支架为例，其他参考）

1.地基处理

a.将表层土清除后进行整平并压实（对局部地基软弱段进行换填处理），对地基承载力进行检测，并与计算后的单杆触地压强进行对比，核定承载力是否满足要求。

为确保地基满足要求，地基须做如下处理：

在地基整平、压实的基础上，一般现浇施工地基承载力应满足在200kPa以上，地基处理不得低于20cm10%石灰土加20cmC20混凝土，且无软弱下卧层，

b.地基的处理范围至少应宽出搭设支架之外0.5m，地基处理妥善后，应尽快修整排水设施，并使硬化场地高出周围原地面，场地四周作好排水沟，防止客水浸泡，使场内保持干燥。

原地面坡度较大的，须做成台阶，处理方式相同。

地基处理须总监办认可。

c.地基高低差较大时，可利用立杆0.6m节点位差调节。

d.土壤地基上的立杆必须采用可调底座。

e.支架基础经验收合格后，应按施工设计或专项方案的要求放线定位。

2.一般路段碗扣式支架

（1）在浇注的砼面上，原则上设120mm×

150mm方木（或钢筋混凝土条块），采用3cm厚的1：

3水泥砂浆找平，使方木（或钢筋混凝土条块）与砂浆结合紧密，并洒水养护，待砂浆达到一定强度后方可搭设支架，搭设支架时要保证立杆作用于方木或条形钢筋砼基础轴心。

用可调底座、顶托调整标高。

（2）施工前须根据桥下净空高度确定支架搭设高度，绘制支架布置图，根据支架布置图及杆件组合情况搭设立杆和水平杆，在充分计算的基础上绘制，为确保支架的稳定，一般要求：

立杆纵横间距按端梁和横隔梁处采用30cm×

30cm，步距60cm，临近两排采用60cm×

60cm，步距60cm，其余部分可采用90cm×

90cm，步距90cm，不宜超过120cm。

立杆接头位置根据高度交错布设。

支撑体系荷载要考虑到施工中除结构自重外，还有其它附加荷载如：

模板、方木自重、施工、机械荷载、振捣混凝土产生水平荷载、每延米脚手架自重、风荷载等，当搭设高度超过20米设计支架时还应折减修正系数，确保施工中的安全。

（3）支架搭设完成后纵横向增加剪刀撑，纵向剪刀撑设时最少保证每道腹板、两边及每室中心各一道，在变坡处增加纵向剪刀撑，翼板下方在搭设支架时横桥向设置剪刀撑,保证腹板外模加固的牢固性和支架稳定性，纵横向剪刀撑采用立体设置，以保证支架稳定，为确保支架的整体稳定性，至少在每三排横（纵）向立杆各设置一道剪刀撑；

纵向每隔10米应设置不少于3步的竖向加强层，增大抗倾覆能力；

支架与墩台连接处，与墩台高度三分之一以下部分“抱紧”。

（4）通过顶托调整标高，铺设底模。

支架搭设每侧比翼缘板宽出1m，制作防落物网，且工作工人一律佩戴安全帽，高处作业要佩戴安全带。

并搭设宽度不小于1m、坡度1：

3的人行道，且要架设扶手。

（5）要注意拼好后的主杆垂直在同一轴线上，底部接触面无缝隙。

（6）根据设计的支架高度及布局，在支架立柱上铺设工字钢或不少于10cm×

15cm横向方木，然后在方木或工字钢上安装纵向间距不大于30厘米的厚度不小于8cm的方木，所有方木均经过压刨后使用。

通过顶托调整标高时，要注意可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣，插入立杆内的长度不得小于150mm,且不得小于丝杆长度的三分之二。

3、跨越国省道处支架搭设

（1）跨越国省道处进行支架搭设方案及安全方案须经有关部门批准。

（2）需采用支架搭设双向门洞时，在距桥30米处设置限高限宽门架，门架采用钢管支架搭设，限高4.5米，限宽3.75米，在支架上设置反光标志和警示标志，以防车辆撞击门洞。

并设置1km、500m警示和限速标志和夜晚设置警示灯，要对门洞支架稳定性及受力进行详细验算，并要求门洞净宽为3.75m，净高4.5m，钢管垂直桥向间距2.0m，顺桥向方向采用Ι36型工字钢，垂直桥向采用Ι32型工字钢。

门洞处基础采用C25砼现浇，基础高60cm，宽80cm。

三、支架预压

（1）一般采取整桥预压方案，预压荷载不小于箱梁单位面积最大重量（包括浇筑砼、振捣砼等产生的恒、动荷载）的1.2倍，现浇箱梁支架的搭设要求稳定可靠并进行预压，预压期不少于7天，以消除支架的非弹性变形。

预压方案需经驻地工程师批准后实施，并报备总监办。

预压须考虑不良天气的影响。

（2）加载前需对支架基础顶、支架底和底模顶进行标高测量，测量控制点按顺桥向每5米布置一排（在每跨的支点、l/2跨、1/4跨处五个断面设置观测点），每排5个点进行观测。

预压过程中进行精确的测量，预压前观测底模标高一次，在预压过程中平均每2小时观测一次，堆载用水袋或砂袋不宜太大，以达到分级加载的目的，支架预压加载过程宜分为3级进行，依次施加的荷载应为单元内预压荷载值的60%、80%、100%。

纵向加载时，应从跨中开始向支点处进行对称布载；

横向加载时，从结构中心线向两侧进行对称布载。

在加载60%和80%后均要复测各控制点标高，加100%预压荷载并持荷48小时后须再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷48小时沉降量不大于5mm且无发展趋势时，表明地基及支架已基本变形完成，可进行卸载，否则须持荷进行预压，直到地基及支架沉降变形满足要求为止。

卸载后量测支架顶底标高，根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线，据此调整模板预拱度和底模标高。

（3）预拱度计算公式为f=f1+f2+f3，其中f1：

地基弹性变形，f2：

支架弹性变形，f3：

梁体挠度。

预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算出各点处的预拱度值后，对底模进行调整。

（4）在预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板是否牢固，松动的扣件要重新上紧。

（5）铺设底板后方可开始预压，严禁未铺底板预压。

预压若采用吸水性材料时，开始预压前检查重量是否有变化，预压过程中采取覆盖等防雨雪措施。

预压宜采用透水性材料，不宜采用保水性材料。

（6）预压过程中严禁偏压，必须对称加载。

预压采用整体预压。

（7）预压须通知总监办进行抽检。

四、盆式支座安装

1.支座安装前须用丙酮或酒精将支座各相对滑动面及有关部分擦拭干净，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑剂，并注意硅脂保洁；

坡道桥注硅脂要注意防滑。

注硅脂过程须在监理工程师旁站下进行。

2.将盆式支座的底板用预埋的锚固螺栓准确栓接在墩台顶面的支座垫石上，安装锚固螺栓时，其外露杆的高度不得大于螺母的厚度。

3.安装支座的标高必须符合设计要求，支座顶板、底座表面须水平，其四角高差不得大于1mm;

支座中线与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm；

安装时，支座上下各部件纵轴线必须对正，对活动支座，其上下部件的横轴线根据安装时的温度与年平均的最高、最低温差，由计算确定其错位之距离。

4.支座标高须从路面顶和基础底分别进行推算，保证正确无误。

5.支座进场须经省项目办、总监办批准。

五、模板

1.铺设底模时要对其下铺设的方木进行平整度检测，对误差大于3mm者进行调整。

底模侧面与侧模连接固定，接触部位采用密封胶带粘贴要严密，以防漏浆。

2.根据预压沉降情况设置预拱值。

3.采用底包边的模式。

接缝按要求进行处理，防止漏浆。

4.浇混凝土时预留拆除内模天窗。

5.预压完成后，准确放出支座中心线、控制边线和高程，支底模前安放好支座，并与底模进行衔接防止混凝土浇注时漏浆。

6.模板一般采用竹胶板，使用的竹胶板模板须使用高强度竹胶板，表面光洁、无变形、无缺损，面漆对砼性能量具有较好的适用性，并具有较高的强度，长时间（72h以上）浸水不变形等特点（建议六至九月份施工时增加在100℃水中浸煮1.5小时以上不开裂、不起鼓变形），在外露面上使用原则只允许周转一次。

提前进行样品试验，进场竹胶板经驻地办验收合格且书面批准后方可用于工程。

加强对竹胶板的管理，减少雨水浸湿和高温暴晒。

7.为使箱梁混凝土外观更加美观，现浇梁模板缝必须在一个断面上（包括侧模和底模），各单位现浇梁模板铺设前，须根据模板和现浇梁尺寸在电脑上对模板的摆放进行设计，特别是弯道桥模板的摆放，出图后须经驻地办驻地工程师书面同意后方可进行模板的铺设。

六、钢筋施工

1.为使桥面和底板的上下层钢筋位置正确，在上、下层钢筋之间设置架立筋；

为防止钢筋发生侧移，钢筋绑扎时将绑扎好的钢筋加以固定（支撑或与模板连接），以确保位置准确，并按混凝土保护层厚度安放垫块。

2.因各种钢筋以及预应力束之间的相互交叉，钢筋绑扎时注意各层钢筋绑扎的先后次序，尽量避免相互之间的干扰。

直径φ≥12的钢筋必须焊接，且焊接工作必须在安放预应力束之前完成，安放预应力束后还必须焊接的，要对波纹管采取有效的防护措施。

3.钢筋施工分两次进行。

（1）第一次施工内容：

底板、腹（肋）板、横梁钢筋入模绑扎成型，同时穿插进行钢束入模定位。

（2）第二次施工内容：

内模就位后，桥面板、横梁钢筋入模绑扎成型。

4.钢筋绑扎注意计算保护层，尤其是横梁处。

5.钢筋绑扎施工前对设计钢筋数量、间距特别是主线与匝道相接处复核无误后再进行施工。

6.为保证混凝土保护层厚度，各标段编制钢筋下料、制作、安装施工图工艺设计，报驻地办审批。

七、预应力筋及预应力管道设置

1.制作钢束时通过计算确定好钢束下料长度，计算时要考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、自由长度等，并分别编束，达到每束钢绞线的长度一致。

下料误差要求：

同束各根之间相对长度差≤5mm。

2.钢绞线切割时，须在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。

切割用切断机，不得使用电弧。

钢绞线下料用砂轮切断，并使切面与轴线垂直，以便张拉时检查断丝。

3.钢绞线编束时自一端开始向另一端梳理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔1米用20#铁丝绑扎一道，全长绑扎完成编束，在每束的两端2.0米范围内保证绑扎间距不大于50厘米。

钢丝端（可制成圆锥形包裹）插入钢束中不准外露，以防将波纹管刺破。

编好的钢束挂牌分别存放以免出错。

钢束不能互相挤压以防将钢绞线损伤或压扁钢束。

4.钢束成孔和定位：

（1）钢束成孔：

钢束成孔采用波纹管，其接缝处压花均匀密实，边缘无抓伤，切口平齐。

波纹管的连接：

接头处要锯齐、磨平、不破裂、不变形。

将两接头先对在一起检查是否平齐，然后用连接管直接连接；

在接缝处用胶布缠裹，然后再加缠透明胶带。

（2）钢束定位：

用定位架确定钢束位置。

定位架按设计图纸要求制作、设置，位置与施工放样各坐标点对应。

定位钢筋按图纸规定布设，图纸无规定时，每隔0.4m进行固定,预应力钢束平弯段设置防崩钢筋，0.15m一道。

定位、防崩钢筋与箍筋点焊牢固，钢束穿束时要对接头及管道严格检查，确保管道不漏浆。

（3）设压浆孔、排气孔：

在钢束曲线的最高、最低处设排气、压浆孔道，各束的压浆、排气孔道要相互错开布置，孔道不得弯曲、扭转，其出口高于混凝土面外，并编号记录，封好外露口，以防落物堵孔。

排气管设在管道最高、最低处，施工中要加强检查保护不得损坏。

（4）将钢束与匹配的锚垫板固装在端模板上后，使钢束穿过锚垫板伸在端模板外，将锚垫板与波纹管套接在一起，其缝先用环氧树脂粘牢，后用胶布缠牢，最后再用铅丝绑扎，以防施工中脱开及管道漏浆。

八、现浇混凝土施工

1.混凝土采用集中拌合，混凝土搅拌车运输，采用混凝土泵车浇筑。

拌合站应具有足够的拌合能力，保证混凝土能够连续浇筑，一般每盘混凝土搅拌时间不少于2min，如掺加外加剂，按规范要求延长搅拌时间。

2.混凝土浇筑采用全断面一次浇筑，浇筑顺序为底板、腹板、顶板。

浇筑混凝土前，必须预埋好支座调平钢板、支座、伸缩缝装置、防撞护栏等相关构造的预埋件，同时预留好伸缩缝装置的槽口。

混凝土浇筑完成后及时凿出底板通气孔，用以调节梁内外温差，防止由于温差过大引起混凝土开裂。

3.采用泵送混凝土横向入模顺序：

自横向中心开始对称入模，混凝土纵向入模自低处开始向高处或由一端向另一端推进，斜向分段水平分层浇筑。

须在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。

上下层混凝土同时浇筑时，上下层前后距离要保持1.5m以上。

各肋（腹）板内下料平衡避免支架偏心受压，下层混凝土未振捣密实，严禁再下混凝土，浇筑底板混凝土时每次分层厚度不得大于30cm，混凝土浇筑过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，腹板浇筑分层厚度控制在15cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位。

浇筑中严格控制梁顶标高，在L/2,L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋，将钢筋焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高控制顶板砼浇筑标高及横坡度。

4.在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用橡胶条进行填塞。

在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。

垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。

5.底板混凝土的下料可采用在顶部预留天窗的办法，通过预留天窗进行下料，防止底板混凝土离析。

人工在箱室内进行振捣（注意工人在箱室内的时间不宜过长，根据温度等条件进行确定，以保证人员安全），保证振捣密实，要采取防止腹板混凝土向箱内“翻浆”的措施。

6.在浇筑过程中要做到：

（1）底板和肋板部分要加强振捣，横向靠近内模但不能碰钢筋和钢束。

（2）钢束端部钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料、随振捣的方法。

（3）插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板、钢筋等。

移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持好距离，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒。

（4）浇注混凝土过程中要设专人保护、检查钢束，以防波纹管漏浆或排气、压浆孔道被破坏。

并安排专人及时抽拉钢束，察看是否漏浆，压浆孔道是否遭到破坏。

浇筑至板顶时，安排专人负责混凝土的清除浮浆工作，防止顶面浮浆过多产生裂缝。

（5）浇注混凝土前，桥面全部采用编织物覆盖，以免施工时混凝土或像烟头等其他杂物撒落模板上影响混凝土质量和美观。

（6）注意预留泄水孔道、通气孔位置。

（7）砼的养护在施工时要按监理工程师的要求及规范规定加强养生，在冬季及高温季节施工时，要按特定的施工监理实施细则予以严格落实。

九、预应力施工

1.用于张拉的千斤顶、传感器、电脑灯须编号配套校验和配套使用，并且张拉设备按规定期限以及在使用过程中出现不正常现象时须重新校验。

2.钢束张拉

（1）预应力张拉采用强度和龄期双控，即当混凝土强度达到设计值的90%时并在7天以上时，张拉预应力钢绞线。

（2）装工具锚环和卡片：

将钢绞线穿过锚环上相对应的小孔，使钢绞线平行顺直后，工作锚环贴紧锚垫板，在每道小孔中的钢绞线外周插入两块卡片，卡片缝隙大小要调整均匀，要求两卡片外露面要平齐、缝隙要均匀，否则进行调整重装；

最终橡胶圈套在卡片尾上的凹槽内。

（3）装限位板：

限位板上的每一个孔对准相应的钢绞线和锚卡环小孔后，使限位板紧贴锚环，无缝。

（4）装千斤顶：

钢束穿过穿心千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。

（5）开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后，稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则进行调整，以防张拉过程中出现断丝。

（6）张拉时按设计图纸规定进行分级张拉，张拉顺序根据图纸提供的次序张拉。

对称钢束采用两台千斤顶同时张拉。

张拉缸进油达到初始应力后停拉，记录张拉缸行程，作为计算延伸量的起点值。

张拉缸继续进油，分级进行张拉，记录张拉力和延伸量情况。

达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后做好记录。

否则停止张拉分析原因，采取措施后进行张拉。

张拉完后不要割丝，待压完浆后强度符合要求后，再用砂轮锯切割。

切割时须用湿布裹钢绞线。

3.张拉安全

（1）张拉现场的周围布设置明显警示、警告标志，绳索阻拦，严禁非工作人员进入，梁的张拉端设有安全防护措施，张拉时千斤顶对面严禁站人，以防意外。

（2）张拉操作人员，严禁摸、踩踏、撞击钢绞线或卡片以免滑丝。

张拉作业人员安全防护用具必须穿戴齐全。

（3）工具锚、工作锚的卡片，要个别存放使用。

（4）拆卸油管时，先放松油管内油压，以免油压喷出伤人。

4.张拉的质量要求

延伸量误差在6%的范围内。

钢绞线断丝、滑丝不得超过1根。

每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的1%。

十、孔道压浆（以真空压浆为例，循环智能压浆按国家有关规定）

（一）真空压浆工艺实施的要求：

1.被压浆预应力混凝土构件两端必须密封。

2.抽真空时管道内真空度（负压）控制在-0.06～-0.1MPa之间,因此要求从真空泵到真空瓶，真空瓶到构件的管道应采用专用管道，保证受压后不变形堵塞管道，造成构件内管道压力和真空泵表的压力不一致而影响压浆质量。

3.管道压浆的压力应控制在0.5-0.7MPa。

4.水泥浆的水灰比控制在0.3～0.4之间，浆体流动度控制在30～50秒；

水泥浆的泌水性小于初始体积的2％，四次连续测试的结果平均值小于1％；

拌和后泌水在24小时内重新全部被浆吸回；

浆体的初凝时间6小时；

浆体的体积变化率小于2％，浆体强度7天强度＞40Mpa,28天强度＞50Mpa。

（二）真空压浆工艺流程

1.将注浆阀、排气孔全部关闭。

启动真空抽气泵，打开抽气阀门，对压浆管道进行抽气。

待真空度压力达到-0.06～-0.1MPa时，停泵约2分钟左右，若压力表保持不变，证明管道已达到压浆的条件。

这时同时启动真空抽气泵和压浆泵（注：

压浆和抽气泵应设在构件的两个端头）对构件管道进行压浆，当浆体达到真空压力瓶时,关闭真空泵及抽气阀门，打开排阀，观察排气管的出浆情况，当浆体和注入浆体一致时,关闭排气阀门，继续注浆2-3分钟，使管道内有一定的压力，最后关闭注浆阀和注浆泵。

2.采用真空注浆工艺的构件在24小时内不得受到振动。

管道内水泥浆在压浆后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则须采取保温措施。

当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

（三）管道要求

采用塑料波纹管，应附有材质说明和合格证，技术标准符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）的规定，波纹管的连接须采用大一号的同型波纹管作接管，接头管长200mm，波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

浇注混凝土前要对管道进行仔细的检查，若出现意外的孔洞须在浇注前修补好。

波纹管经检验符合所列的技术要求后方可使用。

当供应厂家更换或材质有变化时重新取样检测，不合格的不能使用。

（四）工艺试验

每标段应在大规模施工前模拟本标段最不利的压浆条件做工艺试验，试验组数不少于2组，管道长应不短于20米，且放入钢绞线安装锚头、夹片进行真空压浆施工工艺试